板带轧制工艺技术

1250热轧板带轧制规程设计一、前言热轧板带是金属材料加工过程中常用的一种形式，具有广泛的应用领域。

为了保证产品质量和生产效率，制定一套科学合理的热轧板带轧制规程非常重要。

本文将介绍一种热轧板带轧制规程设计，旨在优化生产流程，提高生产效率。

二、制定背景以钢材为例，热轧板带是制造厚度在4.5mm及以下的钢材的重要工艺步骤。

因此，制定一套适用于厚度为4.5mm及以下的热轧板带轧制规程，对于提高钢材生产效率、保证产品质量起到重要作用。

三、规程设计要点1.轧制工艺设计：根据产品要求和材料特性，确定轧制工艺，包括轧制温度、轧制次数和轧制速度等。

轧制温度应根据材料的硬度和塑性选定，轧制次数和轧制速度应根据材料的厚度和要求的成品尺寸来确定。

2.设备选择与调试：根据热轧板带的设备和生产工艺要求，选购适当的轧机、辅助设备和检测设备。

同时，进行设备的调试和优化，保证轧制工艺的稳定和精确性。

3.质量控制：制定合理的质量控制方案，包括质量检测、质量评价和质量监控。

采用合适的检测工具，如超声检测、硬度检测等，对产品进行质量检测。

对于不合格品，进行返修或者剔除，以提高产品质量。

4.生产计划与调度：制定合理的生产计划和调度方案，根据市场需求和设备运行情况，合理安排生产任务。

及时调整生产计划和调度，以确保生产效率和产品质量。

5.工艺优化和持续改进：根据生产实践和市场需求，对热轧板带轧制规程进行优化和改进。

通过改变工艺参数，提高生产效率和产品质量。

同时，积极引进先进的生产工艺和设备，不断进行技术创新和改进。

四、总结与展望热轧板带轧制规程是保证产品质量和提高生产效率的重要手段。

本文提出了一种针对厚度为4.5mm及以下热轧板带的轧制规程设计。

通过制定合理的轧制工艺、选择适当的设备、实施质量控制、优化生产计划和调度，并进行工艺优化和持续改进，可以提高生产效率和产品质量，满足市场需求。

展望未来，可以进一步研究和发展轧制工艺和设备，提高轧制效率和产品质量，进一步提高热轧板带的应用范围和市场竞争力。

热轧板带⼯艺流程-初学者热轧板带⼯艺流程----初学必看1.主轧线⼯艺流程简述板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送⾄加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊⼊保温坑，保温后由吊车吊运⾄上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。

连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运⼊板坯库，当板坯到达⼊⼝点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧⼚的计算机系统，并在监视器上显⽰板坯有关数据，以便⼯作⼈员进⾏⽆缺陷合格板坯的核对和接收。

另外，通过过跨台车运来的⼈⼯检查清理后的板坯也需核对和验收，并输⼊计算机。

进⼊板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。

常规板坯装炉轧制：板坯进⼊板坯库后，按照板坯库控制系统的统⼀指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。

轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装⼊加热炉进⾏加热。

碳钢保温坑热装轧制：板坯进⼊板坯库后，按照板坯库控制系统的统⼀指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。

轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装⼊加热炉进⾏加热。

直接热装轧制：当连铸和热轧的⽣产计划相匹配时，合格的⾼温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进⼊加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装⼊加热炉进⾏加热。

其中⼀部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运⼀次放到上料辊道后直接送⾄加热炉区。

如果炼钢⼚可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。

板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托⼊机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。

