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分层审核检查表（冲压）冲压车间分层审核计划班组长分层审核检查表车间主任分层审核检查表Print_AreaPrint_Area冲压车间过程分层审核检查表（车间主任）日期班次审核人职务工位编号产品图号操作工第1部分：基本问题判定结果安全操作工是否按照安全人标准穿戴操作工是否了解并执行安全操作规程标准化现场是否有标准化作业书操作工对《标准化作业书》规定的内容是否了解左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用辅助工作台、顶杆推车是否定置定位现场5S标准是否认真执行质量现场《控制计划》、《作业要领书》、《过往缺陷表》等工艺文件是否正确、齐全，操作工是否执行操作工是否认真阅读相关文件产品的过往缺陷是否明晰；产品的压力参数是否知晓本工序的防错措施有哪些，如何验证防错失效；自检是否执行自检；发现问题是否及时上报4M变化点是否有变化产生变化后是否执行《变化点管理》；第2部分：质量关注问题第3部分：系统问题（本部分由车间主任级对当班管理人员的工作进行点检）过程控制控制计划、过往缺陷等是否及时刷新；当班车间主任是否按照规定执行；现场是否符合5S标准；现场的各项记录是否及时、真实的填写；分层审核的结果是否得到实施、跟踪、落实。
标准：“Y”符合要求、“N”不符合要求、“NC”不符合要求，但是立即得到了整改、“N/A”不适用任何不能立即整改的问题必须有额外的详细记录，并转移到对策措施表表示可以直接询问操作工的项目车间主任每周检查2-3次（每次检查3-5个工位）冲压车间过程分层审核检查表(班组长)左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用、是否按照标准对零件检查处进行标识机床上无其他杂物产品的上下道工序是否知晓；按照质量制造（本部分可以随时更换关注点）班组长每班检查1次（每次检查3-5个工位）冲压车间___月份过程分层审核计划/完成状态班组长当班车间主任车间主任30/31审核者频次1、空格表示没有开始每班一次2、绿色表示已经完成当班主任每周2-3次3、红色表示没有完成每周1次1.0011.0021.002.00 14.00 26.003.00 17.00 29.00 2.00 12.00 22.00 3.00 13.00 23.004.00 14.00 24.006.00 18.00 30.00 5.00 15.00 25.00 6.00 16.00 26.00 10.00 22.007.00 17.00 27.00 10.0022.00 8.00 18.00 28.00 9.00 19.00 29.00 10.00 20.001.002.003.004.005.006.007.008.009.0010.0011.0012.0013.0014.0015.0016.001.002.003.004.005.006.007.001.002.003.004.005.006.007.008.009.0010.0011.0012.0013.0014.001.002.001.002.003.004.005.001.002.003.004.005.00。
运用“安全检查表”和“作业条件危险性评价法”，综合评价机械工业生产过程的风险性，简单易行，便于操作。
为便于读者掌握用这两种方法进行机械生产过程风险性评价的原则和步骤及其简便易行和一目了然的优点，本文作者以实例的形式向读者介绍两种方法的评价过程。
评价程序1.将机械生产过程划分为具体的工序，分析其生产加工特点及存在的不安全因素；2.用“安全检查表法”找出安全隐患：根据分析的结果，将工序划分为具体的评价单元，编制安全检查表，定性的找出各评价单元中的安全隐患，即得到所评价工序的全部安全隐患；3.用“作业条件危险性评价法”评价事故的危险级别：用“作业条件危险性评价法”逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险级别，看哪些是“不能接受，需要立即停业整改的”，哪些是“需要注意的”，哪些是“稍有危险，可以接受”；4.确定整改方向和措施：根据评价出的安全隐患可能带来的事故危险级别，企业可以有的放矢地决定是否对该危险源进行整改，对哪些立即采取措施，对哪些要密切注意，对哪些可以暂时接受。
经济合理的应对危险源给企业带来的风险，合理有效地进行安全管理。
应用实例选定某一机械加工工厂的冲压生产过程（下文称为H工厂的冲压生产过程），实际运用这两种方法对其进行风险评价。
1．分析不安全因素H工厂冲压生产过程中存在的重大危险源：从上表中可以看出，在冲压生产过程中，主要的危险源是由机械设备失控或操作失误而引起的人身伤害事故，造成冲压事故的不安全因素有以下几种：1)大多数冲床速度快，惯性大。
当切断电源后，滑块仍滑动，不能立即停车；2)冲压机控制系统失效，使单冲次运动变成连动（如打连车或突然坠落），无法中途停车；3)承担多种产品生产的冲压床，受换模限制，不易安装固定的防护装置，难以实现自动化；4)冲床操作时，噪声大、振动大，对人体产生不良危害；5)操作工作单调重复，往复操作次数大，工人易疏忽或疲劳，发生事故。
2．用“安全检查表法”找出安全隐患将H工厂冲压生产过程作为安全检查对象，结合H工厂冲压生产过程的具体情况，编制了作业环境、冲压机械和工艺操作三个检查表，具体的安全检查表内容及检查结果如下：表1：H厂冲压生产过程作业环境安全检查表表2：H厂冲压生产过程冲压机械安全检查表表3：H厂冲压生产过程工艺操作安全检查表3．冲压生产过程中可发生的事故的危险等级：通过使用安全检查表的是非判断方式，我们共检查出H厂的冲压生产过程中有如下的几项安全隐患：使用作业条件危险性评价法，逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险程度：1）冲压车间的保温措施不够：事故发生的可能性（L）：冬天，车间内的温度过低，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，但导致事故的可能性极小，属“可能性小，完全意外”，取L=1暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员只有在每年冬季的三四个月里，才会在每天的工作时间里呆在车间，故我们大体取值E=3发生事故的后果（C）：取C=1危险分值D=L*E*C=3＜20，危险程度属“稍有危险，可以接受”2）噪声干扰，控制措施不得力：事故发生的可能性（L）：车间内超标的噪声，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，除直接导致职业病外，还可能影响工作时工人的注意力，导致事故，属“相当可能”，取L=6暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在噪声超标的车间里，故我们取值E=6发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=48，在20—70之间，危险程度属“一般危险，需要注意”3）不能做到设备定期检修，不能做到及时避免设备突发性故障：事故发生的可能性（L）：如果设备不能保证定其检修，就不能保证其可靠性和灵敏性，发生突发性故障导致事故的可能性很大，属“完全可以预料到”，取L=10暴露于危险环境的频繁程度（E）：我们大体取值E=3发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=90，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”4）对于某些设备（如：剪板机等），为了生产操作的方便，一般都在生产加工时，将防护罩卸下：事故发生的可能性（L）：如果设备在加工时没有防护设施，则操作人员稍不注意，就很容易造成事故属“相当可能”，取L=6暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在没有防护设施的机械旁，故我们取值E=6发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=108，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”应该注意，危险等级的划分是凭经验判断的，难免带有局限性和人的主观性，在具体应用其来评价某一作业环境时，需要根据实际情况予以修正。
