水泥烧失量试验方法

水泥烧失量试验方法
试验仪器和试剂：
1.高温炉：可提供高温环境的恒温电炉。

2.瓷坩埚：耐高温的坩埚，用于放置水泥样品。

3.精密天平：用于称量水泥样品和坩埚。

4.试验玻璃器皿：用于洗涤和处理样品。

5.试剂：纯净的蒸馏水。

试验步骤：
1.准备工作：清洗瓷坩埚和试验玻璃器皿，确保无杂质。

将瓷坩埚恒温在100℃以下的电炉中预热至恒定质量。

2.取样：称取精确的水泥样品，通常为10g。

3.烘干：将取样均匀地放置在预热后的瓷坩埚中。

将瓷坩埚放置在高温炉中，设定温度为900℃，并在恒温下加热1小时，使水泥中的有机物和部分无机物脱除。

4.冷却：关闭高温炉并让瓷坩埚自然冷却至室温。

5.称重：用精密天平称量冷却后的瓷坩埚和水泥样品的质量，记录质量值。

6.处理：将测得的瓷坩埚和水泥质量减去预热瓷坩埚的质量，得到水泥样品在高温下烧失的质量。

7.计算：烧失质量除以取样质量，乘以100%，即可得到水泥的烧失率，即烧失量。

数据处理：
1.高温炉温度：高温炉温度的选择会影响水泥烧失率，通常温度在800-1000℃之间。

2.烧失时间：烧失时间的选择也会影响水泥烧失率，通常烧失时间为1小时。

3.取样量：取样量的多少会直接影响水泥烧失量的结果。

4.试剂和仪器的纯净度：使用纯净的试剂和仪器可以减少外界杂质对试验结果的干扰。

通过水泥烧失量试验，可以评价水泥中无机杂质含量，以保证水泥的质量。

而在应用中，也可以根据需要对试验方法进行适当的修改和改进。

目录一．水泥细度检测实施细则二．水泥胶砂流动度检测实施细则三．水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检测实施细则四．水泥胶砂强度检测实施细则-五．水泥三氧化硫、烧失量及熟料中氧化镁检测实施细则一、水泥细度检测实施细则本细则适用于硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥以及适用于GB1345—91标准的其它品种水泥。

要求水泥过0.08mm方孔筛后，筛余不得超过10%。

1产品检验技术标准GB1345-91。

2 仪器、设备2.1 负压筛析仪：SF-150B型。

2.2 电子天平：型号YP15K。

3 仪器设备的安装要求3.1 筛子必须完整无损坏，筛子边缘接缝处必须严密。

3.2 天平应放在带有橡皮的水泥平台上，并应便于观察。

4 试验环境条件的要求4.1 电源应满足设备的用电要求。

4.2 试验室温度：17~25度。

5 检测前的检查5.1 被测样品的检查5.1.1 被测样品不得受潮、结块，否则，此样品作废。

5.1.2 被测样品中不得有杂质，若有，应加以重新过筛，筛余物作好记录，并将样品重新混合。

5.1.3 被测样品标签是否符合要求，否则应予以退回。

5.2 仪器、设备的检查5.2.1 天平是否正常。

5.2.2 负压是否在4000~6000帕。

5.3 环境条件的检查温度是否符合要求。

6 检测方法6.1 取样方法及样本大小取样应从被测样筒中均匀称取50克水泥，并写上编号。

6.2 将试样通过0.9mm的方孔筛，并在110±5度下烘干1小时，取出放入干燥器内。

6.3 将筛子放置于筛座上，盖上筛盖，启动，检查喷嘴运转状况，调节负压为4000~6000帕，运转2分钟后自动停转。

6.4 称取水泥25克，置于筛中，盖上筛盖，启动，筛析2分钟，筛余初始可能有试样粘附在筛盖上，可用小锤轻轻敲击，使其下落。

筛毕，称量筛余物，精确至0.1克，并做好记录。

6.5 试验完毕，须将筛子刷干净，保持干燥。

7 检测后的检查7.1 检查筛子、筛座是否损坏。

水泥烧失量试验常见问题分析及处理摘要：随着铁路工程的发展，铁路桥梁建设规模的不断扩大，大体积混凝土施工技术的应用也愈加广泛，其对提升桥梁结构承载能力、耐久性以及稳定性有着十分重要的影响，对提升行车安全性和舒适度有十分重要的现实意义和社会意义。