板带轧制工艺一、轧制原理板带轧制工艺是一种通过一系列的轧制过程，将原料轧制成具有所需厚度、宽度和表面质量的板带材的工艺。

轧制过程中，轧件在轧辊的压缩下产生塑性变形，从而获得所需的形状、尺寸和性能。

二、轧机类型1.横轧机：横轧机是使轧件在平行于轧制方向上受到压缩，从而获得所需尺寸的轧制设备。

根据轧辊旋转方向的不同，横轧机可分为立式和卧式两种。

2.纵轧机：纵轧机是使轧件在垂直于轧制方向上受到压缩，从而获得所需尺寸的轧制设备。

这种轧机广泛应用于板带材的生产。

3.混合轧机：混合轧机同时具有横轧机和纵轧机的特点，可以同时进行横向和纵向的压缩，适用于复杂形状的轧制。

三、轧制原料板带轧制的原料可以是各种形状的坯料，如方坯、圆坯、钢板等。

原料的化学成分、显微组织、表面质量等都会影响最终产品的质量和性能。

四、轧制工艺参数1.压下量：压下量是轧制过程中轧件减薄的量，是影响轧件厚度的重要参数。

压下量的大小直接影响着最终产品的尺寸精度和性能。

2.轧制速度：轧制速度是指轧辊在单位时间内对轧件施加的压力，是影响轧制过程的重要参数。

适当提高轧制速度可以提高生产效率，但过高的速度会导致轧件表面质量下降。

3.轧制温度：轧制温度是指轧件在轧制过程中的温度，对轧件的塑性和变形抗力有重要影响。

合理控制轧制温度可以改善产品质量和提高生产效率。

五、轧制缺陷及控制1.裂纹：裂纹是板带材常见的缺陷之一，主要是由于轧制过程中温度变化过大或轧制压力过大引起的。

控制裂纹的方法包括合理控制轧制温度和压下量，以及选用合适的轧辊材质和热处理工艺。

2.折皱：折皱是指在板带材表面形成的局部隆起或弯曲的现象，主要是由于轧制过程中润滑不均匀或轧辊磨损严重引起的。

控制折皱的方法包括加强润滑管理、定期检查和更换轧辊等措施。

3.表面粗糙：表面粗糙是指板带材表面不光滑的现象，主要是由于原料表面质量差或热处理工艺不当引起的。

控制表面粗糙的方法包括加强原料质量管理、选用合适的热处理工艺和采用合适的轧制工艺参数等措施。

第二章 板带轧制工艺及理论1.板带钢产品的技术要求包括哪些方面？对板带钢产品的基本要求包括化学成分、几何尺寸、板形、表面、性能等几个方面。

(1)钢板的化学成分要符合选定品种的钢的化学成分（通常是指熔炼成分），这是保证产品性能的基本条件。

(2)钢板的外形尺寸包括厚度、宽度、长度以及它们的公差应满足产品标准的要求。

(3)钢板常常作为包复材料和冲压等进一步深加工的原材料使用，使用上要求板形要平坦。

在钢板的技术条件中对钢板的不平度提出要求，以钢板自由放在平台上，不施加任何外力的情况下，钢板的浪形和瓢曲程度的大小来度量。

(4)使用钢板作原料生产的零部件，原钢板的表面一般是工作面或外表面。

技术条件中通常要求钢板和钢带表面不得有气泡、裂纹、结疤、拉裂和夹杂，钢板和钢带不得有分层；钢板表面上的局部缺陷应用修磨的方法清除，清除部位的钢板厚度不得小于钢板最小允许厚度。

(5)根据钢板用途的不同，对钢板和钢带的性能要求不同，对性能的要求包括四个方面：力学性能、工艺性能、物理性能、化学性能。

对力学性能的要求包括对强度、塑性、硬度、韧性的要求；工艺性能包括冷弯、焊接、深冲等性能；材料使用时对物理性能有要求时在技术条件中提出，如电机和变压器用钢对磁感强度、铁磁损失等物理性能提出要求；材料使用时对化学性能有要求时在技术条件中提出，如不锈钢板钢带对防腐、防锈、耐酸、耐热等化学性能提出要求。

2.板带轧机的分类方法有几种？板带轧机的分类方法有按辊系分类、按轧辊驱动方式分类、按轧机组成分类、按轧机用途分类等多种分类方法。

（1）按辊系分类板带轧机按辊系分类是最常用、最基本的方式。

常用的轧机有二辊、三辊、四辊、六辊、八辊、十二辊、二十辊以及偏八辊、非对称式八辊、行星式轧机等，这些形式的轧机是由一对工作辊和多个支持辊构成。

（2）按轧辊驱动方式分类对称驱动方式：上、下工作辊，上、下中间辊，上、下支持辊；非对称驱动方式：一根工作辊，一根工作辊和一根支持辊；异步驱动：上、下辊异步传动，上、下工作辊异步传动。

