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外圆、端面、台阶的车削

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端面车刀及外圆车刀(45度车刀,90度车刀)的车削方法和图片

端面车刀及外圆车刀(45度车刀,90度车刀)的车削方法和图片

端面车刀及外圆车刀(45度车刀，90度车刀)的车削方法和图片2007-06-25 09:39一、车端面常用的端面车刀（弯头刀如图2 和偏刀如图1）和车端面的方法，如金工实习教材第160页所示。

对于既车外圆又车端面的场合，常使用弯头车刀和偏刀来车削端面。

弯头车刀是用主切削刃担任切削，适用于车削较大的端面。

偏刀从外向里车削端面，是用车外圆时的副切削刃担任切削，副切削刃的前角较小，切削不够轻里向外车削端面，便没有这个缺点，不过工件必须有孔才行。

常用端面车削时的几种情况如图6-15所示。

图6-15 车端面的常用车刀车端面时应注意以下几点：1）车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面中心留有凸台。

2）偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。

背吃刀量a p的选择：粗车时a p=0.2mm～1mm，精车时a p＝0．05 mm～0.2mm。

3）端面的直径从外到中心是变化的，切削速度也在改变，在计算切削速度时必须按端面的最大直径计算。

4）车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚时，应检查车刀和方刀架，以及大拖板是否锁紧。

为使车刀准确地横向进给，应将大溜板紧固在床身上，用小刀架调整切削深度。

5）端面质量要求较高时，最后一刀应由中心向外切削。

车端面的质量分析：1）端面不平，产生凸凹现象或端面中心留“小头”；原因时车刀刃磨或安装不正确，刀尖没有对准工件中心，迟到深度过大，车床有间隙拖板移动造成。

2）表面粗糙度差。

原因是车刀不锋利，手动走刀摇动不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当一、车外圆1．安装工件和校正工件安装工件的方法主要有用三爪自定心卡盘或者四爪卡盘、心轴等(详见6.8车床附件的使用)。

校正工件的方法有划针或者百分表校正(详见6.8车床附件的使用中图8－49)。

2．选择车刀车外圆可用图6－12所示的各种车刀。

直头车刀(尖刀)的形状简单，主要用于粗车外圆；弯头车刀不但可以车外圆，还可以车端面，加工台阶轴和细长轴则常用偏刀。

数控车床加工工艺编程-外圆、端面、台阶轴加工

数控车床加工工艺编程-外圆、端面、台阶轴加工
台阶工件通常与其他零件结合使
用，因此它的技术要求一般有：
各挡外圆之间的同轴度、外圆
和台阶平面的垂直度、台阶平
面的平面度以及外圆和台阶平
面相交处的清角。
车削台阶时，通常使用90°外圆偏刀。 车刀的装夹应根据粗、精车的特点进行安 装。如粗车时余量多，为了增加切削深度， 减少刀尖压力，车刀装夹可取主偏角小于 90°为宜（一般为85°～90°）。精车时为了 保证台阶平面和轴心线垂直，应取主偏角 大于90°（一般为93°左右）。
fr —每转进给量，（mm/r）
3、切削速度V
主运动的线速度叫切削速度，单位为m/min。 车削外圆时的切削速度计算公式为：
V=πdn/1000
其中: d—工件待加工表面的直径，(mm)；
n—工件的转速，(r/min)； V—切削速度，（ m/min)。
车削台阶轴 在同一工件上，有几个直径大小不同的圆 柱体连接在一起像台阶一样，就叫它为台 阶工件。俗称台阶为“肩胛”。台阶工件 的车削，实际上就是外圆和平面车削的组 合。故在车削时必须兼顾外圆的尺寸精度 和 （1台）台阶阶长工度件的的技要术求要求。
车削台阶工件的方法
车削台阶工件，一般分粗、精车进行。车削前根据 台阶长度先用刀尖在工件表面刻线痕，然后按线痕进 行粗车。粗车时的台阶每档均略短些，留精车余量。 精车台阶工件时，通常在机动进给精车外圆至近台阶 处时，以手动进给代替机动进给。当车至平面时，然 后变纵向进给为横向进给，移动中滑板由里向外慢慢 精车台阶平面，以确保台阶平面垂直轴心线。
车削台阶轴时的注意事项
1）台阶平面和外圆相交处要清角，防止产生凹坑和出 现小台阶。 2）车刀没有从里向外横向切削或车刀装夹主偏角小于 90°，以及刀架、车刀、滑板等发生移位会造成台阶平 面出现凹凸。 3）台阶工件的长度测量，应从一个基准面量起，以防 累积误差。 4）刀尖圆弧较大或刀尖磨损会使平面与外圆相交处出 现较大圆弧。 5）主轴没有停妥，不能使用量具进行测量。 6）使用游标卡尺进行测量时，卡脚应和测量面贴平， 以防卡脚歪斜产生测量误差。松紧程度要适当，以防过 紧或过松造成测量误差；取下时，应把紧固螺钉拎紧， 以防副尺移动，影响读数的正确。

