前处理烧毛工艺.

全棉布染色工艺流程全棉布染色要经过前处理、染色、后整理、成品检验四个工艺流程：(一)前处理部分:1. 翻缝,注意布的接头要包边,因为后面的工序基本都是长车生产,不包边的后果是,假如布在生产过程中接头断在蒸箱里,那样是很麻烦的事情.2.退浆,去除织布时上在经纱上的浆料,薄的织物直接退浆机就可以退除,后重和弹力织物最好选用冷堆退浆的方法,酶退浆会更彻底些.3. 烧毛,棉布都需要烧毛,以去除纱支上长短不一的毛头,薄布火口烧毛就行,厚的比如7*7的纱卡需要加上铁板(也叫圆筒)才能烧的清爽.4.定型,前处理定型只针对弹力布,而且是褪浆烧毛以后门幅大小不一,小于成品门幅的才能定型,前处理的定型不可大于成品门幅,最好是接近和等于成品门幅.5.漂白,只要注意白度统一就行,棉布一般选用双氧水漂白,也叫氧漂.6. 丝光,丝光要注意门幅,门幅丝光的时候太小,不拉开,后整理是拉不开的,太大,后面又缩不回来,丝光最好控制和成品门幅一致,这样染色的时候会缩一些,后整理在拉开,预缩正好控制.(注意:染硫化的布前处理不能丝光,因为丝光中带有碱,染硫化会发生布面花的情况) 丝光结束,如果有要求磨毛要求,接着磨毛,前处理结束.注意要点:薄而稀的布,格子布注意控制纬斜,卷边等,大格子烧毛时注意火口方向,不可穿透烧,也就是火口不要垂直于布面,以免强力受损.成品是黑色的注意烧毛后要培烘异纤. 成品门幅,最好是接近和等于成品门幅.漂白,只要注意白度统一就行,棉布一般选用双氧水漂白,也叫氧漂.丝光,丝光要注意门幅,门幅丝光的时候太小,不拉开,后整理是拉不开的,太大,后面又缩不回来,丝光最好控制和成品门幅一致,这样染色的时候会缩一些,后整理在拉开,预缩正好控制.(注意:染硫化的布前处理不能丝光,因为丝光中带有碱,染硫化会发生布面花的情况) 丝光结束,如果有要求磨毛要求,接着磨毛,前处理结束.注意要点:薄而稀的布,格子布注意控制纬斜,卷边等,大格子烧毛时注意火口方向,不可穿透烧,也就是火口不要垂直于布面,以免强力受损.成品是黑色的注意烧毛后要培烘异纤.(二)染色部分:全棉面料染色现在以长车连续轧染为主,缸染的已经不再是主流,这里不再介绍.染色是一个简单的工序,因为只通过一台轧车就可以了,但也是最难的一道工序,因为染色的颜色控制除了已知的,还有许多的未知东西在里面,比如染料在不同温度下的稳定性,蒸汽的控制,轧车压力的控制等,是很精细的活.染色的长车分为两个部分,前车染色,后车固色. 染色方式根据选用染料品种的不同而有差异,染料一般有活性,士林,硫化,涂料.它们各有优缺点,一般情况下看客人的颜色而定,而且不可互相替换,其中,士林的色牢度最好,但价格贵,不适宜染深色,浅色的颜色不够艳.除了因为染深色会增加成本,还有染深色相对活性染料教难控制,容易出现布面花等现象.活性的色牢度相比士林要差,但是染浅色比较艳丽,深色教容易控制,成本相应教少.硫化最差,色牢度不怎么好,禁AZO还不达标,但现在有一种液体硫化(也叫水硫化)禁AZO可以达标,但价格跟士林接近,染色不易控制还不能普及,只有少数的人追求它的褪色效果而采用.涂料不具有可比性,它的掉色很严重,是服装洗后追求褪色效果的最佳选择.可以与士林,活性灵活应用,得到不同的水洗效果(一般士林或活性打底,涂料套面色,可以解决单染涂料的白点问题,成本相应增加).活性,士林和硫化的染色前车基本相同,要说差异,就是红外线预烘开一组,两组或者不开.后车则完全不同.活性的采用盐和纯碱固色,士林的采用双氧水还原固色(所以士林也叫还原染料),硫化的则要高温蒸煮固色,水温必须95度以上.涂料的染色以后根据色牢度的褪色要求决定是否培烘固色.培烘温度195-210度左右.染色不可能百分百好的,修色,剥色再所难免.轻微的调整比如浅了套涂料,深了用纯碱洗.(三)后整理部分:因为棉布在前处理和染色时过了很多的长车,经向拉长.纬向收缩,手感也比较粗糙,后整理就是解决这些问题。

染整工艺原理（前处理部分）第二章棉及棉型织物的退浆和精第三章漂白(Bleaching)第四章丝光第五章热定形(Heat Setting)第七章毛织物的湿整理第二章棉及棉型织物的退浆和精练一、练漂的目的1.去除杂质，使染整加工顺利进行。

杂质：①天然杂质：棉上的蜡状物，含氮物，果胶等②加工时沾上的二次杂质：整经用浆，合纤纺纱上油，尘埃，锈迹等2.改善品质，提高服用性能，如丝光，热定形，多在染前进行，也归为练漂。

