编写车削单个外圆的宏程序

前言：今天在这里首先我作为一个在工厂从事数控车床行业10余年的加工经验，来介绍一下当前宏程序的一些简单知识。

大家因该知道目前国内还没有一本真正意义上通俗易懂的关于数控车加工的宏学习书籍，今天我希望通过我多年实际加工经验，来完成这本书的写作，给广大数控车行业朋友一个学习的平台。

本书结合文字实例教程和视频讲解让你轻松学下宏程序。

欢迎加入数控车宏交流QQ群224857901，希望广大机友提出宝贵意见，你们的支持就是我最大的动力。

好了，废话不多少，下面我们来介绍一下关于宏的一些基本知识！第二章宏的入门2.1.实例1.单外径粗车宏的应用本实例介绍一个简单的车削外径的宏程序，目的为了让读者熟悉宏语句用法和逻辑。

图1-1：上图为一个单一外圆车削图，材料为直径50的棒料，车削到直径30，长度30.图纸要求，平面见光就行，采用宏程序粗加工，每刀吃刀量为3毫米。

2.2工艺分析1.采用3爪自定心卡盘夹持直径50，台阶爪定位左端面。

2.选择加工刀具，选用90度外圆机架刀车刀。

3.0宏程序编程思路1.模仿G71路线。

2.毛培直径50赋值给#1，通过毛培每次递减，实现车削到指定直径。

3.图纸要求直径30赋值给#24.吃刀量赋值给#3，每层吃刀量为3.4.0加工程序编程与注释O0010M3S300G99T101M08G0X51.Z10.Z0.G1X-0.7F0.12（平端面）G0W1.X50.#1=50（毛培赋值）#2=30（图纸要求尺寸）#3=3（吃刀量赋值）N10#1=#1-#3（利用减法运算，计算出每一层的X值）G0X#1（X进刀）G1Z-30.F0.12G0U1.Z1.IF[#1GT#2]GOTO10（如果#1大于#2，那么执行跳转到N10的地方执行后面程序，如果不满足，执行后面一步）G0X120.Z130.M30程序编制完成，我们来检查一下这个程序对不对，首先我们来看#1=#1-#3这一步，当#1等于50，#3=3的时候，我们就因该是50-3=47，然后把47从新赋值给#1，当执行完一刀外径车削以后，我们条件判断，如果#1大于#2，也可以理解为如果47大于30，跳转到N10继续执行N10后面程序段，现在47明显大于30，所以跳回N10的地方，继续执行，当跳回N10以后，#1=#1-#3，现在的#1应该是前面计算出来的47，也就是说#1现在等于47-3=44，然后在执行外径车削，条件判断。

由浅入深宏程序1-宏程序入门基础之销轴加工对于没有接触过宏程序人，觉得它很神秘，其实很简单，只要掌握了各类系统宏程序的基本格式，应用指令代码，以及宏程序编程的基本思路即可。

对于初学者，尤其是要精读几个有代表性的宏程序，在此基础上进行模仿，从而能够以此类推，达到独立编制宏程序的目的。

本教程将分步由浅入深的将宏程序讲解给大家，作者水平有限，也希望各位同仁提供更好的思路。

下面大家先看一个简单的车床的程序，图纸如下：要求用外圆刀切削一个短轴，这里只列举程序的前几步：O0001T0101；M3S800；G0X82Z5；G0X76；G1Z-40F0.2；X82；G0Z5；G0X72；G1Z-40F0.2；X82；G0Z5；G0X68；G1Z-40F0.2；X82；G0Z5；G0X68；G1Z-40F0.2；X82；G0Z5；........G0X40；G1Z-40F0.2；X82；G0Z5；G0X150Z150；M5；M30；从上面程序可以看出，每次切削所用程序都只是切削直径X有变化，其他程序代码未变。

因此可以将一个变量赋给X，而在每次切削完之后，将其改变为下次切削所用直径即可。

T0101；M3S800；G0X82Z5；#1=76；赋初始值，即第一次切削直径N10 G0X[#1] ；将变量赋给X，则X方向进刀的直径则为#1变量中实际存储值。