因此做好原材料的检测工作是质量的保证，在铁路工程建设中所使用的原材料必须要经过严格的检测之后才能够进入现场进行使用，将质量控制在一定的规范和标准之中，加强对铁路工程整个施工过程的质量保证作用，本文针对桥梁大体积混凝土施工中水泥的烧失量试验方面存在问题进行简单的分析与处理。

关键词：混凝土原材；烧失量试验；方法控制引言随着国内经济的不断提升，以及城市化进程的不断加快，桥梁作为交通运输中的重要组成部分，对社会经济发展有极为重要的影响。

大体积混凝土作为桥梁工程中的重要施工内容，直接关系到桥梁基础的稳定性、耐久性以及承载能力，因此在实际施工过程中对混凝土胶凝材料水泥的技术要求，尤其是胶凝材料水泥烧失量技术指标的控制及烧失量试验操作方法的制定，直接影响了大体积混凝土的耐久性指标，因此严格要求烧失量试验操作流程，保证大体积混凝土使用胶凝材料水泥的质量，为提升混凝土桥梁工程质量和寿命奠定坚实的基础。

1水泥烧失量试验检测目前，建筑行业普遍采用高温炉来测定混凝土胶凝材料水泥烧失量。

1.1 所用仪器设备高温炉；分析天平（称量200g、感量0.0001g）；干燥器。

1.2 分析步骤该方法原理是将混凝土胶凝材料称取约1g试样，精度至0.0001g，放入已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在高温炉内，从低温开始逐渐升高温度，在（950±25）℃下灼烧（15～20）min，取出坩埚置于干燥器中，冷却至室温，称量；反复灼烧，直至恒量。

从而算出混凝土胶凝材料灼烧后试样的质量即烧失量。

4.4 烧失量的质量百分数按式1-6计算，结果精确至0.01%。

式中：XLOI——烧失量的质量百分数（%）m1——试样的质量（g）m2——灼烧后试样的质量（g）2 烧失量试验中存在问题目前试验室使用干燥器均包括干燥器主体和盖体，在冷干燥样品过程中，由于干燥器内温度（950±25）℃及压力急速升高，干燥器内空气高温及高压下热膨胀，导致干燥器的盖体被顶出从而与干燥器错位，为此，试验人员需要手扶干燥器的盖体，才能解决由于高温高压产生而对试验结果造成影响或无法继续进行试验的问题。

混凝土原材料标准和检测方法介绍一、水泥▲标准：GB 175-2007《通用硅酸盐水泥》1、硅酸盐水泥熟料是指以主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料，按适当比例磨成细粉烧至部分熔融所得、以硅酸钙为主要矿物成分的水硬性胶凝物质。

其中硅酸钙矿物含量不小于66%（以质量计），氧化钙和氧化硅质量比不小于2.0。

2、普通硅酸盐水泥中熟料含量不低于80%且小于95%，也就是说，允许活性混合材料的掺加量大于5%且不超过20%，其中允许不超过8%的非活性混合材料或不超过5%的窑灰代替（窑灰符合JC/T742）。

3、只有P•Ⅱ硅酸盐水泥允许添加不超过5%的石灰石。

4、水泥中氯离子含量不大于0.06%。

5、普通硅酸盐水泥中没有32.5和32.5R。

6、水泥粉磨时允许加入不大于水泥质量0.5%的助磨剂。

助磨剂应符合 JC/T 667的规定。

7、硅酸盐水泥分6个强度等级，普通硅酸盐水泥分4个强度等级，其他水泥分6个强度等级。

P•O42.5、P•O42.5R水泥的3d抗压强度分别不低于17MPa、22 MPa，3d抗折强度分别不低于3.5MPa、4.0MPa。

8、普通硅酸盐水泥氧化镁含量不超过5.0%，三氧化硫不超过3.5%。

9、水泥中碱含量按Na2O+0.658K2O来折算，低碱水泥中的碱含量应不大于0.60%或由买卖双方协商确定。

10、普通硅酸盐水泥的初凝时间不小于45min，终凝不大于600min（硅酸盐水泥为390min）。

11、硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的比表面积（细度）不小于300m2/kg。

（地铁工程要求小于350 m2/kg）12、当用户需要时，生产者应在水泥发出之日起7d内寄发除28d强度以外的各项检验结果（检验报告），32d内补报28d强度的检验结果（报告）。

13、水泥安定性仲裁检验应在取样之日起10d内完成。

14、依据GB 50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》规定，散装水泥按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，以不超过500t为一批；依据DB11/385-2006《预拌混凝土质量管理规程》规定，同厂家、同品种、同强度等级每1000t抽检不少于一次。