车削台阶轴加工实训报告

车削台阶轴加工实训报告

一、实训目的通过本次实训，使学生掌握车削台阶轴的基本加工工艺，熟悉车床操作和刀具使用，提高学生的实际操作能力和工程意识。

二、实训内容1. 台阶轴加工工艺分析（1）材料：45号钢（2）加工要求：外圆、内孔、端面、台阶、键槽等（3）加工步骤：毛坯加工、粗车、半精车、精车、孔加工、倒角、去毛刺等2. 车床操作及刀具使用（1）车床操作：熟悉车床的基本结构、操作规程、安全注意事项等（2）刀具使用：了解各种刀具的用途、结构、选用原则等三、实训过程1. 毛坯加工（1）将毛坯放入车床卡盘，调整卡爪位置，使毛坯中心线与车床主轴中心线对齐（2）使用砂轮修整毛坯端面，使端面与主轴中心线垂直（3）使用外圆车刀粗车外圆，保证外圆尺寸和形状符合要求2. 粗车（1）使用内孔车刀粗车内孔，保证内孔尺寸和形状符合要求（2）使用端面车刀粗车端面，保证端面与外圆中心线垂直（3）使用台阶车刀粗车台阶，保证台阶尺寸和形状符合要求3. 半精车（1）使用外圆精车刀精车外圆，保证外圆尺寸和形状符合要求（2）使用内孔精车刀精车内孔，保证内孔尺寸和形状符合要求（3）使用端面精车刀精车端面，保证端面与外圆中心线垂直（4）使用台阶精车刀精车台阶，保证台阶尺寸和形状符合要求4. 孔加工（1）使用钻头钻孔，保证孔的位置、尺寸和形状符合要求（2）使用扩孔钻扩孔，保证孔的尺寸和形状符合要求（3）使用铰刀铰孔，保证孔的尺寸和形状符合要求5. 倒角、去毛刺（1）使用倒角刀倒角，保证倒角尺寸和形状符合要求（2）使用去毛刺工具去除毛刺，保证工件表面光滑四、实训结果与分析1. 实训结果本次实训中，我完成了台阶轴的加工，达到了加工要求，工件表面光滑，尺寸和形状符合要求。

2. 实训分析（1）在加工过程中，要注意刀具的选择和切削参数的调整，以保证加工质量（2）在操作过程中，要严格按照操作规程进行，确保加工安全（3）在加工过程中，要注意观察工件的变化，及时调整刀具和切削参数，以保证加工质量五、实训总结通过本次实训，我掌握了车削台阶轴的基本加工工艺，熟悉了车床操作和刀具使用，提高了实际操作能力和工程意识。

3(车外圆及车端面)

3(车外圆及车端面)

项目三车削外圆及端面一、教学目的1.掌握手动、机动进给车削外圆、端面和台阶的方法。

2.掌握调整机动进给手柄位置的方法。

3.会用划线盘找正工件。

4.掌握游标卡尺的使用方法，会用游标卡尺测量工件的外圆、用钢直尺测量长度并检查平面凹凸，达到图样的精度要求。

5.掌握试切削，试测量的方法车削外圆。

6.遵守操作规程，养成文明生产，安全生产的良好习惯。

二、教学重点及难点1.教学重点掌握车削外圆、端面和台阶的方法2.教学难点刻度盘的计算及应用三、实训内容四、准备工作设备：切割机、车床工具：45°和90°硬质合金外圆车刀、通用装夹工具一套量具：钢直尺、游标卡尺、千分尺。

五、工艺分析由于该零件较短，没有特殊的同轴度要求，加工时采用三爪自定心卡盘直接装夹进行加工。

考虑到倒角和去毛刺的需要，先加工大端直径再调头加工另一端。

其机械加工过程卡片和机械加工工序卡见附表。

六、操作过程1.检查毛坯尺寸，装夹一端外圆，伸出长度大于60mm，用划针盘找正夹紧；2.车平端面，粗精车D1、长45mm，倒角2×45°；3.调头垫铜皮，装夹外圆，伸出长度大于70mm，找正夹紧，粗精车端面至总长L1；4.用钢直尺刻线长L2mm，粗车D2,留精车余量1～2mm；5.用钢直尺刻线长L1mm，粗车D3,留精车余量1～2mm；6.精车D2和L2、D3和L3至图形要求，倒角2×45°和1×45°。