N10是程序G1Z-40F0.2；段的编号，用来标识本段，为后面循环跳转所用。

X82；G0Z5；#1=#1-4；每行切深为2mm，直径方向递减4mmIF [#1GE40] GOTO 10如果#1 >= 40，即此表达式满足条件，则程序跳转到N10继续执行。

G0X150Z150；当不满足#1 >= 40，即#1<40，则跳过循环判断语句，由此句继续向后执行。

M5；M30；由浅入深宏程序2-宏程序之销轴粗精加工本篇文章利用宏程序简单模仿数控系统的外圆车削循环功能。

数控车削中宏程序的编程技巧作者：王鏊辉来源：《科技创新导报》 2011年第28期王鋆辉(武汉铁路职业技术学院武汉 430205)摘要:在数控车床上加工非直线、非圆弧轮廓时,由于数控系统一般没有非圆曲线的插补功能,所以必须用宏程序编程。

本文介绍了用宏程序编程的思路及编程技巧,并给出了程序流程图,以便对于任何非圆曲线但可用公式函数描述的零件轮廓,都可在较短的时间内编出程序,提高效率。

关键词:宏程序变量曲线方程循环条件中图分类号:TN915.1 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2011)10(a)-0122-01使用宏程序编程,其最大特点就是程序精炼,短小、简洁,具有极好的易读性和易修改性,通用性极强,而且机床在执行此类程序时,较执行CAD/CAM软件生成的程序更加快捷,反映更迅速。

下面以华中数控系统HNC-21T为例说明数控车削中宏程序的编程方法与步骤。

1 宏程序编程思路利用宏程序加工可用函数公式描叙的轮廓曲线时,基本思路是使用多段细小直线依次连接来拟合曲线,当直线段越多时,对曲线的逼近效果越好。

细小直线的端点称为节点,节点的坐标利用宏程序计算。

2 编程步骤2.1 写出曲线的方程为了便于写出曲线的方程,以曲线本身原点O1为原点写出其方程,曲线上点的坐标用X1、Z1表示。

2.2 确定自变量选取坐标变化较大的为自变量,且因变量有唯一的值与其对应,图二所示的零件必须以Z1为自变量,而不能以为自变量X1,因为一个X1值有两个Z1值与其对应。

2.3 写出因变量与自变量的函数表达式注意:遇到开平方根时,要看轮廓的方向是哪一侧,从而决定取正号还是负号。

图一的零件用Z1表示X1时,应该取负号。

2.4 确定自变量的取值范围,即初始值和终止值(相对于O1)2.5 确定循环条件,主要是看自变量是否到达终止值2.6 设置程序中所需的变量为了使程序具有通用性,设置以下变量#1:X1坐标#2:Z1坐标#3:O1点相对于编程原点Op的X坐标△X,若O1在X轴正向,取正值,反之为负。

数控车床宏程序编程实例
首先，我们将介绍一些数控车床宏程序的基本概念。

宏程序是一种编写在机床控制器内部的程序，它可以包含一系列的指令和操作，从而完成一定的加工工艺。

宏程序可以使操作员在加工过程中减少输入指令的时间和精力，提高加工精度和效率。

接下来，我们将通过实例来介绍数控车床宏程序的编程方法。

假设我们需要在数控车床上加工一个圆柱形工件，其直径为100mm，长度为200mm。

我们可以编写一个宏程序来完成这个加工过程。

具体步骤如下：
1. 首先，我们需要定义一个宏程序，命名为“CYLINDER”。

2. 接下来，我们需要设置加工过程中所需用到的切削工具和切削速度等参数。

3. 然后，我们需要编写加工程序的主体部分，即定义加工路径。

在本例中，我们需要使用G代码来定义加工路径，例如：“G00 Z5.0；G00 X0；G00 Z0；G01 X50 F200；G01 Z-100 F100；G02 X0 Z-200 I-50；G01 X-50 F200；G01 Z0 F100；G02 X0 Z100 I50；G00 Z5.0”。