二、主要工序因品种而异(棉)：原布准备→烧毛→退浆→精练→漂白(深色布可免，漂布须复漂)→开轧烘→丝光→烘干→染色(印花) (涤/棉)：准备→烧毛→退浆→精练(亚漂可免)→热定形(兼漂布涤加白)→ 丝光→氧漂(兼漂布棉加白)→烘干三、加工形式①烧毛、丝光、热定形、烘干以平幅进行。

②棉轻薄品种除①工序外可进行绳状加工，厚重棉、涤/棉应采用平幅加工。

涤/棉织物印染加工工艺原则，§2 原布准备(gray cloth preparation)原布：坯布(gray cloth)，未经印染加工的布1.检验(inspecting)：保证产品质量，避免损失规格：长、门幅、重量，经纬纱支数、密度、强力品质：纺疵(缺经、断纬、稀纬、筘路条)、油污纱、斑渍和破损2.翻布(Turing)：分批、分箱为了避免混乱，便于管理、运输、须把相同规格，同一加工工艺的坯布划为一类加以分批分箱。

3.打印(marking)为便于识别管理，每箱布两头约10～20cm左右要打上印子，标明品种，加工工艺、批号、箱号，发布日期，翻布人代号等。

4.缝头(sewing)：为适应批量连续加工，把一箱布的布头子缝接起来(下机布长为30—120m).环缝式：接缝处不厚、平整、坚牢，但费线、易卷边、切口大，稀疏织物不宜。

平缝式：箱与箱之间的缝接，布头重叠，易生横档，但坚牢不易漏缝。

§3 烧毛(singeing)一、目的烧去织物表面茸毛，使光洁，并改善风格，减少起球等。

提高纺织品色牢度的措施提高纺织品色牢度的主要措施有以下一些：1．前处理工艺(1)烧毛烧毛是烧去织物表面茸毛，以增加织物表而的光洁度和平滑度，减少摩擦系数，提高摩擦色牢度．(2)煮漂煮练要煮透，漂白的白度要达到要求，去除浆料和棉籽壳后，织物的吸水性提高，毛效达到8.lOcm/30s以上，可以提高染色时染料的透染性，匀染性，上染率和固色率，染料浮在织物表面的浮色越少，摩擦色牢度和水洗色牢度越好． (3)丝光丝光使织物表面更加平整，提高织物表面的光泽和滑爽度，提高摩擦色牢度和皂洗色牢度，丝光必须严格控制好碱浓度，光的效果．2．染色工艺(1)染料的选用达到充分丝摩擦色牢度提高0.5～1.0级．它是改进日晒色牢度的主要措施，其要点有：(1)染料的选择染料应选用扩散性好的染料，易扩散到纤维IAJ部，上色率和固色率高，配伍性好，易洗净和浮色少的染料．避免选用直接性高扩散性差的染料，造成表而浮色多，其水解染料不易洗除，使摩擦色牢度和皂洗色牢度下降．(2)染色工艺染色应采用浸染法染色，使织物有充分的时问与染料发生反应，达到染料与纤维充分上染和固着，具有较高的固色率，较好的而耐摩擦色牢度和皂洗色牢度．染色时，温度太高，时间太长，浴比太小及pH值太高，都将导致染料水解，染料浮色增加，导致摩擦色牢度和皂洗色牢度的下降，故而控制染色工艺是必需的．3．后处理(1)水洗皂洗处理处理是将染色后的织物内部和表而浮色染料，残余碱剂和电解质等杂质去除，使染色织物达到最佳麾擦色牢度和皂洗色牢度，日晒色牢度．后处理方法是通过水洗，皂洗和机械外力作用，去除染料浮色，其中皂洗所用助剂必须具有良好的渗透功能，而与染料亲和并形成胶束，降低染料和纤维的亲和力，形成内核为染料的胶束后稳定地分散在水中，可选用具有渗透和分散功能的阴离子型和非离子型表面活性剂复配而成，达不到彻底洗除浮色的效果，洗涤后期和洗后织物的pH 值应接近或保持中性，防止在洗涤过程中或洗后存放时染料发生断键，色牢度下降．后处理过程中的水质硬度高，将使浮色染料的水溶性基团形成难溶于水的色淀，严熏影响浮色染料的去除．(2)后整理在后整理上采用固色剂，以提高印染后的织物色牢度，专用固色剂可使活性染料深浓色渝因染料褪色的过程主要是由于染料的发色基团如偶氨键等发生了光致氧化反应或者光致还原反应，以及这两种反应同时作用所导致的，故要提高染色织物的日晒牢度，染料的选择是关键．应首先选用同晒牢度高的染料，在黄色色谱中，日晒牢度高的黄色染料多为吡唑啉酮和以吡啶酮为偶合组分或以2．氨基．3.6.8．萘三磺酸为熏氨组分的单偶氮染料，由于它们的偶氮基邻位都引入了吸电子基，使偶氮基上氦原子的电子云密度降低，不利于生成氧化偶氮化物，从而阻止或降低光氧化反应的发生，因此这些染料的日晒牢度较好，日晒色牢度都能达到5级以上，如C．I．活性黄2(K型，6.7级)等；蓝色色谱同晒牢度高的染料多以蒽醌型和酞菁型结构，如C．I．活性蓝2(6.7级)等；红色色谱活性染料的同晒牢度普遍较低，特别是浅色，只有一些偶氨基两个相邻位置含有配位能力的羟基与铜形成稳定的螫合环，可以提高日晒牢度，如C．I．活性红23(7级)等．(2)染料昀拼色在染色拼色时，选用日晒牢度水平相当的组分染料．拼色组分中含量相对较少的染料可选择同晒牢度等级较高的染料，从而保证织物色牢度的日晒等级．(3)固色剂固色剂对染料的同晒牢度有着紧密的关系，固色剂大致有三种：阳离子表而活性剂固色剂，非表面活性季铵盐型固色剂和反应性固色剂．大多数阳离子表而活性剂固色剂是季铵盐，锍盐或磷盐．此类固色剂与染料在纤维上生成色淀，虽水洗牢度很好，但往往会降低染料原有的日晒牢度，所以当日晒牢度要求高时，尽量避免选用这类固色剂．非表而活性季铵盐型固色剂，该固色剂既不属于合成树脂，本身又不具有表面活性，一般含有两个或多个季铵基团，此类固色剂和铜盐混合使用也能提高活性染料的日晒牢度，例如固色剂NFC是一种阳离子型多胺缩合体和特殊金属盐的混合物，应用时色变小，不影响染色的色光牢度，并有很好的皂洗牢度．反应型固色剂，活性染料染色以染料一纤维共价键结合，具有优良的湿处理牢度，但部分染料染色后会发生断键，水解，针对这种情况，反应型固色剂既具有与纤维结合的活性基团，又具有能与染料阴离子结合的阳离子基团，具有这种交联作用的固色剂，牢度更好．这类固色剂如LTG-8080，不影响色光，且同晒牢度佳，另外用在真丝织物上的LTF-S6F固色剂，提高皂洗，摩擦等牢度的同时不影响手感，色光和日晒牢度．其它的如上海大祥化学工业有限公司的固色剂3A粉，上海助剂厂的固色剂DS等，这类固色剂使用后，织物的色变小，只晒牢度不下降．。