七、质量检查内容及评分标准八、安全及注意事项1.车削时防止车刀碰着卡盘。

2.转动刀架时，防止车刀与工件、卡盘发生碰撞。

3.测量或清除铁屑时，要先停车，工件转动时不准用手触摸工件。

4.车削过程中戴好防护眼镜。

九、容易产生的问题和注意事项1、工件端面中心留有凸头，原因是刀尖没有对准工件中心，偏高或偏低。

2、端面不平有凹凸，产生原因是进刀量过深、车刀磨损，滑板移动、刀架和车刀紧固力不足，产生扎刀或让刀。

刀具

刀具
(1)砂轮的选择目前工厂中常用的磨刀砂轮有两种：一种是氧化铝砂轮，另一种是绿色碳化硅砂轮。刃磨时必须根据刀具材料来决定砂轮的种类。氧化铝砂轮的砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低，用来刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀杆部分。绿色碳化硅砂轮的砂粒硬度高，切削性能好，但较脆，用来刃磨硬质合金车刀。
(2)刃磨的步骤与方法现以主偏角为90。的钢料车刀(YTl5)为例，介绍手工刃磨的步骤，
4)磨断屑槽。为使切屑碎断，一般要在车刀前面磨出断屑槽。断屑槽有三种形状，即直线形、圆弧形和直线圆弧形。如刃磨圆弧形断屑槽的车刀，必须先把砂轮的外圆与平面的交角处用修砂轮的金钢石笔(或用硬砂条)修整成相适应的圆弧。如刃磨直线形断屑槽，砂轮的交角就必须修整得很尖锐。刃磨时，刀尖可向下或向上移动。
1 高碳钢：
高碳钢车刀是由含碳量0.8%~1.5%之间的一种碳钢，经过淬火硬化后使用，因切削中的摩擦四很容易回火软化，被高速钢等其他刀具所取代。一般仅适合于软金属材料之切削，常用者有SK1，SK2、、、、SK7等。
2 高速钢：
高速钢为一种钢基合金俗名白车刀，含碳量0.7~0.85%之碳钢中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成。例如18-4-4高速钢材料中含有18%钨、4%铬以及4%钒的高速钢。高速钢车刀切削中产生的摩擦热可高达至6000C，适合转速1000rpm以下及螺纹之车削，一般常用高速钢车刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等。
M类介于P类与M类之间，适于切削靭性较大的材料如不?袗?等，此类刀柄涂以黄色来识别之。
5 陶瓷车刀：
陶瓷车刀是由氧化铝粉未，添加少量元素，再经由高温烧结而成，其硬度、抗热性、切削速度比碳化钨高，但是因为质脆，故不适用于非连续或重车削，只适合高速精削。

3-1 车削外圆与端面

3-1 车削外圆与端面

课题三：轴类零件加工轴是机器零件最常见的零件之一，它一般由外圆、端面、台阶、倒角、过度圆角、沟槽、螺纹和中心孔等结构要素组成，加工轴类零件要保证图样标注规定的尺寸、表面粗糙度、形状公差和位置精度要求,见图3-1。

图3-1 台阶轴§3-1 车削外圆与端面课题任务——车削外圆与端面1、学习在三爪自定心卡盘上安装工件、车削外圆与端面的方法。

2、掌握在三爪自定心卡盘上安装工件的方法和步骤。

3、掌握外圆与端面车削时车刀的安装和步骤。

4、掌握外圆与端面车削的方法和步骤。

图3-2 车削外圆与端面工艺分析外圆与端面是轴类零件组成的基本要素，要掌握轴类零件的加工，首先要掌握外圆与端面加工的知识。

图3-2所示的轴正是由外圆与端面组成的，其加工工艺过程如下：相关工艺知识 一、外圆与端面的技术要求1、尺寸精度分析：外圆尺寸有φ47010.0 mm ，它的上偏差为0mm ，下偏差为-0.10mm,公差为0.10，长度尺寸有40±1mm 、122±0.1mm 。