4. 最后，我们需要定义程序结束的指令，例如：“M30”。

完成上述步骤后，我们就可以将宏程序保存在机床控制器内部。

需要加工圆柱形工件时，我们只需要调用宏程序“CYLINDER”，即可自动完成加工过程。

总之，数控车床宏程序编程是一种非常实用的编程方式，能够大大提高机床操作的效率和精度。

通过本文的介绍，相信读者能够更加
深入地了解宏程序的编写方法和调用方式，为实际工作提供帮助。

车床椭圆编程例1. 如图，以原点为圆心，分别以a、b（）为半径作两个圆，点B是大圆半径OA与小圆的交点，过点A作，垂足为N，过点B作，垂足为M，当半径OA绕点O旋转时求点M的轨迹的参数方程。

并说明曲线类型。

解：设点M的坐标为（x,y），是以Ox为始边，OA为终边的正角。

取为参数，那么即这就是所求点M的轨迹的参数方程。

消去参数后得到，由此可知，点M的轨迹是椭圆。

椭圆z向长轴半径40，X向短轴半径24,右半椭圆直接采用分层切削加工出椭圆。

O0001G0 X100 Z100T0101 M03 S450G0 X49 Z3G1 Z1 F200G65 H01 P#201 Q46500 赋值#201=46.5 (把X值的开始切削点向直径外偏移出来) N70 G65 H01 P#200 Q0000 赋值#200=0 (开始的角度)N80 G65 H31 P#204 Q48000 R#200 #204=48*SIN（#200）G65 H02 P#204 Q#204 R#201 把开始切削点向直径外偏移出来G65 H32 P#205 Q40000 R#200G65 H03 P#205 Q#205 R39500 把Z值的开始切削点移到Z=0.5处(Z留0.5的加工余量) G1 X#204 Z#205 加工G65 H02 P#200 Q#200 R5000 #200=#200+5 (增加5度)G65 H84 P80 Q#204 R47990 判断X的值是否到48mm处,没有再回到70句继续加工G65 H03 P#201 Q#201 R1500 增加X的加工余量。

准备再重新加工G0 X49 Z1G0 X#201 避免到加工后面时，进刀太慢G65 H84 P70 Q#200 R85000 判断角度是否到85度，少于时，再重新加工一层。

（不加工到90度是让X有精加工的余量）G0 X100 Z100 M05M00 停车看加工粗加工的情况。

第一章宏程序的基础1.1概述一、宏程序的分类首先我们来讲一下宏程序的分类，A类和B类。

首先在数控车系统比较老的时候，我们系统里面有A类宏，A类宏格式为G65格式，现在已经基本淘汰。

随着科技发达，系统的升级优化，现在的数控系统大多支持B类宏程序，总体而言，现在B类宏是一个主流发展趋势，所以接下来我们的实例讲解都以B类宏程序为例。

二、宏程序的概念简单来理解宏程序是什么？可以这样理解，宏程序就是利用数学公式，函数等计算方式，配合数控系统中的G代码编制出的一种程序，主要加工一些像椭圆，曲线，各类大螺距螺纹和刀具路线相识的一些零件。

随着科技发达，像椭圆，抛物线，等线性零件，用软件或则系统自代G代码可以完成加工，而大螺距异型螺纹这类零件，软件还没达到成熟，所以我们学会宏程序在加工中可以起到一个非常大的作用。

可以弥补多年来数控车对大螺距螺纹的编程难的一个提高。

三、宏程序的特征1.赋值在宏程序中我们通常用法最多的就是变量，比如：#1=1 它就是一个变量。

我们把这一过程，称为赋值。

也就是说，我们把等号后面的数值1，赋值给#1。

而现在#1的值就等于1，也可以理解为#1就是一个代号，用来代替数值1。

2.变量和应用比如：#1=2（把数值2赋值给#1）#2=1（把数值1赋值给#2）#2=#1（程序从上往下执行，思考一下现在#2的值等于多少？）解：当程序执行第一步的时候#1的值等于2，当执行第二步的时候#2的值等于1，当执行第三步的时候这里要注意了，刚才讲过赋值过程，是等号后面的值赋值给等号前面，所以当#1在第一步赋值以后，#1已经等于2了，所以在执行第三步的时候#2的值应该等于2，不在是第二步的1了。