前处理各个工艺及目的—川棉纺织整理
烧毛：目的在于烧去布面上的绒毛，使布面光洁美观，并防止在染色、印花时因绒毛存在而产生染色不匀及印花庛病。

退浆：为了顺利织布，往往对经纱上浆以提高强力和耐磨性。

坯布上的染料会影响织物的吸水性能。

煮炼：棉织物经退浆后，大部分浆料及部分天然杂质已被去除，未去除的杂质会使棉织布布面较黄，渗透性差，故需在高温的浓碱液中进行长时间的煮炼。

漂白：棉织物经煮炼后，由于前卫上还有天然色素存在，其外观不够洁白，用以染色或印花会影响色泽的鲜艳度。

漂白的目的就在于去除色素。

丝光：指棉织物在室温或低温下，在经纬方向上都受到张力的情况下，用浓的烧碱溶液处理，以改善织物性能的加工过程。

纤物膨化后，增进了光泽。

取向度的提高，使织物强力增加，同时还有定型作用。

丝光后一定要采用冲洗去碱/蒸箱去碱或平洗去碱的方法充分去碱，直至织物呈中性。

针织物平幅前处理-烧毛针织物的平幅前处理是纬编针织物剖幅后或经编针织物进行平幅烧毛、平幅丝光、平幅练漂的连续加工方式。

平幅烧毛与圆筒烧毛相比的优点是：织物的烧毛更干净、更彻底，可大大改善织物外观，不易产生烧毛条痕、烧毛不均等烧毛疵病。

一、工艺流程刨幅后的坯布（或经编织物）→验布→ 缝牢破洞→ 进布→ 纺织织物卷边装置→自动对中和扩幅→ 烧毛→窒息式灭火→ 清洁→ 平幅落布二、主要设备针织平幅烧毛机。

图1 针织平幅烧毛机三、处方及工艺条件(表1)表1项目工艺参数项目工艺参数热源天然气火口数量双喷射火口火口温度（℃)1150 ～1250 车速（m/min）60～80火焰高度(cm) 12 灭火装置压钱的布面窒息式灭火装置7～28 ————火焰喷射速度(cm/s)四、示例1.织物9.7tex×2纯棉单面布。

2.使用设备奥斯托夫针织平幅烧毛机。

3. 处方及工艺条件（表2)表2项目工艺参数项目工艺参数热源天然气火口数量双喷射火口60～70火口温度（℃)1150 ～1250 车速（m/min）火焰高度(cm) 12 灭火装置压钱的布面窒息式灭火装置火焰喷射速度10～12 ————(cm/s)五、工艺要点及注意事项(1)为有效防止织物卷边,单面布在编织时可在开幅线两边的各2.5cm编织集圈网眼组织。