2、形位精度分析：外圆有圆度○、圆柱度形状要求，端面有平面度形状要求。

外圆的两素线与端面有垂直度⊥要求。

3、表面粗糙度分析：零件各表面的表面粗糙度公差为Ra=3.2μm, 车削加工可以达到。

二、车削外圆与端面的车刀车削该轴可选用90°、45°车刀，如图3-3所示。

90°车刀可用于车削外圆，也可用于车削端面；45°可用于车削端面与倒1×45°角。

图3-3车削外圆与端面的车刀90°外圆车刀45°车刀二、车削外圆与端面时车刀安装的工艺要求车削外圆车刀与车削端面时车刀的安装要求和方法基本相同，车刀安装得是否正确，将直接影响切削能否顺利进行和工件的加工质量。

即使刃磨合理的车刀，如果安装得不正确，也会改变车刀工作时的实际角度。

因此车刀安装后，必须保证做到：(1)车刀的伸出长度不宜过长，否则在切削过程中会减弱刀杆的刚性，容易产生振动，影响工件的表面粗糙度，严重时会损坏车刀。

车工工艺教学课件任务二 车削外圆、端面和阶台


任务二 车削外圆、端面和阶台
一、基础知识
• 5．外圆的车削要领 • （1）车刀的选用及安装。 • （2）操作要领。 • （3）外圆的检测。
任务二 车削外圆、端面和阶台
一、基础知识
• 6．阶台的车削要领 • 车削阶台时，不仅要车削组成阶台的外圆，还要车削环形的
端面，实际上是外圆车削和平面车削的组合。因此，除了应 兼顾外圆直径和阶台长度两个方向的尺寸要求外，还必须保 证阶台平面与工件轴线的垂直度要求。 • （1）刀具和加工余量的选择。 • （2）控制阶台长度的方法。 • （3）车阶台的质量分切削时间最短，劳动生产率最高，生产成本最低。 • （1）总体要求。 • （2）切削深度的选择。 • （3）进给量f的选择。 • （4）切削速度选择。
任务二 车削外圆、端面和阶台
一、基础知识
• 3．刻度盘的原理和应用 • （1）刻度盘的原理。 • 车削工件时，可以利用中滑板上的刻度盘准确迅速地控制背
• （2）阶台轴的结构。 • 大部分轴类零件由不同直径的轴段组成，各段轴径呈阶台式
变化，称为阶台轴，在生产中应用最为广泛，其典型零件图 如图所示。
任务二 车削外圆、端面和阶台
一、基础知识
• 轴类零件上的各组成部分的用途如下。 • ① 圆柱表面：用于支承传动工件（齿轮、带轮）和传递扭矩。 • ② 阶台面和端面：用于确定安装在轴上的工件轴向位置。 • ③ 退刀槽：能方便磨削外圆或车螺纹时退刀，并可使工件装配时轴向
吃刀量。 • 如果中滑板丝杆螺距为4 mm，当手柄转一周时，刀架就横
向移动4 mm。若刻度盘圆周上等分200格，则当刻度盘转过 一格时，刀架就移动了0.02 mm。
任务二 车削外圆、端面和阶台
一、基础知识
• （2）使用中滑板刻度盘控制背吃刀量时的注意事项。 • ①若不慎多转过几格，不能简单地退回几格，必须向相反方

