第6章 物料需求计划

第6章 物料需求计划(MRP)教学目的与要求通过本章学习使学生了解从开环MRP到闭环、从闭环MRP到MRPⅡ、从MRPⅡ到ERP的功能完善过程，MRPⅡ的特点，ERP的基本概念；掌握MRP的原理，MRP的功能与逻辑结构，MRPII系统的构成及其管理特征，MRPII系统中与生产运作关系密切的几个重要模块。

教学内容6.1MRP的产生与发展制造资源计划(Manufacturing Resource Planning, MRPⅡ)是在物料需求计划(Material Requirements Planning, MRP)的基础上发展起来的一种生产计划与控制技术，它代表了一种新的生产管理思想，是一种新的组织生产的方式。

6.1.1订货点法的局限性传统的库存计划与控制方法是订货点法。

订货点法适合于需求比较稳定的物料。

然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下，使用订货点法来处理制造过程中的物料便暴露出一些明显的缺陷。

1.盲目性。

2.高库存与低服务水平。

3.形成“块状”需求。

6.1.2 MRP的产生最早提出解决方案的是美国IBM公司的J.Orlicky博士，他在20世纪60年代设计并组织实施了第一个MRP系统。

6.1.3 MRP的基本思想1. 根据产品出产计划倒推出相关物料的需求2. 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产3．MRP处理的是相关需求4．强调以物料为中心组织生产，体现了为顾客服务的宗旨和按需定产的思想5．将产品制造过程看作是从成品到原材料的一系列订货过程MRP思想的提出解决了物料转化过程中的几个关键问题：何时需要，需要什么，需要多少？它不仅在数量上解决了缺料问题，更关键的是从时间上来解决缺料问题,实现了制造业销售、生产和采购三个核心业务的信息集成与协同运作。

因此，MRP一经推出便引起了广泛的关注，并随着计算机技术的发展而不断发展。

6.1.4 MRP的几个发展阶段1. MRP阶段20世纪60年代初发展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。

第六章制造资源计划一、名词解释1.独立需求：由市场决定，不可控的需求。

2.相关需求：一种物料的需求取决于其它物料的需求。

3.物料需求计划：是指在产品生产中对构成产品的各种物料的需求量与需求时间所做的计划。

4.MRP系统：就是针对相关性需求的特点，利用物料需求之间的相关关系，即产品结构中物料的从属与数量关系，来确定它们的需要量与需要时间，及其投产或采购的批量与进度日程计划。

5.订货点法：由预先制定一个订购点的库存量水平，当库存量降低到订购点的库存量水平时，即自动发出某一固定的补充用订购单。

6.定量定货方式：即固定每次进货数量，订货间隔期则随需求量的变化而变化。

7.定期定货方式：即订货间隔期固定不变，每次订进货批量随需求量的变化而变化。

8.库存：是指一切暂时闲置的用于未来目的的有经济价值的资源。

二、单项选择题1、物料需求计划应根据（B ）制定。

A、综合生产计划B、主生产计划C、生产能力需求计划D、总装配计划2、物料是指：（ A ）A.原材料、配套件、毛坯；B、在制品、半成品；C、包装材料、标签、合格证、说明书；D、工艺装备、工具、能源。

3、MRPⅡ的中文名称是（ B ）系统。

A、物料需求计划B、制造资源计划C、企业资源计划D、过程重组4、ERP的中文名称是（ C ）系统。

A、物料需求计划B、制造资源计划C、企业资源计划D、过程重组5、产品中使用的外购件需求性质属于（ B ）。

A、独立性需求B、相关性需求C、随机性需求D、周期性需求6、含有车间成本控制功能的是（ C ）系统。

A、基本MRPB、闭环MRPC、MRPⅡD、车间作业控制7、MRP系统的工作目标包括（ C ）。

A、近期完成订货任务B、降低库存量C、降低材料的进货价格D、提高计划的可靠性、实现均衡生产8、相关性需求的批量确定方法的基本假设是（ C ）。

A、需求量与其它物料无关B、需求量随机变化C、需求量确定而已知D、需求量与生产批量成比例9、当库存量大干需要量时，（ B ）等于零。

以X、Y两种产品为例，两种产品包含的层次子件和需用的数量（括号内数字）及产品结构树如下图所示，假定两种产品已经过主生产计划推算出计划投入量和产出量，其余所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量均为已知。