板带轧制流程板带轧制呀，就像是一场神奇的变形之旅。

你看，一块原本方方正正、笨笨厚厚的金属坯料，最后能变成又薄又长的板带，这过程可老有趣了。

那这板带轧制到底是咋开始的呢？得先有原材料啊，就像咱做饭得先有米一样。

这原材料的质量可太重要了。

要是这金属坯料里面杂质多，就好比做饭的米都是坏的，那后面咋做都做不出好东西。

这坯料得是符合一定规格的，尺寸、成分都得合适，不然就像要拿不合适的砖头盖房子，肯定盖不牢。

有了坯料之后呢，就到加热这一步了。

加热就像是给金属坯料做热身运动，让它变得软乎乎的。

你想啊，大冬天的，你刚起床的时候身体是不是有点僵，活动活动就灵活多了，金属坯料加热也是这个理儿。

加热到合适的温度可不容易，温度低了，就像没活动开的人，不好塑形；温度高了呢，又容易出问题，就好比人运动过度会受伤一样。

接着就是轧制啦。

这轧制就像是一个超级大力士在压面团，不过这个“面团”可是金属的。

轧辊就像两个巨大的擀面杖，不停地把坯料压啊压。

这时候，轧辊之间的压力、轧制的速度，这些参数就像厨师做菜时候放调料的量一样，得拿捏得恰到好处。

压力小了，坯料就压不薄，就像你擀饺子皮，轻轻擀一下，皮还是厚厚的；压力太大呢，可能就会把坯料压坏了，就像你擀面皮的时候太用力，面皮破了，这金属坯料要是破了可就麻烦了。

轧制速度也不能乱定，太快了可能会出各种状况，就像开车开太快容易出事故一样，太慢呢，效率又太低，就像乌龟爬一样。

在轧制的过程中啊，还得不断地检测板带的厚度、宽度这些尺寸。

这就好比你做衣服的时候，得时不时量一量尺寸对不对。

要是尺寸不对，这板带做出来就不符合要求了。

这检测就像是板带轧制的小管家，时刻盯着呢。

要是发现厚度不对了，就得赶紧调整轧辊的间隙，就像你发现衣服缝歪了，得赶紧调整缝纫机的针脚位置一样。

轧制完了之后，还有后续的处理呢。

有的板带可能需要冷却，冷却就像是让刚刚跑完步的人歇一歇、降降温。

如果冷却不均匀，这板带就可能变形，就像人一边热一边冷容易生病一样。

科技成果——板带轧机板形控制技术成果简介提高板带轧机板形质量的一个重要途径是采用新的板形控制技术。

目前普遍采用的诸如加大弯辊力、采用可移动中间辊等手段在提高了轧机板形控制能力的同时，也带来了轧辊剥落、辊耗增加等负面结果。

目前国内已经投产的板带轧机在板形控制方面均存在一些不足。

本成果在板形控制和辊形设计思想上实现了突破和创新，通过与宝钢和武钢等大型钢铁企业的合作，获得了板形质量明显提高的实际效果，年经济效益超亿元。

获得了包括国家科技进步一等奖、原冶金部科技进步一等奖在内的多项奖励。

技术主要内容1、板带轧机变接触轧制技术板带轧机变接触轧制简称VCR（Varying Contact Rolling），由与轧机形式相适应的辊形设计（“VCR变接触支持辊”、“均压型PPT中间辊”、“轴向移位变凸度工作辊”和“ASR非对称自补偿工作辊”）及配套的工艺制度、控制模型和带钢平坦度检测装置等多项技术所组成。

具有增强轧机对板形的调控能力、提高消化来料板形和规格波动能力、使机架间负荷分配趋于合理、保证轧制过程顺行、提高板形质量和生产率、实现超平材超薄材等极限难轧品种的轧制、降低轧辊及轴承消耗等效果。