端面及外圆车削加工(工件原点在左端面)编程详细介绍

端面及外圆车削加工(工件原点在左端面)编程详细介绍端面及外圆的车削加工要用到插补指令G01。

为正确地编写数控程序，应在编写程序前根据工件的情况选择工件原点。

确定好工件原点后，还必须确定刀具的起始点。

编程时还应考虑车削外圆的始点和端面车削的始点,这两点的确定应结合考虑工件的毛坯情况。

如果毛坯余量较大，应进行多次粗车，最后进行一次精车，因而每次的车削始点都不相同工件原点在左端面o0001 /* 程序编号o0001N0 G50 X85.0 Z210.0；/* 设置工件原点在左端面N1 G30 U0 W0；/* 返回第二参考点N2 G50 S1500 T0101 M08；/* 限制最高主轴转速为1500r／min，调01号刀具，M08为打开冷却液N3 G96 S200 M03；/* 指定恒切削速度为200m／minN4 G00 X40.4 Z153.0；/* 快速走到外圆粗车始点N5 G01 Z40.2 F0.3；/* 以进给率0.3mm/r车削外圆N6 X60.4；/* 台阶车削N7 Z20.0；/*φ60.4mm处长度为20.0mm的一段外圆N8 G00 X62.0 Z150.2；/* 刀具快速退到点(62.0,150.2)N9 X41.0；/*刀具快速走到点(41.0，150.2)N10 G01 X-1.6；/* 车削右端面N1l G00 Zl52.0；/* 刀具快速退到点（-1.6，152.0）N12 G30 U0 W0；/* 直接回第二参考点以进行换刀N13 (Finishing)；/*精车开始,括号为程序说明N14 G50 S1500 T0202；/*限制最高主轴转速为1500r／min，调02号刀具N15 G96 S250；/* 指定恒切削速度为250m／minN16 G00 X40.0 Z153.0 ；/*快速走到外圆精车始点(40.0，153) N17 G42 G01 Z151.0 F0.15; /*调刀尖半径补偿，右偏N18 Z40.0；/*φ40.4mm一段外圆的精车N19 X60.0；/*台阶精车N20 Z20.0；/*φ60.0mm处长度为20.0mm外圆的精车N21 G40 G00 X62.0 Z150.0；/*取消刀补N22 X41.0；/*刀具快速走到点(41.0，150.0)N23 G41 G01 X40.0；/*调刀尖半径补偿，左偏N24 G01 X-1.6；/*精车右端面N25 G40 G00 Zl52.0 M09；/*取消刀补,切削液关N26 G30 U0 W0 M05；/*返回第二参考点，主轴停止N27 M30；/*程序结束。

外圆和端面车削--课件


由于工件是旋转的，使用中滑板刻度盘时，车刀横
向进给后切除部分刚好是背吃刀量(ap)的两倍。
PPT课件
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PPT课件
消除刻度盘空1行9 程的方法
2、大滑板
（1）CA6140型车床 床鞍（溜板）的刻度 盘1格为1mm，可利用 床鞍刻度盘转动格数 来控制台阶长度 。
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（2）床鞍及溜板箱的纵向移动由溜板箱正面左 侧的大手轮控制。顺时针方向转动手轮时,床 鞍及溜板箱向右运动; 逆时针方向转动手轮时 , 床鞍及溜板箱向左运动。手轮轴上的刻度盘 圆周等分300 格, 手轮每转过1 格, 床鞍及溜 板箱纵向移动1 mm。
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（一）安装车刀
• （1）装刀前的准备。 • ① 将刀架位置转正后，用手柄锁紧。 • ② 将刀架装刀面和车刀柄安装面擦净
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4
（2）车刀装夹在 刀架上的伸出部分 应尽量短，以增强 车刀刚度。伸出长 度约为刀柄厚度的 1～1.5倍。车刀下 面垫片的数量要尽 量少（一般为1～2 片），并与刀架边 缘PPT对课件 齐。
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2、小滑板
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小滑板在小滑板手柄控制下 可作短距离的纵向移动。小滑 板手柄顺时针方向转动时,小滑 板向左运动; 小滑板手柄逆时 针方向转动时, 小滑板向右运 动。小滑板丝杠上的刻度盘圆 周等分100 格, 手柄每转过1 格, 小滑板纵向(或斜向) 移动 0.0522 mm。
（五）、车削外圆
将工件装夹在卡盘上 作旋转运动，车刀装夹在 刀架上使之接触工件并作 相对纵向进给运动，便可 车出外圆。
(1)准备。根据图样要求，检查工件各部分的加工余量， 根据刀具材料、角度、加工要求，每次背吃刀量，然后 PP大T课件致计算纵向进给的次数。 23

实训课题一 车端面外圆台阶的车削

实训课题一 .车端面、外圆、台阶的车削
端面、外圆、台阶的车削
1.端面的车削
图1-17车端面
2.外圆的车削
3.倒角 .
4.外圆端面台阶的车削练习
(1)加工图样及相关说明加工如图1-18所示工件。

图1-18外圆端面台阶的加工图样(2)加工分析：
）
四、注意事项
1.工件夹紧后，必须随手拿下卡盘扳手，不允许去摸旋转的工件和铁屑。

2.安装刀具时，一定要擦净各接合表面。

车端面时，刀尖要严格对准工件的旋转中心，以免车出的端面留下小凸台。

3.启动主轴前，应注意刀具是否与工件相撞；应启动主轴对刀；
4..进给途中严禁接触和测量工件；
5.操作时必须先停车，后变速，不允许用量具测量旋转中的工件和清理铁屑，也不准用手清除铁屑，以防割破手指，要用专用的铁屑钩。