(2)进布时将织物张力降到最低,坯布应始终保持平整无皱。

(3)坯布不允许有破洞，即使在2cm之内的小破洞也必须缝好。

缝头要平整，不漏线头，两匹布缝接处要缝得平直。

(4)布头要缝上一段引布,以便调节火焰到规定温度。

(5)使用气体烧毛应经常检查火焰色泽,正常的火焰内焰应平齐,竖立有力,呈光亮的青蓝色。

(6)应经常检查出布质量，烧毛后要求织物正反面无阴阳面差异,无条花，无破洞,无烧焦现象。

(7)烧毛后若不立即进入下道工序，对布必须加强观察，以防着火。

六、常见疵点及预防措施（表3)表3疵点名称产生原因预防措施烧毛不净1. 车速过快2. 火焰与布面距离过大、或火焰温度不够3. 烘燥刷毛装置未能发挥作用1.按工艺要求调整车速2.调节火焰高度和温度3.清洁刷毛装置烧毛过度1. 烧毛时温度过高2. 车速太慢1.调节火焰高度2. 按工艺要求调整车速烧毛不匀火口阻塞或变形疏通火口或校正火口缝隙烧毛破洞1. 火星落在布而上，未及时熄灭2. 车速太慢1. 缩短火口与灭火距离2. 按工艺要求调整车速编辑|Gavin校对|胡钶苏木可排版|苏木可图片|来源网络。

第三章纺织品的前处理第三章纺织品的前处理一、前处理目的去除纤维中的杂质和纺织过程中的污物；改善织物外观：白度、表面光洁度和光泽、手感；提高织物润湿性；提高织物尺寸稳定性。

为染色、印花和整理提供合格的半成第一节烧毛二、烧毛目的烧去布面的绒毛(毛羽)，使布面光洁美观，并防止在染色(dyeing)、印花(printing)时，由于纤毛存在或脱落而造成疵病。

三、烧毛方法将织物迅速通过火焰或擦过赤热的金属表面，绒毛很快升温燃烧，而布身比较紧密，升温较慢，在未达到着火点时，即已离开火焰。

四、烧毛原理1. 布面绒毛受热面积大，瞬时升温到着火点；2. 织物紧密升温慢，未达到着火点前离开火焰；3. 利用温差烧去表面绒毛而不损伤织物。

五、烧毛设备。

气体烧毛机：应用广泛，非接触式铜板烧毛机：低级棉、粗厚织物，接触式圆筒烧毛机：低级棉、粗厚织物，接触式烧毛质量评定根据布面残留毛羽及杂物情况综合评定，避免欠烧和过烧。

1级原坯未经烧毛。

2级长毛较少。

3级短绒多，长毛基本没有。

4级仅有短绒且较整齐。

5级烧毛净，布面细洁。

烧毛工艺不当：烧毛不匀、烧毛不净、烧毛过度、烧毛破洞第二节退浆一、原布上含浆概况机织物的经纱一般都上浆，提高纱中纤维抱合力，减少断经，便于织造。

一般织物：4-8%府绸（纱线细、密度大）：8-14%纬纱，针织物的纱一般不上浆二、浆料对染整加工的影响。

会影响织物的渗透性，阻碍化学药剂和染料向纤维内渗透，增加练、漂负担。

退浆不净会造成印染疵病。

影响织物手感。

三、常用浆料（一）天然浆料：淀粉、变性淀粉、羧甲基纤维素1、淀粉：小麦,玉米,土豆，橡子粉，田仁粉成膜性差、脆硬、粗糙2、变性淀粉：酸解淀粉、淀粉衍生物（酯化、醚化）、氧化淀粉黏度稳定、浆膜光滑坚韧、渗透性好、浆斑、疵点少。