武钢和宝钢等企业的冷热连轧机已采用了这项技术。

2、板带轧机板形控制模型板形控制模型与控制系统是现代化板带轧机的重要标志，是实现板形自动控制的关键。

通本单位自主开发了热连轧机板形自动控制模型、板形板厚解耦模型、冷连轧机的弯辊自动设定模型和板形控制目标生成模型，并成功应用于大型工业轧机，属于国内首创。

该技术的开发和应用，不仅提高了轧机板形自动控制的水平，改善了产品质量，提高了生产效率，同时也显示在板形控制这个国际前沿领域，我国的理论研究和技术开发已经达到了国际先进水平。

应用范围及效益本项技术不需要对设备进行大的改造，因此适合国内的各类四辊、六辊轧机，如常规四辊、HC、CVC、WRS、PC等薄带轧机以及中厚板轧机等。

我国已经投产和正在建设的宽带钢轧机和中厚板轧机有几十套，以年产200万吨的连轧机为例，通过提高板形质量，年经济效益可达千万元。

铜板带是什么铜板带是什么铜板带其实就是对铜板和铜带的统称。

铜板是指经过轧制的板材，轧制包括了热轧和冷轧。

铜带是指厚度在0.06～1.5mm之间的铜轧制加工品。

铜板带可以根据不同的牌号分类，大致分为带、紫铜板带、类板带、类板带。

下面还可以细分。

那么铜板带生产的工艺会有哪些呢铜板带再生产中会有哪些工艺缺陷，我们又该如何解决呢铜板带的工艺流程知道了铜板带是什么，我们接着来了解下铜板带的生产工艺：1、铸锭热轧生产工艺：熔炼→铸造（立式半连铸或立式连铸）→（锯切）→加热→热轧→铣面→冷轧→热处理→精整→包装入库。

铸锭热轧法生产工艺是现阶段应用最广泛的的主流生产工艺。

2、水平连铸生产工艺：熔炼→水平连铸带坯→（退火）→铣面→冷轧→热处理→精整→包装入库水平连铸生产工艺用于生产热轧困难的的合金品种（如锡磷青铜、）等。

其工序短，生产成本低，设备占地面小。

现阶段生产合金的比较单一，结晶器损耗大，铸坯上下表面组织均一性难以控制。

3、上引连续铸造法生产工艺：熔炼→上引带坯→（铣面）→冷轧→热处理→精整→包装入库上引连续铸造法生产工艺是国内新开发的的短流生产工艺，用于生产紫铜。

其生产流程短，耗能低。

4、立弯连续铸造生产工艺：熔炼→立弯铸造→（热轧）→(铣面)→冷轧→热处理→精整→包装入库其生产效率高，生产流程短，能耗低。

5、辊轮式/双带连续铸造法生产工艺：熔炼→辊轮/双带连续铸造→（热轧）→冷轧→热处理→精整→包装入库辊轮式/双带连续铸造法生产工艺是在研发的的短流生产工艺。

其生产流程短，耗能低。

6、连续挤压法生产工艺：熔炼→上引铜杆→连续挤压→冷轧→热处理→精整→包装入库。

连续挤压法生产工艺主要生产铜排和铜扁线。

其带坯宽度及生产产品品种受到限制。

对铜板带是什么有所了解后，我们再来了解下铜板带的熔炼设备：1、熔炼炉：主要分为感应电炉和燃气竖炉。

熔炼炉的特点：（1）电炉体积小，重量轻、效率高、耗电少；（2）炉子周围温度低、烟尘少、作业环境好；（3）操作工艺简单、熔炼运行可靠；（4)加热温度均匀、烧损少、金属成分均匀；（5)铸件质量好、熔化升温快、炉温易控制、生产效高；（6）炉子利用率高、更换品种方便。