6.不允许用工具敲击床身导轨及其他部位，装夹校正工件时，外圆和端面两者兼顾, 加工时，不允许擅自离开车床。

夹紧力是否恰当，加工深度的正确选取。

7.
五、思考题
1.车削加工必须具备哪些运动？
2.工件和车刀的安装应注意是什么？
3.粗、精车的概念试切的方法与步骤如何选择粗、精车的切削用量？
4.试切的方法与步骤是什么？
5．车削加工必须具备哪些运动？
6.在车床上车一直径为60mm的轴，现要一次进给车至直径为52mm。

如果选用切削速度Vc＝80m/min,求切削深度和车床主轴转速各是多少？
6．实训总结、填写实训报告
11．剖析出现问题的原因。

2. 就本课题学习效果进行作记录并总结，以利于今后教学改革。

3。

填写实训报告和填写好教学日志。

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刀具磨损 部位 前刀面
刀具磨损产生 以较高的切削速度和较大 切削厚度（ac＞0.5㎜）切 削塑性材料时 较低的切削速度和较小切 削厚度（ac＜0.1㎜）切削 塑性材料时或切削脆性材 料时
表示方法 用月牙洼深度KT 表示 用棱面高度VB表 示
后刀面
前、后刀 面同时磨 损
同时出现 中等切削速度和中等进给 在前、后 量切削塑性材料时 刀面上
3.切削力、切削热与切削温度 切削力、 切削力 (1)切削力 切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力成为称为切削力。切削力 来源于工件的弹性变形和塑性变形抗力以及切屑对前刀面和后刀面的摩擦力(图a) a）主切削力Fz 主运动速度方向的分力。是最大的一个分力，消耗功率最多， 是计算机床功率、车刀强度、设计夹具和选择切削用量的依据。Fz力会使刀杆产 生弯曲（图b），因此，装车刀时尽量使刀杆伸出短些。 b）进给抗力Fx 进给方向的分力，纵向车削外圆时又称为轴向力。 c）切深抗力Fy 切深方向的分力，纵向车削外圆时又称为径向力。Fy力会使 工件在水平面内弯曲（图c），主要影响工件的形状精度，也是产生车削振动的主 要因素。
4.刀具的磨损与刀具的寿命 刀具的磨损与刀具的寿命 刀具的磨损是指在车削过程中，车刀的前刀面和后刀面处于剧烈的摩擦和切削 热作用下，使车刀变钝而失去了正常的切削能力。 刀具的磨损是由摩擦和切削热 两个方面的因素造成的。
a) 后刀面磨损
b)前刀面磨损 c)前、后刀面同时磨损
刀具磨损 的形式 前刀面磨 损 后刀面磨 损
剧烈磨损
5. 切屑的形状及控制 切屑的形状 车削金属时，被切削层金属经受了较大的塑性变形变成切屑。切屑在流动和 卷曲过程中碰到障碍物，切屑将附加变形。因工件材料、车刀几何角度及切削用 量的不同，切屑附加变形的程度也不同，车削塑性材料时，常会出现“C”字形切 屑、螺旋状切屑和带状切屑等
不同形状切屑形成的原因及特点 切屑的形状 切屑形成的原因 特点
项目三：外圆、端面、 项目三：外圆、端面、台阶的车削
知识目标 ◎了解车削加工时切削用量的选择原则。 ◎了解金属车削的过程。 ◎基本掌握车削过程中表面质量控制方法。 ◎了解车刀切削时磨损的原因与刀具的寿命。 技能目标 ◎掌握试切法与试测法控制外圆尺寸的方法。 ◎熟练掌握工件的找正方法。 ◎掌握车削台阶的方法。 ◎掌握尺寸的正确测量。
2. 长度尺寸的控制
长度尺寸控制，通常有刻线法、刻度控制法。刻线法就是先在工件表面上用刀尖在需要的 长度处刻线，然后根据线痕车削。车削完毕后用量具复测。刻度控制法就是先用刀尖在工件端 面对刀，然后根据拖板刻度车削，车削完毕后用量测量即可。
外圆、端面、 三. 外圆、端面、台阶工件的车削 练习一：阶梯轴的车削
任务一： 任务一：车削基础知识 任务二：外圆、端面、 任务二：外圆、端面、台阶的车削
任务一： 任务一：车削基础知识
