数控镗床加工大尺寸锯齿形内螺纹

数控编程车削螺纹进刀的几种方法比较摘要螺纹是机械行业中常见的零件，螺纹的车削是机械产品质量的重要环节，在车削加工中，螺纹车削由于切削速度较快，切削力较大和作用力集中,导致毛刺较大加工难度高。

本文结合编程实例从螺纹加工几种进刀方法来编辑程序进行讨论。

【关键词】螺纹直进法斜进法左右借刀法1. 螺纹分类介绍1.1.按连接可分为内螺纹和外螺纹1.2.按用途可分为⑴紧固螺纹：例如车床刀架上的螺钉⑵密封螺纹：例如管接头⑶传动螺纹：例如车床的丝杠1.3 按牙型可分为⑴三角形螺纹⑵矩形螺纹⑶圆形螺纹⑷梯形螺纹⑸锯齿形螺纹1.4 按螺旋线方向分为⑴右旋螺纹（顺时针旋入的螺纹为右旋螺纹）⑵左旋螺纹（逆时针旋入的螺纹为左旋螺纹）它们的判别方法：将螺纹竖直放置，螺旋线左边高为左旋反之则是右旋。

左旋螺纹右旋双线螺纹1.5按螺旋线可分为单线螺纹和多线螺纹1.6按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹2、螺纹的基本要数2．1 螺纹大径：是指螺纹的最大直径，是与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d/D表示。

2.2螺纹公称直径：它是代表螺纹尺寸的直径，一般是指螺纹大径的基本尺寸2.3螺纹小径：即螺纹的最小直径，是与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相切的假想圆柱或圆锥的直径，通常我们用d1/D1表示。

2.4螺纹中径：是介于螺纹大径与小径之间，中径上牙型沟槽和凸起宽度相等，通常我们用d2/D2表示。

2.5螺距P：相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。

2.6导程：同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。

2.7牙型高度：在螺纹牙型上牙顶到牙底在垂直于螺纹轴线方向上的距离。

2.8牙型角：在螺纹牙型上，相邻两牙侧间的夹角3.走刀路线的确定在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的, 向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降为零，驱动系统必有一个过渡过程，因此沿轴向进给的加工路线长度，除保证螺纹长度外，还应增加刀具引入距离和超越距离，引入距离和超越距离的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。

常见机械加工工艺1.车削车削主要是在车床上，利用刀具对旋转的工件进行切削加工。

车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。

车削的加工原理为：工件旋转（主运动），车刀在平面内作直线或曲线运动（进给运动），可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。

车削圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动；车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。

若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角，那么可加工成圆锥面。

车削操作注意事项：（1）工作前先润滑车床，检验手柄是否到位，开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作；（2）卡盘夹头要上劳，扳手不能留在其上；（3）工件和刀具要装夹牢固，刀杆不能伸出过长（镗孔除外），转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘，工件或划破手；（4）工件运转时，人不能正对着工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘；（5）高速切削时，为确保安全，应使用断削器和挡互屏；（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳；（7）清除铁屑时，应使用刷子或专用钩；（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用纱布打光工件时，要用手夹等工具，以防绞伤；（9）一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置，做到整齐有序；（10）在车头取下或测量工件时，要等车床停稳再操作；（11）车床工作时，禁止打开或卸下防护装置；（12）临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。

车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。

背吃刀量指垂直于进给速度方向的切削层最大尺寸，一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。

进给量是指工件（或刀具）每旋转一周或往复一次，或刀具每转过一齿时，工件或工具在进给运动方向上的相对位移。

在粗车时，尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率，而在精车时，则选用较小的背吃刀量和进给量，以保证工件所要求的加工精度和表面质量。

2.铣削铣削和车削运动方式相反，它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件，是高效率的加工方法。