淀粉浆占消耗量70%3.羧甲基纤维素（CMC）（二）合成浆料：PV A 、PA1.聚乙烯醇（PV A ）2.聚丙烯酸类（PA ）四、退浆目的和常用退浆工艺。

全棉布染色工艺流程全棉布染色要经过前处理、染色、后整理、成品检验四个工艺流程：(一)前处理部分:1.翻缝,注意布的接头要包边,因为后面的工序基本都是长车生产,不包边的后果是,假如布在生产过程中接头断在蒸箱里,那样是很麻烦的事情.2.退浆,去除织布时上在经纱上的浆料,薄的织物直接退浆机就可以退除,后重和弹力织物最好选用冷堆退浆的方法,酶退浆会更彻底些.3.烧毛,棉布都需要烧毛,以去除纱支上长短不一的毛头,薄布火口烧毛就行,厚的比如7*7的纱卡需要加上铁板(也叫圆筒)才能烧的清爽.4.定型,前处理定型只针对弹力布,而且是褪浆烧毛以后门幅大小不一,小于成品门幅的才能定型,前处理的定型不可大于成品门幅,最好是接近和等于成品门幅.5.漂白,只要注意白度统一就行,棉布一般选用双氧水漂白,也叫氧漂.6.丝光,丝光要注意门幅,门幅丝光的时候太小,不拉开,后整理是拉不开的,太大,后面又缩不回来,丝光最好控制和成品门幅一致,这样染色的时候会缩一些,后整理在拉开,预缩正好控制.(注意:染硫化的布前处理不能丝光,因为丝光中带有碱,染硫化会发生布面花的情况)丝光结束,如果有要求磨毛要求,接着磨毛,前处理结束.注意要点:薄而稀的布,格子布注意控制纬斜,卷边等,大格子烧毛时注意火口方向,不可穿透烧,也就是火口不要垂直于布面,以免强力受损.成品是黑色的注意烧毛后要培烘异纤.成品门幅,最好是接近和等于成品门幅.漂白,只要注意白度统一就行,棉布一般选用双氧水漂白,也叫氧漂.丝光,丝光要注意门幅,门幅丝光的时候太小,不拉开,后整理是拉不开的,太大,后面又缩不回来,丝光最好控制和成品门幅一致,这样染色的时候会缩一些,后整理在拉开,预缩正好控制.(注意:染硫化的布前处理不能丝光,因为丝光中带有碱,染硫化会发生布面花的情况)丝光结束,如果有要求磨毛要求,接着磨毛,前处理结束.注意要点:薄而稀的布,格子布注意控制纬斜,卷边等,大格子烧毛时注意火口方向,不可穿透烧,也就是火口不要垂直于布面,以免强力受损.成品是黑色的注意烧毛后要培烘异纤.(二)染色部分:全棉面料染色现在以长车连续轧染为主,缸染的已经不再是主流,这里不再介绍.染色是一个简单的工序,因为只通过一台轧车就可以了,但也是最难的一道工序,因为染色的颜色控制除了已知的,还有许多的未知东西在里面,比如染料在不同温度下的稳定性,蒸汽的控制,轧车压力的控制等,是很精细的活.染色的长车分为两个部分,前车染色,后车固色.染色方式根据选用染料品种的不同而有差异,染料一般有活性,士林,硫化,涂料.它们各有优缺点,一般情况下看客人的颜色而定,而且不可互相替换,其中,士林的色牢度最好,但价格贵,不适宜染深色,浅色的颜色不够艳.除了因为染深色会增加成本,还有染深色相对活性染料教难控制,容易出现布面花等现象.活性的色牢度相比士林要差,但是染浅色比较艳丽,深色教容易控制,成本相应教少.硫化最差,色牢度不怎么好,禁AZO还不达标,但现在有一种液体硫化(也叫水硫化)禁AZO可以达标,但价格跟士林接近,染色不易控制还不能普及,只有少数的人追求它的褪色效果而采用.涂料不具有可比性,它的掉色很严重,是服装洗后追求褪色效果的最佳选择.可以与士林,活性灵活应用,得到不同的水洗效果(一般士林或活性打底,涂料套面色,可以解决单染涂料的白点问题,成本相应增加).活性,士林和硫化的染色前车基本相同,要说差异,就是红外线预烘开一组,两组或者不开.后车则完全不同.活性的采用盐和纯碱固色,士林的采用双氧水还原固色(所以士林也叫还原染料),硫化的则要高温蒸煮固色,水温必须95度以上.涂料的染色以后根据色牢度的褪色要求决定是否培烘固色.培烘温度195-210度左右.染色不可能百分百好的,修色,剥色再所难免.轻微的调整比如浅了套涂料,深了用纯碱洗.(三)后整理部分:因为棉布在前处理和染色时过了很多的长车,经向拉长.纬向收缩,手感也比较粗糙,后整理就是解决这些问题。

烧毛简介及工艺程序织物经过烧毛,能除去布面的纤毛,使布面光洁美观,并可防止在后加工时,由于纤毛脱落而造成疵病.如纤毛落入丝光碱液,会使碱液含杂增加,影响丝光光泽和造成碱液回收困难.又如纤毛落入印花色浆,造成印花疵品等,所以除个别特别品种外,一般都要经过烧毛.绦纶,维纶,腈纶的混纺织物,在穿着过程中很易起毛,所以涤棉,涤腈,棉维等混纺布的烧毛,更为重要.烧毛是利用织物通过火焰或擦过赤热金属表面时,由于纱线表布的散纤维和纤毛等与织物主体外温有差异.使散纤维燃烧而又不损伤织物的主体.因此,烧毛时应使织物瞬时通过火或赤热金属表面,并尽可能使织物主体升温较慢.特别是涤纶,维纶,膊纶等混纺布,由于涤纶的熔点较低,维纶,膊纶的软化点较低,所以烧毛过程中,要严格控制织物主体的温度,以达到纤毛的烧尽而又不损伤织物主体的目的.工艺程序烘干->刷毛->烧毛->灭火烧毛常见疵病及克服方法）工艺流程进布——刷毛——烧毛——灭火（2）工艺条件火焰温度：800-900℃车速：细薄织物100－150m/min；一般织物80－100m/min；厚重织物60－80m/min；织物与火焰距离：细薄织物1－1.2cm；一般织物0.8－1cm；厚重织物0.5－1.8cm；烧毛面：一般平布、府绸等正反面烧毛次数相同，如二正二反；斜纹、卡其等有正反面区别的织物，以烧正面为主；如三正一反；细薄织物一般一正一反。

前处理基础理论讲座(一)-------烧毛机一、烧毛机的功用纺织厂织好的织物，在坯布表面和经纬纱之间存在许多绒毛，在印染加工会产生好多问题：1、织物易吸尘沾污，影响光洁和美观。

2、染色时易沾在滚筒上，使色泽不易均匀。

3、绒毛落入染化料溶液或浆液中影响加工质量。

4、织物有绒毛存在，很难印制清晰的花纹，特别是精细的花纹。

5、绦棉混纺织物上存在绒毛，因穿着磨擦易起球等由以上可见，对绦纶、维纶、腈纶等混纺织物，其烧毛更为重要。

棉织物的前处理工艺及设备棉织物前处理须经烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光等工序，工艺流程较长，使用的设备也多。