一.车削加工时切削用量的选择 车削加工时切削用量的选择 1.合理选择切削用量的意义 合理选择切削用量的意义 在车削加工时，合理选择切削用量可以提高劳动生产率、延长车刀的使用寿命、 保证加工质量、降低生产成本有着重要的意义。 2.选择切削用量的原则 选择切削用量的原则 （1）粗车加工时切削用量的选择 粗车时选择切削用量总体原则：一般以提高生产率为主，并考虑经济性和加工成 本及对刀具寿命的影响。 合理选择粗车切削用量的方法是：首先选择一个尽量大的切削深度，再选择一个 较大的进给量，然后根据选定的切削深度和进给量在机床功率和刀具寿命许可的 条件下选择合理的切削速度。 （2）半精车、精车加工时切削用量的选择 半精车、精车选择切削用量的总体原则：以应以保证加工质量为主，同时考虑生 产率和车刀使用寿命。 合理选择半精车、精车的切削用量方法是：一般情况下切削深度都是一次切除粗 车时留下的余量；为保证加工工件表面质量进给量应选择小些；根据刀具材料的 不同选择不同的切削速度，考虑切削速度时为避开积屑瘤容易产生的中等切削速 度，用硬质合金车刀时选择较高切削速度（＞80 m/min）；高速钢车刀选用较 低切削速度（＜5 m/min）。
“C”字形切屑 采用带有断屑槽的车刀 切屑体积小，清理方便，但易产生飞 车削工件 溅。 螺旋状切屑 带状切屑 采用带有卷屑槽的车刀 切屑稳定可靠，切屑流向向下，不易 车削工件 跟工件相碰，不飞溅且清理方便。 高速车削塑性金属材料 切屑很长，经常回缠绕在工件或刀杆 上，易拉伤工件表面、损坏刀刃、甚 至还会飞出伤人，在车削时应尽量避 免产生带状切屑。
切屑的类型 带状切屑 挤裂切屑
切屑的特点
切屑的形成原因
内表面光滑，外表面呈毛茸状 用较小切削深度、较高切削速度、 （图3-1a） 较大的刀具前角车削塑性材料 内表面有裂纹，外表面呈锯齿 用较低切削速度、较大的切削深度、 形（图3-1b） 较小的刀具前角车削塑性材料
单元切屑 崩碎切屑
呈现规则的粒状（图3-1c）
用月牙洼深度KT 和棱面高度VB同 时表示
在生产中较常见的是后刀面的磨损，也是常说的刀具磨损。后刀面的磨损量VB 和切削时间之间的关系可用图3-9表示。一般可分为三个阶段(表3-3)。
刀具磨损的 阶段
磨损的原因
控制方法
初期磨损
刀具刚刃磨后，由于表面粗糙度值较大或 表面组织不耐磨，所以切削时磨损较快。
任的安装与车削工件 车刀的安装与车削工件 1.车刀的安装 车刀的安装 车刀安装时，车刀刀尖（45°车刀左侧刀尖）必须严格对准工件旋转中心， 否则在车削端面至中心时会留有凸台或造成刀尖碎裂（图3-15）。刀头伸出长度， 约为刀杆厚度的1～1.5倍。伸出过长，刚性较差，车削时容易引起振动。
6. 表面质量的控制 (1)表面粗糙度 表面粗糙度是指加工表面上较小间距和微小峰谷所形成的微观几何不平度。表面粗 糙度值的大小对工件的耐磨性、而腐蚀性、疲劳强度、配合性质等有很大的影响。 (2)影响工件表面粗糙度的因素 a)残留面积 车削时车刀主、副切削刃在工件已加工表面上留有痕迹，这些未被 切去部分的截面积，称为残留面积（图3-12）。残留面积越大,高度越高,表面粗糙度 越大。由图3-12中可以看出进给量、刀具主偏角、副偏角、和刀尖圆弧半径都影响 残留面积高度。 b）积屑瘤 因积屑瘤既不规则又不稳定，一方面易在工件表面留下深浅不一的 痕迹、另一方面积屑瘤脱落后嵌入易加工表面而形成硬点和毛刺，使表面粗糙度变 大。 c）振动 振动会使已加工表面出现周期的振纹，使工件表面粗糙度明显变大。 (3)减小工件表面粗糙度的方法 a)残留面积高度 解决方法有减小主偏角和副偏角；增大刀尖圆弧半径；减小进 给量。 b)工件表面产生毛刺或亮斑 解决方法有改变切削速度抑制切屑瘤的产生；采用 正值刃倾角，防止切屑拉伤工件；保持刀具锋利减少前、后刀面的表面粗糙度。 c)振纹 解决方法有调整机床，减小间隙；合理选择刀具，增加刀具刚性；增加 工件装夹刚性；选用较小切削深度和进给量，改变或降低切削速度。