高效加工大螺距锯齿型螺纹的方法摘要：锯齿形螺纹在数控车床上的加工，因其程序设计比较复杂，在实际应用时还有诸多难点，尤其在细长轴上加工大螺距锯齿螺纹，由于工件刚性差，加工过程中容易颤动，常导致刀具崩刃或损坏。

本文以某产品大型螺杆为例，对加工过程遇到的加工难点进行了深入剖析，从设备选型，刀具及工艺装备的选择，宏程序的编制等方面进行了深入探讨，形成了一套完整的工艺规程，保证了产品质量，提高了加工效率。

关键词锯齿螺纹宏程序加工工艺引言近年来，随着航天产品质量要求的持续增高，大螺距、大牙深的螺纹加工零件不断增多，零件形位公差，尺寸公差、表面粗糙度等要求也越来越严，致使加工难度进一步增大。

以螺杆为例，其为某产品支撑臂中的关键受力部件，螺距大、牙型深、螺纹长，同时，整体的形位公差，尺寸公差及粗糙度要求较高，因此零件的加工难度较大，质量不易保证。

其工件材料为40Cr，总长1096mm，锯齿螺纹：B300*24-7e，牙深21mm，螺距为24mm，螺纹长度450mm。

该产品过去使用普通车床CW6180加工，刀具选用高速钢成型刀具，刀具切削量大，容易引起振动，极易崩刃，影响工件的加工质量，且工人的劳动强度大，效率低下。

本文从数控加工角度，对刀具，加工方法，工艺过程进行革新，解决了此类零件的加工难点。

螺杆及牙型示意图（如图1.1、1.2所示）图1.1 螺杆图1.2 锯齿型螺纹牙型1.工艺设计方案1.1.设备的选择选择数控设备时，其主轴、中心架及尾座的同轴度应小于0.03mm，机床的定位精度、重复定位精度要求小于0.003，由于牙侧壁表面粗糙度要求为Ra1.6，因此，机床的刚性、稳定性要好，轴向及径向跳动应小于0.003。

1.1.刀具的选择由于工件硬度较高，为HRC25-32。

按照传统方法加工时，选用高速钢成型车刀，刀具的硬度低，刚性差，易磨损。

现选择硬质合金涂层切槽刀具。

在选择槽刀具时，刀头长度应稍大于18mm，刀片宽度4mm，R角应稍大于0.4mm（以保证精加工时牙侧壁的粗糙度），并同时准备两把，一把用于粗加工，另一把则用于精加工。

数控机床技术的齿形加工实例解析齿形加工是数控机床技术中的一个重要应用领域，广泛应用于制造行业中的齿轮、传动机构等零部件的加工过程。

本文将通过一个实例来解析数控机床技术在齿形加工中的应用，并介绍其优势和挑战。

实例描述：某机械制造公司生产的一种传动装置需要进行齿轮的加工，齿轮的模数为3，齿数为20，齿宽为10mm。

在传统的机械加工中，使用齿形刀具进行加工，但由于齿轮的尺寸精度要求较高，且加工效率低下，公司决定引入数控机床进行齿形加工。

数控机床技术的应用：1. CAD/CAM软件：首先，使用计算机辅助设计（CAD）软件绘制齿轮的3D 模型，并通过计算机辅助制造（CAM）软件生成齿轮加工的数控程序代码。

这些代码通过与数控机床连接，实现自动化的齿形加工过程。

2. 数控机床操作：在加工过程中，操作人员通过数控机床的控制面板输入齿轮的加工参数，例如齿距、齿数、齿宽等。

机床会根据这些参数自动控制刀架和工作台的移动，精确地加工出所需的齿形。

3. 自动测量和修正：数控机床还可以配备自动测量和修正功能，即在加工过程中对齿轮进行实时测量，并根据测量结果自动调整刀具的加工路径，以保证加工出的齿轮尺寸和形状的精度。