经过这些加工过程，可以除去棉纤维中的天然杂质及纺织过程中带来的浆料污物，获得纯净的棉织物，为后续印、染工序提供合格的半制品。

在棉织物加工中，烧毛与丝光必须以平幅状态进行，其它过程用平幅或绳状均可，但厚织物及涤棉混纺织物仍以平幅加工为宜，以兔生成折皱，影响染色加工。

各工序加工要求及有关设备分述于下。

1．坯布准备与烧毛（1）坯布准备包括坯布检验、翻布(分批、分箱、打印)、缝头。

坯布准备工作在原布间进行，经分箱缝头后的坯布送往烧毛间。

坯布检验率一般在10%左右，也可根据工厂具体条件增减。

检验内容为物理指标和外观疵点，物理指标如匹长、幅宽、重量、经纬纱密度和强度等；外观疵点如缺经、断纬、斑渊、油污、破损等。

经检验查出的疵点可修整者应及时处理。

严重的外观疵点除影响印染产品质量外，还可能引起生产事故，如织入的铜、铁等坚硬物质可能损坏染整设备的轧辊，并由此轧破织物，产生连续性破洞。

对于漂白、染色、印花用坯布，应根据原坯布疵点情况妥善安排。

翻布时将织厂送来的布包(或散布)拆开，人工将每匹布翻平摆在堆布板上，把每匹布的两端拉出以便缝头。

布头上可漏拉，摆布时注意正反面一致，也不能颠倒翻摆。

翻布的同时进行分批、分箱。

此时将加工工艺相同、规格相同的坯布划为一类，每批数量根据设备加工方式而定，如采用煮布锅煮练，则以煮布锅的容布量为一批；采用绳状连续练漂时，则以堆布池容量分批；采用平幅连续练漂时，通常以十箱布为一批。

目前国内印染厂布匹运输仍使用堆布车(布箱)，每箱布的多少可根据堆布车容量为准。

由于绳状练漂是双头加工，分箱成双数。

每箱布上附一张分箱卡片，标明批号、箱号、原布品种、日期等，以便管理检查。

每箱布的两头距布头10～20cm 处打上印章，打印油必须具有快干性，并能耐酸、碱、氧化剂及蒸煮。

打印油都用碳黑与红车油自行调制。

纺织织物烧毛工艺流程纺织织物烧毛工艺流程烧毛是纺织织物加工过程中的一道重要工序，通过烧毛处理可以使织物表面的纤维燃烧，从而达到去除毛羽的效果，提高织物的质量和美观度。

以下是一般的纺织织物烧毛工艺流程的详细介绍。

1. 原料准备首先，需要准备好要进行烧毛处理的织物原料。

这些织物原料可以是天然纤维制成的布料，如棉、麻、丝等，也可以是化学纤维制成的布料，如锦纶、涤纶等。

根据织物的材质和要求，选择合适的原料进行后续的处理。

2. 清洗将织物原料进行清洗处理，去除其中的污渍和杂质。

通过水洗、漂白等工艺，使织物保持干净、整洁。

3. 干燥洗净的织物原料需要经过充分的干燥处理。

通常采用风干或者机梳两种方式进行干燥，以确保织物的含水率符合工艺要求。

4. 烧毛前处理在烧毛之前，需要对织物进行预处理。

这个步骤通常包括织物的整理、预拉、去树篦等，以使织物更加均匀且具有一定的拉伸性，提高烧毛效果。

5. 烧毛烧毛是整个工艺流程的核心步骤。

通常采用两种常见的烧毛方式：直燃式和间接燃烧式。

直燃式烧毛是将织物置于燃烧设备上，直接进行烧毛处理。

燃烧设备可以是灯具、气枪等，通过火焰的燃烧来烧毛。

这种方式通常适用于天然纤维制成的织物，如棉、麻等，燃烧效果较好。

间接燃烧式烧毛是通过将织物置于燃烧设备的烟道中，利用烟道中的热气和火焰进行烧毛处理。

这种方式适用于化学纤维制成的织物，如锦纶、涤纶等，可以减少纤维燃烧的时间和温度，防止纤维被烧糊。

无论采用哪种方式，烧毛时需要控制好烧毛的时间和温度，以免影响织物的质量。

6. 洗净烧毛完毕后，需要将织物进行洗净处理。

一方面，洗净可以去除织物表面残留的烧毛产物和污渍；另一方面，洗净也可以使织物恢复原来的柔软度和光泽度。

7. 干燥洗净的织物需要再次经过干燥处理。

与之前的干燥过程类似，通过风干或者机梳干燥，使织物恢复干燥、整洁的状态。

8. 整理最后，对洗净、干燥的织物进行整理和卷绕。

这个步骤通常包括切边、修整、定位、包装等工序，使织物达到商业出厂的要求，便于后续的加工和销售。

前处理烧毛工艺一、烧毛机的功用纺织厂织好的织物，在坯布表面和经纬纱之间存在许多绒毛，在印染加工会产生好多问题：1、织物易吸尘沾污，影响光洁和美观。

2、染色时易沾在滚筒上，使色泽不易均匀。

3、绒毛落入染化料溶液或浆液中影响加工质量。

4、织物有绒毛存在，很难印制清晰的花纹，特别是精细的花纹。

5、绦棉混纺织物上存在绒毛，因穿着磨擦易起球等由以上可见，对绦纶、维纶、腈纶等混纺织物，其烧毛更为重要。

二、烧毛机的种类：根据烧毛的方法和采用的热源不同，分类如下：1、热板烧毛机，按热板的形状和性质不同，可分为铜板烧毛机、圆筒烧毛机、电热板烧毛机等。

2、气体烧毛机，按热源的不同，可分为煤气烧毛机、石油气烧毛机等；按火口的排列形式不同，可分为立式烧毛机、卧式气烧毛机等。

三、工艺程序烘干）——刷毛——烧毛——灭火可惜无法附图）四、注意事项1）、为提高烧毛效率，织物在烧毛前进行均匀烘干，使含水率在5%以下，但如烘干不匀或烘干效果不好，会影响烧毛效果。