(2)切屑的控制 影响切屑的因素有断屑槽的尺寸形状、切屑用量和车刀的几何角度。 a)断屑槽的尺寸形状 断屑槽有直线型、圆弧型和直线圆弧型等几种。一般 来讲宽度减小能使切屑卷曲半径减小，增大卷曲变形和弯曲应力，容易断屑。 但断屑槽的宽度必须与进给量和切削深度联系起来考虑。例如进给量小，槽 应狭些；切屑深度小槽也应适当减小。否则切屑不易在槽是卷曲，往往不流经槽 底而形成不断的带状切屑。 b)切屑用量 切屑用量中对断屑影响最大的是进给量，其次是切削深度和切 削速度。 进给量 进给量加大，切削厚度按比例增大，使切屑卷曲半径减小，弯曲应 力增大，切屑易折断。 切削深度 切削深度减小，过渡刃和副切削刃参加切削的比例增大使出屑角 增大。出屑角的大小对切屑的卷曲和折断后的切屑形状有很大影响。例如出屑角 很小时易产生盘状螺旋切屑；出屑角较大时易产生管状螺旋切屑或连续带状切屑； 切屑适中时切屑碰到后刀面和工件而折断。 切削速度 切削速度提高，切削温度也随之升高，切屑塑性增大，变形减小 不易折断。 c)车刀几何角度 刀具角度中以主偏角和刃倾角对断屑的影响最明显。在切 削深度和进给量已选定的条件下主偏角越大切削厚度越大，切屑卷曲时的弯曲应 力越大，越易断屑。生产中主偏角为75°～90°的车刀断屑性能较好。 刃倾角通过控制切屑流向来影响断屑。为正值时，切屑流向待加工表面或 与后刀面相碰形成“C”状切屑，也可能形成螺旋状切屑而甩断；为负值时，切屑 流向已加工表面或加工表面，已形成“C”状切屑。
二.金属切削的过程 金属切削的过程 1.金属切削过程与切屑的类型 （1）金属切削过程 金属在刀具切削刃的切割作用和前刀面的推挤下，产生变形、剪切、滑移而变成 切屑的过程称为金属切削过程。 （2）切屑的类型 由于加工工件的材料不同和切削条件不同，根据切屑的形状不同可大致分为四 个类型 ： 带状切屑、 挤裂切屑、 单元切屑、 崩碎切屑。
车刀装夹刀尖对准工件中心 二.外圆尺寸与长度尺寸的控制 外圆尺寸与长度尺寸的控制 1.外圆尺寸的控制 外圆尺寸的控制
车刀安装
在精车外圆时，控制尺寸通常采用试切法来控制尺寸。其方法是：根据工件余量的一半左 右作横向进刀，当车刀在纵向外圆上车削2㎜左右时，纵向快速退出车刀（横向不可以动）然后 停车测量出剩余余量，再横向进刀（剩余余量+二分之一公差），就可车削。
整个剪切面上所受剪切应力超过了 车削材料的破裂强度
呈现不规则的粒状（图3-1d） 车削脆性材料时
2.积屑瘤的形成以及对加工的影响与预防措施 积屑瘤的形成以及对加工的影响与预防措施 (1)积屑瘤的形成 在中等切削速度切削过程中，由于切屑的变形、与前刀面的摩擦和高压，产生 很高的局部高温。当摩擦力大于切屑内部结合力时，由于剧烈的摩擦和高压，切屑 底层的一部分金属就被牢固的粘在前刀面近刀尖处，形成积屑瘤 (2)积屑瘤对加工的影响 a）积屑瘤能代替切削刃进行切削，起到保护切削刃减少刀具磨损的作用。 b）积屑瘤的产生增大了车刀的工作前角（图3-3），在切削过程中减少了切屑 的变形和降低了切削力。 c）由于积屑瘤的产生不稳定，造成了切削过程的不稳定。 d）当产生的积屑瘤超出刀尖时，影响工件的尺寸精度。脱落的积屑瘤部分嵌 入工件的已加工表面，影响工件的表面粗糙度。 (3)防止产生积屑瘤的措施 在粗加工时，对工件的尺寸精度和表面质量没有较高的要求，且积屑瘤可以 保护刀具，故允许其存在。 精加工时，对工件的尺寸精度和表面质量都有较高的要求，必须避免其产生。 避免产生积屑瘤的措施是：根据使用刀具材料的不同选择合适的切削速度。高速钢 车刀选择低速切削（＜5 m/min），硬质合金刀具时选择较高切削速度（＞80 m/min）。