数控机床技术的优势：1. 提高加工精度：数控机床具有较高的重复定位精度和加工精度，可以在数μm的精度范围内进行齿形加工，大大提高了齿轮的精度和质量。

2. 提高生产效率：相比传统的机械加工方法，数控机床技术具有高度自动化的特点，可以实现多轴同时加工，提高生产效率，缩短加工周期。

3. 灵活性和可编程性：数控机床可以根据不同的加工要求进行编程和设置，具有较高的灵活性。

同时，数控程序可以保存和复制，方便批量生产。

数控机床技术的挑战：1. 高成本：数控机床的引入和维护成本相对较高，需要公司投入较大的资金。

2. 技术要求高：数控机床操作需要专业的技术人员进行操作和维护，对操作人员的技术要求较高，需要进行培训和学习。

3. 刀具选择和磨损：齿形加工过程对刀具的选择和磨损情况要求较高，需要合理选择刀具材料和使用寿命。

第一章机械安全技术第一节机械安全基础知识机械设备无处不在、无时不用，是人类进行生产经营活动不可或缺的重要工具和手段。

现代机械科技含量高，是机、电、光、液等多种技术集成的复杂系统。

机械在减轻劳动强度给人们带来高效、方便的同时，也带来了不安全因素。

任何利用机械在进行生产或服务活动时都伴随着安全风险，机械安全问题越来越受到人们的重视。

一、机械基本概念机械是由若干个零、部件连接构成，其中至少有一个零、部件是可运动的，并且配备或预定配备动力系统，是具有特定应用目的的组合。

机械包括：（1）单台的机械。

例如，木材加工机械、金属切削机床、起重机等。

（2）实现完整功能的机组或大型成套设备。

即为同一目的由若干台机械组合成一个综合整体，如自动生产线、加工中心、组合机床等。

（3）可更换设备。

可以改变机械功能的、可拆卸更换的、非备件或工具设备，这些设备可自备动力或不具备动力。

机械是机器、机构等的泛称。

机械往往指一类机器（如工程机械、加工机械、化工机械、建筑机械等）。

机器常常指某种具体的机械产品（如数控机床、起重机、注塑机等）。

机构一般指机器的某组成部分，可实现某种特定运动（如四连杆机构、传动机构等）。

生产设备是更广义的概念，指生产过程中，为生产、加工、制造、检验、运输、安装、贮存、维修产品而使用的各种机器、设施、工机具、仪器仪表、装置和器具的总称。

机械安全是指在机械生命周期所有阶段，按规定的预定使用条件执行其功能的安全。

即在风险已被充分减小（符合法律法规要求并考虑现有技术水平的风险减小）的机器的寿命周期内，机器执行其预定功能和在运输、安装、调整、维修、拆卸、停用以及报废时，不产生损伤或危害健康的能力。

机械安全由组成机械的各部分及整机的安全状态来保证，由使用机械的人的安全行为来保证，由人一机的和谐关系来保证。

二、机械分类按照机械的使用用途，可以将机械大致分为10类。

（一）动力机械动力机械指用作动力来源的机械，也就是原动机。

科技信息开发指标均体现出不同类型油藏具有的不同特点。

（2）单井最大液量、极限井网密度、可采储量采油速度-自然递减等技术政策界限的制定将有利于指导不同类型油藏开发调整策略；新井初产、老井经济极限含水、措施经济极限累增油等经济政策界限将为下一步挖潜措施的部署提供决策依据。

（3）不同类型油藏均有提高采收率的空间，但由于开发状况和潜力存在差异，主要的挖潜技术措施也有所不同：窄河道I 型油藏着重控制含水上升；开启型和半开启型油藏应注重提高水驱储量控制、动用程度，同时加强多向注采对应关系的改善；岩性油藏应着眼于提高水驱储量控制、动用程度和增加地层能量；窄河道Ⅱ型油藏各项指标均亟待加强。