2）、除稀薄和提花织物外，在烧毛前应刷毛。

3）、刷毛辊要定期清洁，防止纱头等缠附表面，影响刷毛效果。

4）、织物入机，应不使左右歪斜、卷边、折皱，防止产生烧毛不匀疵病。

5）、使用气体烧毛机烧毛，应经常检查火焰色泽，遇火焰跳动摇晃或色泽不正常，说明空气和可燃性气体比例不当，应调节两者比例。

6）、经常检查出布质量，主要是织物烧毛效果；也要注意局部或连续性疵病，如烧毛不匀，破洞等。

涤纶混纺布更应注意织物落布温度、手感和布幅收缩情况。

如烧毛过度，一般会发生手感发硬，布幅收缩过大，断裂强度特别是撕破强度显著下降。

五、疵病现象产生原因克服方法一）、烧毛不净1.内焰与布距离过大，铜板或圆筒温度不够解决办法：调节内焰高度或提高铜板、圆筒温度2. 车速过快解决办法：减慢车速3.烘燥、刷毛装置未发挥作用解决办法：清洁毛刷与金刚砂辊，调整与织物的接触面提高烘燥效果烧毛过度（烧焦，涤纶变硬或熔化，或布幅收缩过多）1.烧毛时温度过高或织物稀薄，火口多解决办法：调节火焰温度，调整烧毛面次数2.涤纶、维纶混纺布烧毛时，织物温度过高解决办法：加强火口间的吹风冷却3. 车速太慢解决办法：加快车速三）、烧毛不匀（烧毛条花或左右不匀）1. 火口阴塞或变形，铜板、圆筒表面不平解决办法：疏通火口或校正火口隙缝，或刨平火口两侧铁板2.铜板、圆筒两端温度不一致解决办法：锉平铜板或车平圆筒3.布折皱解决办法：改进操作调节进布张力导辊，保持吸边器灵活四）、烧毛破洞或豁边1. 拖纱、边纱、棉结等燃烧后及时熄灭解决办法：缩短火口与灭火距离2. 火星落在布面上，未及时熄灭解决办法:3. 车速太慢解决办法：加快车速六、烧毛联合机主要单元机1、刷毛箱2、气体烧毛机3、灭火箱4、轧车退浆简介去除织物上浆料的工艺过程。

第一章前处理未经染整加工的织物统称为原布或坯布，其中仅少量供应市场，绝大多数原布尚需在印染厂进一步加工成漂布、色布或花布供消费者使用。

坯布中常含有相当数量的杂质，其中有棉纤维伴生物及杂质、织造时经纱上浆料、化纤上油剂以及在纺织过程中沾附的油污等。

这些杂质污物如不除去，不但影响织物色泽、手感，而且影响织物吸湿性能，使织物上色不均匀，色泽不鲜艳，还影响染色牢度。

前处理的目的就是在使坯布受损很小的条件下，除去织物上的各类杂质，使坯织物成为洁白、柔软并有良好润湿性能的染印半制品。

前处理是印染加工的准备工序，也称为练漂，对于棉及棉型织物的前处理有准备、烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光等工序,但对不同品种的织物，对前处理要求不一致，各地区工厂的生产条件也不相同，因而织物在前处理车间所经受的加工过程次序（工序）和工艺条件也常不同。

第一节前处理用水与主要助剂一、前处理用水（一）水质要求印染厂是用蒸汽、水量较大的企业，而前处理工序用水量在整个印染过程中所占比例又较大，据统计，印染厂每生产1km棉印染织物，耗水量近20t，其中前处理用水约占50%。

水的质量不仅对前处理及其它工序制品质量影响很大，而且还影响到染化料、助剂的消耗。

虽然水质可以通过各种方法加以改善，但由于印染厂用水量很大，无论用哪种方法改善水质，都将占用设备、场地，并且耗用能源、化学药剂，导致成本增加。

因而印染厂应建立在水源充足，水质良好，并有污水排放条件的地点。

印染厂水质质量要求如下：透明度>30色度≤10（铂钴度）pH值6.5～8.5含铁量≤0.1mg/L含锰量≤0.1mg/L总硬度：染液、皂洗用水< 0.36mg当量/L，一般洗涤用水3.6mg当量/L（二）硬水及其软化方法通常将含有钙、镁盐类的水称为硬水（硬水中钙镁盐类含量用硬度表示），钙镁盐类含量低的水称为软水。

天然水的软水、硬水区分标准大致如下：软水 0～57ppm略硬水 57～l00ppm硬水 100～280ppm极硬水〉280ppm硬水中的钙镁盐类对印染加工大都不利，如与肥皂作用生成难溶的钙镁肥皂，沉淀在织物上,在碱性溶液中还会生成难溶的水垢，附着在前处理设备上(如机槽内壁、阀门、导辊)，妨碍生产正常进行。