产品结构树
图中，A、B是产品X的1层子件，C是X、Y两种产品的通用件，但在两种产品中所处的层次不同（1和2，所处低层次是2），需用的数量也不同。

各种物料的需求量是由上向下层进行分解的，如X、Y的需求量是由主生产计划确定，A、B的需求量是由X确定，C的需求量是由X、Y确定的。

（1）推算Y对D、E的毛需求。

（2）推算X对A、B的毛需求。

(3) 推算A的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。

（4）推算A对D的毛需求。

（5）推算X、Y对D的总毛需求。

（6）推算D的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。

(7)合并MRP报表，得出D物料的需求计划。

物料计划与控制培训教材第一章物料计划与控制概述1.1 物料计划与控制的定义1.2 物料计划与控制的重要性1.3 物料计划与控制的目标和任务第二章物料计划与控制的基本原理2.1 物料计划与控制的基本概念2.2 物料计划与控制的流程2.3 物料计划与控制的方法和技巧第三章物料计划与控制的组织与管理3.1 物料计划与控制的组织结构3.2 物料计划与控制的人员配置3.3 物料计划与控制的管理制度第四章物料需求计划4.1 物料需求计划的作用和意义4.2 物料需求计划的编制方法4.3 物料需求计划的监控与调整第五章物料库存管理5.1 物料库存管理的目标和任务5.2 物料库存的分类和等级管理5.3 物料库存的监控和优化第六章物料采购与供应管理6.1 物料采购与供应管理的基本原理6.2 物料供应商的选择与评估6.3 物料采购与供应的合同管理第七章物料运输与仓储管理7.1 物料运输与仓储管理的概念与作用7.2 物料运输方式和选择7.3 仓储管理与布局规划第八章物料计划与控制的信息系统8.1 物料计划与控制的信息化需求8.2 物料信息系统的建设与应用8.3 物料计划与控制系统的集成与优化第九章物料计划与控制的案例分析9.1 实际案例分析9.2 典型问题解决方案9.3 最佳实践分享结语进一步发展与展望此培训教材旨在为物料计划与控制人员提供全面的理论和实践知识，帮助他们建立科学的物料计划与控制体系，提高工作效率和管理水平。

希望通过学习本教材，学员能够更好地理解和把握物料计划与控制的方法和技巧，为企业的生产和运营提供更好的支持。

参考：教材P135-139物料需求的计算1、物料清单（参考教材135页X、Y产品结构树-图6.8）2、C物料MRP运算过程：（1）表头栏目✧批量：对采购件而言是订货批量，对加工件而言是加工批量，它们均可对应的批量规则确定。

✧已分配量：指库存量中仍在库中但已为某订单配套而不可动用的数量。

在计算预计可用库存量时，已分配量要从现有库存量中扣除，然后再运算MRP。

✧安全库存：安全库存量与已分配量不同，它的数量仍包括在预计可用库存量中，只是当库存量低于安全库存量时，系统会自动生成净需求量，以补充安全库存。

✧低层码：是该物料出现在系统中各种产品中最低的那个层次。

MRP运算时，只在到该最底层次时，才把MPS中所有产品对该物料形成的需求量汇总起来，合并计算它们在各个时段的需求量。

（2）表体栏目✧MRP的计划对象是相关需求件，它的毛需求由上层物料的计划投产量确定。

某时段下层物料的毛需根据上层物料在该时段的计划投入量和上下层数量关系计算的。

当物料同时有独立需求与相关需求时，把独立需求加到相应时段的毛需求。

要考虑低位码对不同层次物料毛需求的汇总，考虑不同产品对物料的总毛需求。

✧由毛需求引发净需求。

这里辅助设置“PAB初值”以进行净需求的判断和核算。

进行净需求核算要考虑安全库存量的要求。

根据净需求量的计算公式、批量和提前期等条件就可以推算出物料需求计划，即产生零部件生产计划和原材料、外购件的采购计划。

这个推算过程是从最终产品开始层层向下，一直推算到所采购的原材料和外购件为止。

第一步：MPS传送给MRP。

根据已确认的主生产计划，以及已知所含物料的提前期，批量、安全库存、现有量、已分配量等，X产品、Y产品的计划产出量和投入量如下表1：表1 X产品、Y产品的计划产出量和投入量第二步：A物料需求计算。

根据各时段上X产品的计划投入量，触发该时段上对A物料的需求。

由于A物料的底层码等于计算的层次码（LLC=1），所以先计算A物料的毛需求，进而计算出净需求，生成A物料计划产出量和投入量，C物料暂不计算。

物料需求计划(标准范本)(总5页) --本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--物料需求计划1.总则1.1. 制定目的规范物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。

1.2. 适用范围本公司用于产品生产使用的原物料的分析，并提出需求计划的作业。

1.3.权责单位1) 生管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

2) 总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

2.各部门工作职责 2.1. 配合部门1) 业务部提供销售计划、客户订单资讯。

2) 资材部提供成品、半成品、原物料库存状况报表。

3) 生管部提供生产计划。

4) 技术部提供产品用料明细表。

5)采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。

2.2.责任部门生管部物控人员为用料分析之责任人员，负责制订物料需求计划。

3.物料需求计划步骤3.1.决定产品总需求量业务部决定产品总需求量。

总需求量一般由三个来源整合而成：物料需求计划（2019-2020年版） 内部资料 注意保管1)某期间（如一个月或一季度）的实际订单量。

2)该期间的预测订单量。

3)管理者决策改变前述数量（如为平衡淡旺季或调整产品结需要）。

3.2.决定产品实际需求量根据获得的总需求量，再依据该产品的成品存量状况予以调整，即得：实际需求量=总需求量-库存数量一般由业务部或生管部确认。

3.3.确定生产计划生管部依实际需求量确定生产计划，一般需做下述工作：1)产能负荷分析。

2)产销平衡。

3)中日程生产计划与细部生产计划。

3.4.分解出物料清单生管部物控人员负责物料清单的分析。

物料需求量=某期间之产品实际需求量*每一产品使用该物料数量3.5.区分物料ABC项目1)物控人员根据物料状况区分ABC项目，一般作如下区分：占总金额60%~70%的物料为A类。

占总金额余下之30%~40%的物料为B类及C类物料。

2)A类物料作物料需求计划，B类、C类物料使用订货点方法采购。