从这里我们可以看出，当程序中有相同的变量#的时候，后面的#号代替前面的#号。

比如：#1=2#1=3最后结果#1的值因该是等于3的。

所以说后面的代替前面的。

四、变量的取值范围1.局部变量（#1-#33）什么叫局部变量，局部变量就是在局部或则可以理解为在单个程序中有效。

数控车宏程序圆的方程
数控车床的宏程序是一种用于控制机床进行自动加工的程序。

要实现圆形加工，通常会使用G02或G03指令来指定圆弧的路径。

在数控编程中，圆的方程通常使用圆心坐标和半径来表示。

圆的标
准方程为(x-a)^2 + (y-b)^2 = r^2，其中(a, b)为圆心坐标，r为
半径。

在数控编程中，可以通过设定圆心坐标和半径来定义圆的路径。

例如，如果要在数控车床上以圆心坐标为(Xc, Yc)、半径为R的圆
上进行加工，可以使用G02或G03指令来指定圆弧的方向和终点坐标。

具体的数控编程语法会根据不同的数控系统而有所差异，需要
根据具体的数控设备和编程软件来进行编写。

另外，在一些高级的数控系统中，还可以使用宏程序来定义圆
的加工路径。

通过编写宏程序，可以实现复杂的圆形加工，包括多
段圆弧的连接、圆弧与直线的过渡等。

在编写宏程序时，需要考虑
圆弧的起点、终点、半径、方向等参数，以及与其他加工路径的配合，确保加工精度和效率。

总之，数控车床上圆形加工的宏程序可以通过设定圆心坐标和
半径来定义圆的路径，也可以通过编写宏程序来实现复杂的圆形加工。

在实际应用中，需要根据具体的加工要求和数控设备的特性来选择合适的编程方法和参数设定。

车削外圆的操作方法车削外圆是数控车床常见的加工操作之一，它广泛应用于各种机械零件的加工过程中。

下面我将详细介绍车削外圆的操作方法。

一、车削外圆的准备工作：1. 选择合适的刀具：根据所需加工工件的材料和尺寸，选择合适的车刀进行车削操作。

通常采用车铣复合刀具，其刃部具有一定的切削角度。

2. 选择合适的工件夹持方式：根据工件的形状和材料特性，选择合适的夹具或卡盘进行固定，确保工件在车削过程中的稳定性。

3. 设置加工参数：根据工件材料、刀具类型和切削情况，设置合适的主轴转速、切削进给速度和切削深度等加工参数。

二、车削外圆的操作步骤：1. 将工件装夹：使用夹具或卡盘将待加工工件固定在车床主轴上。

夹具或卡盘的选择应考虑工件的材料和形状，确保工件夹持牢固、稳定。

2. 调节刀具位置：使用手动和微调装置，调整刀具的位置，使刀尖与工件的外圆切削面相切，并设置好合适的切向摄取量。

3. 设置主轴转速：根据工件材料和切削条件，设置合适的主轴转速。

通常为了达到较高的加工效率和较好的加工质量，应选择合适的高转速，但要避免过高转速导致刀具损坏或工件表面质量下降。

4. 设置切削进给速度：根据工件材料和尺寸，结合刀具类型和数量，设置合适的切削进给速度。

切削进给速度过大会导致刀具易磨损，过小则会影响加工效率。

5. 启动主轴和进给：启动车床主轴和切削进给系统，开始车削操作。

要保持注意力集中，观察车削刀具与工件的接触状态，及时发现并解决切削过程中的问题。

6. 动态调整切削参数：在车削过程中，根据实际情况动态调整切削参数，如切削进给速度、主轴转速和切削深度等，以保证加工质量和效率。

7. 完成车削外圆：根据工件的要求和图纸规定，车削到所需的外圆直径和表面粗糙度后，停止切削，并关闭主轴和切削进给系统。

8. 检验工件质量：在车削外圆完成后，使用测量工具如千分尺、游标卡尺等对工件的直径、圆度和表面粗糙度等进行检验，确保加工质量符合要求。

需要注意的是：1. 在车削外圆的过程中，要注意安全操作，避免发生意外事故。