板带轧制过程厚度自动控制技术的发展历程说到板带轧制，可能大多数人都不太明白是个什么玩意儿。

其实它就是把金属板材通过轧制机变得更薄，像做面条一样，不停地压、拉、挤。

这看起来好像很简单，其实它的背后可是有一套复杂的控制技术。

尤其是“厚度自动控制技术”这一块儿，它可真是一个日新月异的技术，变化大得让人眼花缭乱，仿佛每年都能看到新的“黑科技”出现在我们眼前。

想当年，板带轧制刚开始的时候，什么自动控制技术啊，根本就是“画饼充饥”那种状态。

大家只能靠人工去控制厚度，什么温度、压力、速度之类的，都是经验和感觉在主导。

一开始就像个刚学会骑车的小孩，手忙脚乱的，一不小心就“哐当”一声翻了车，轧出来的板材厚薄不均，浪费得那叫一个严重。

那时候，如果轧制的板子厚了，你得想办法再去修整，薄了，又得重新来一遍，真是烦不胜烦。

说白了，所有的操作都得靠人眼力与手劲，谁的眼睛快，谁就能多拿些活儿做。

但是，随着科技的进步，厚度自动控制技术开始逐渐崭露头角了。

那个时候，大家还在感叹“人类真是聪明”，但技术的提升可不止是一个小步伐。

自动控制系统逐渐实现了“眼不见心不烦”的效果。

它通过感应器，实时监控轧制过程中的各种参数，再根据这些信息调整压力、温度和速度。

你看，就像是有一双“看不见的眼睛”在监视着一切，自动化系统做出的决策比人还要精准，而且迅速。

厚度控制不再需要人工的“猜测”，每一根钢板的厚度都可以在瞬间自动调整。

再也不用担心哪个环节出问题了，简直是“技术救了命”，减少了大量的人工误差，效率也提高了不少。

话你是不是已经觉得“厉害了我的国”，但其实这还只是个开始，真要说起这项技术的突破，得从细节上说才有意思。

随着工业化进程的加快，单纯的自动控制已经不能满足生产的需求了。

你想嘛，产品要求越来越高，市场竞争也越来越激烈，谁都不能再依靠“人力盲猜”了。

于是，更多高端的控制技术应运而生。

这其中最牛的一招，就是采用了基于模型的控制技术，甚至还借助了人工智能来分析轧制数据。

材料加工工程硕士研究生选修课板带轧制理论与工艺》4 板凸度和板平直度理论主讲人:邸洪双热轧卷板的主要质量问题性能：强度，塑性，冲击韧性表面：氧化铁皮，麻点，划伤，挂腊,夹杂,边裂,翘皮尺寸精度：厚度，宽度板形(平直度,凸度,边部减薄,局部高点)由于带钢板形质量问题对用户使用及最终产品质量带来不利影响。

如汽车制造、工程机械设备、集装箱和冷轧生产等汽车梁成型后腿部距离回弹不一致，热轧卷板表面局部高点造成冷轧卷板成品表面产生粘结浪形导致下工序衬板、加强板组装困难集装箱板浪形影响集装箱整体焊接质量和外观工程机械钢卷板瓢曲造成吊车吊臂无法焊接4.1 板形和板凸度的概念板形(shape )（平直度）直观来说：指板材的翘曲程度Flatness, Buckle, Cambershape实质：板带材内部残余应力的分布只要板带内部存在有残余的内应力，就称为板形不良。

如果这个应力虽然存在，但不足以引起板带翘曲，则称为“潜在”的板形不良；如果这个应力足够大，以致于引起板带翘曲，则称为“表观”的板形不良。

板形缺陷的产生残余应力板形不良“潜在”的板形不良“表观”的板形不良带钢实际平直度照片平直中浪边浪板形缺陷的分类板带中残余应力分布的规律不同，其所引起的板带翘曲形式也不同。

所以，可以根据内应力的分布规律和板带的翘曲情况，将板形缺陷分成不同的类型。

()22121pcr cr p E h k B πσν⎛⎫= ⎪+⎝⎭crσ板带产生翘曲的临界应力crk 临界应力系数pE 板带的弹性模量pν板带的泊松比h板带的厚度B板带的宽度（4-1）式中：板带翘曲的力学条件根据弹性力学的研究结果，板带发生翘曲的力学条件可表达为：研究结果表明，对于冷轧宽带钢，产生边浪时，k cr ≈12.6,产生中浪时，k cr ≈17.0。

对于热轧宽带钢，边浪时k cr ≈14，中浪时k cr ≈20良好板形的几何条件如右图所示，横坐标表示各点的横向位臵，即横向各点距板带中心的距离，纵坐标分别为入口和出口轧件半厚，入口断面形状函数为H(x)，出口断面形状函数为h(x)。