人造棉前处理工艺嘿，你知道人造棉吗？那可是纺织界的一个神奇存在呢！今天我就来和你唠唠人造棉前处理工艺，这就像是给人造棉来一场变身前的大改造。

我有个朋友叫小李，他就在一家纺织厂工作，专门负责人造棉的前处理环节。

有一次我去他厂里参观，那场面可真是让我大开眼界。

一进入车间，就看到一堆堆的人造棉原料。

你可能觉得这人造棉看起来就那样，普普通通的，其实这里面大有文章。

人造棉在进行后续的染色、印花等工序之前，必须经过前处理，这就好比你要装修房子，得先把房子打扫干净，修补好漏洞一样重要。

首先就是烧毛这个步骤。

这时候的人造棉就像一个长满了杂草的园子，那些毛毛糙糙的纤维就像是杂草。

烧毛就是要把这些“杂草”给除掉。

我看到机器快速地运转着，火苗噌噌地往上冒，当时我就吓了一跳，这不会把好好的人造棉给烧坏了吧？小李就笑着跟我说：“你可别小瞧这机器，它的火候把握得可精准了。

就像厨师做菜一样，什么时候放盐，放多少盐，那都是有讲究的。

这烧毛要是烧得不够，那些杂毛还在，后面的工序就做不好；要是烧过头了，那人造棉可就毁了。

”你说这是不是很神奇呢？接下来就是退浆工序。

人造棉在生产过程中会加上一些浆料，就像是给它穿上了一层厚厚的盔甲，这层盔甲在后续工序里可是个麻烦事儿，必须脱掉。

这个过程就像是给人造棉来一场温柔的沐浴，用特定的化学药剂，一点一点地把浆料给溶解掉。

我就问小李：“这退浆要是没退干净会怎样呢？”小李皱着眉头说：“哎呀，那可不得了。

就好比你要在一块涂满胶水的布上画画，能画得好吗？要是退浆不净，后面染色的时候就染不均匀，那做出的布可就成次品了。

”再然后就是煮练啦。

这煮练就像是给人造棉来一场深度清洁。

在高温高压的环境下，加上碱液等助剂，把人造棉里面的杂质，像灰尘啊、油脂啊之类的东西都给清除掉。

我看着那煮练锅里咕噜咕噜冒泡的溶液，就问小李：“这温度和碱液的量是怎么确定的呢？”小李眼睛一亮说：“这可全凭经验和不断地试验呢。

就像你煲汤，你得知道放多少水、多少调料，煮多久才能煲出一锅好汤。

灯芯绒布的前处理灯芯绒是绒类织物中另一大类品种，用途广泛，既可用作外衣面料及内衣料，又可用于装饰织物。

灯芯绒有特细条、细条、中条、特粗条和提花等多种规格。

灯芯绒前处理工艺流程如下所示：准备→轧碱烘干→割绒→热水去碱或酶退浆→烘干→刷绒→烧毛→煮练→漂白。

1．轧碱烘干：目的是使坯布在轧碱烘干后本身平挺，条路整齐，有利于割绒。

轧碱液浓度为烧碱(100%)10～15g/L，于80～85℃轧碱后随即烘干，含潮率小于5%。

2．割绒：以圆刀式自动割绒机为主，将织物内绒纬割断成绒条。

对于机械割绒效果不好的也可以用手工割绒，但工效低。

3．退浆：退浆后布身柔软，绒毛松懈，有利于刷绒。

织物含浆少的可用热水平洗去碱退浆，织物上浆率高的可先用热水平洗去碱，再用酶退浆，水洗烘干，烘干后织物含潮率10%～13%。

4．刷绒：退浆后织物经过刷绒使绒毛松散，绒条圆润。

在割绒后第一道平洗时绒面产生倒顺毛，以后的练染加工都应顺毛加工，才能使绒毛好，光泽足，因此必须在每道工序结束后进行翻箱。

平洗后刷绒前的脱水最好用单面吸水，以免绒毛压瘪伏贴，刷绒困难。

刷绒前必须控制织物含潮率在10%～13%。

含潮率过低，绒毛不易松散，含潮率过高，刷绒后烘不干，易产生压皱痕，并影响烧毛质量。

刷绒是在平板履带联合刷毛机上进行，5．烧毛：刷毛后织物表面绒毛长短不齐，往往有一部分卷曲的长绒以及在绒条缝中有一部分紊乱的短绒，通过烧毛除去，方能达到绒面整齐、绒条圆润清晰的要求。

灯芯绒烧毛可用铜板烧毛或气体烧毛，但以铜板烧毛效果好，当用铜板烧毛时，不仅能烧去绒面长短不齐的紊乱绒毛，同时因绒面与灼热的铜板面接触，使绒毛烧得平齐，类似剪毛的作用，可使加工后的成品在绒面上出现柔和的闪光。

烧毛要点是轻烧毛，并根据绒条粗细调节绒面与铜板的接触面，烧毛后出布不经轧点，由主动辊拉出，喷雾成蒸汽灭火。

6．煮练：灯芯绒采用平幅煮练。

在煮布锅中煮练时要轧碱(26～28g/L)卷成轴状，用烧碱常压煮练8～10h，碱液浓度为10～12g/L。