参考文献［1］俞启泰.俞启泰油田开发论文集［M ］.北京：石油工业出版社，1999:106-107［2］俞启泰.为什么要根据原油粘度选择水驱特征曲线.新疆石油地质，1998，19［3］俞启泰.关于如何正确研究和应用水驱特征曲线.石油勘探与开发，2000，27［4］周维四.关于水驱特征曲线的讨论.油气采收率技术，1999，6（2）［5］才汝成等.油水相对渗透率曲线计算及应用.油气藏工程方法与应用,2002年5月（上接第436页）矫直机压下装置的主要构件是压下丝杠。

压下丝杠的主动端为矩形花键，从动端为锯齿形螺纹。

压下装置的功能是通过花键丝杠丝母的传动，将上工作辊压下和提起，从而完成钢板的矫直工作。

所以加工矫直机压下装置备件的关键是对花键丝杠的工装设计。

1.引言一中小加工厂承揽了四套十一辊矫直机的压下装置备件的加工任务。

压下装置的主要构件为压下丝杠（如图一所示），其主动端为10等分、键宽为30mm 的矩形花键，从动端为S360×16-9e 的锯齿形螺纹。

此矩形花键长度为660mm ,花键的对称度、尺寸精度、表面光洁度以及与丝杠的对中度等要求都很高。

外委通过大型加工设备完成该加工任务自然价格昂贵，而通过自身制造设备和工具又无法实现。

锯齿螺纹加工方法在机械加工中，螺纹加工是一项非常重要的工艺，而锯齿螺纹加工更是一种常用的螺纹加工方式。

锯齿螺纹是指螺纹的螺距线上呈现出锯齿状的形态，它可以增加螺纹的摩擦力和密封性，使得螺纹更加牢固和稳定。

本文将介绍锯齿螺纹加工方法的原理、工艺流程和注意事项。

一、锯齿螺纹加工的原理锯齿螺纹加工的原理是在螺纹螺距线上加工出一系列的锯齿形状，使得螺纹在旋转运动时，锯齿形状可以和配合件的表面产生摩擦力，从而增加了螺纹的牢固性和密封性。

同时，锯齿螺纹也可以防止螺纹松动或脱落，提高了螺纹的使用寿命和稳定性。

二、锯齿螺纹加工的工艺流程1、确定加工对象和螺纹参数首先需要确定加工对象的材料和尺寸，然后根据设计要求确定螺纹的参数，包括螺距、螺纹角、牙高等。

在确定螺纹参数时，需要考虑到锯齿形状对螺纹性能的影响，选择合适的锯齿形状和参数。

2、制作锯齿刀具锯齿螺纹加工需要专门的锯齿刀具，一般采用带锯齿的螺旋插齿刀或带锯齿的螺旋滚刀。

制作锯齿刀具时需要根据螺纹参数和锯齿形状进行设计和加工，确保锯齿刀具能够精确地加工出锯齿形状。

3、加工螺纹在加工螺纹时，需要采用专门的螺纹加工机床或螺纹加工工具。

先进行普通的螺纹加工，然后再采用锯齿刀具进行锯齿加工。

在锯齿加工时需要控制加工速度和进给量，确保加工精度和表面质量。

4、检验螺纹加工完成后需要进行螺纹检验，检查螺纹的尺寸和质量是否符合要求。

同时还需要检查锯齿形状是否准确，是否与配合件匹配良好。

三、锯齿螺纹加工的注意事项1、选择合适的锯齿形状和参数在选择锯齿形状和参数时需要考虑到螺纹的使用环境和要求，选择合适的锯齿形状和参数可以提高螺纹的性能和使用寿命。

2、控制加工速度和进给量加工速度和进给量是影响加工精度和表面质量的重要因素，需要根据加工对象的材料和螺纹参数进行合理控制。

3、注意锯齿刀具的维护和保养锯齿刀具是锯齿螺纹加工的关键部件，需要注意刀具的维护和保养，定期进行清洗和磨削，确保刀具的精度和使用寿命。