水泥生料易烧性试验方法
水泥生料的易燃性试验是评估水泥生料在熟料窑中煅烧过程中的可燃性和烧结性的一种方法。

下面将介绍水泥生料易烧性试验的步骤和操作要点。

试验目的：
评估水泥生料的可燃性和烧结性，确定烧制温度和时间。

试验仪器和设备：
1.易燃总热测定仪：用于测定水泥生料的可燃性。

2.煅烧试验装置：用于模拟水泥熟料窑的高温环境。

试验步骤：
1.准备试样：将水泥生料样品按照一定比例混合均匀，并制成试样，每个试样的质量一般为300g左右。

2.样品分析：对试样进行物理性质分析，包括颗粒大小、比表面积、化学成分等。

3.加热试样：将试样放入易燃总热测定仪中，加热到一定温度，持续一定时间，记录下试样的燃烧过程和温度曲线。

4.结果分析：根据试样的燃烧过程和温度曲线，评估水泥生料的可燃性和烧结性。

操作要点：
1.试样制备应尽量保证试样的均匀性，避免出现不均匀燃烧的情况。

2.加热试样时，应注意控制温度和时间，避免试样燃烧过程中温度过高或时间过长导致试样烧毁。

3.加热过程中，应密切观察试样的燃烧情况和温度曲线，记录相关数据。

4.结果分析时，应综合考虑试样的燃烧过程、温度曲线和物理性质分析的结果，对水泥生料的可燃性和烧结性进行评估。

水泥化学分析方法GB/T176--19961 范围本标准规定了水泥化学分析方法的基准法和在一定条件下被认为能给出同等结果的代用法。

在有争议时以基准法为准。

本标准适用于硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥以及制备上述水泥的熟料和适合本标准方法的其他水泥。

2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

在标准出版时所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB12573─90水泥取样方法3 试验的基本要求3.1试验次数与要求每项测定的试验次数规定为两次。

用两次试验平均值表示测定结果。

在进行化学分析时除另有说明外必须同时做烧失量的测定；其他各项测定应同时进行空白试验并对所测结果加以校正。

3.2质量、体积、体积比、滴定度和结果的表示用“克”表示质量精确至0.0001g•。

•滴定管体积用“毫升”表示，•精确至0.05ml 滴定度单位用毫克/毫升（mg/ml)表示；溶液的体积比以三次测定平均值表示，滴定度和体积比经修约后保留有效数字四位。

各项分析结果均以百分数计，表示至小数二位。

3.3 允许差本标准所列允许差均为绝对偏差，用百分数表示。

同一试验室的允许差是指：同一分析试验室同一分析人员（或两个分析人员）采用本标准方法分析同一试样时，两次分析结果应符合允许差规定。

如超出允许范围，应在短时间内进行第三次测定（或第三者的测定），测定结果与前两次或任一次分析结果之差值符合允许差规定时，则取其平均值，否则应查找探因，重新按上述规定进行分析。

不同试验室的允许差是指：两个试验室采用本标准方法对同一试样各自进行分析时，所得分析结果的平匀值之差应符合允许差规定。

如有争议应商定另一单位按年标准进行仲裁分析。

以仲裁单位报出的结果为准，与原分析结果比较，若两个分析结果之差值符合允许差规定，则认为原分析结果无误。

烧失量测定方法
1、方法提要
试验在（950±25）℃的高温炉中灼烧，驱除二驱除水分和二氧化碳，同时将存在的易氧化元素氧化。

通常矿渣硅酸盐水泥应对由硫化物的氧化引起的烧失量误差必须进行校正，而其他元素存在引起的误差一般可忽略不计。

2、引用标准
GB/T 176-2008水泥化学分析方法
3、仪器设备及材料
1)烘箱：能使温度控制在105±5℃
2)分析天平：称量200g，感量0.1mg
3)试验电阻炉：0—1100℃
4)瓷坩埚30mL
5)坩埚钳
6)干燥器、瓷盘、药匙等
4、试验步骤
将来样于105±5℃恒温干燥箱中烘干，取出置于干燥器内，冷却至室温。

称取约1g试样(m1),精确至0.0001g，置于已灼烧恒量的瓷坩锅中，将盖斜置于坩埚上，放在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在（950±25）℃下灼烧15～20min，取出坩埚置于干燥器中，冷却至室温，称重。

反复。

水泥化学分析常规项目测定方法及要领纪红梅引言水泥，粉状硬性无机胶凝材料，加水搅拌成浆体后能在空气中或水中硬化，用它将砂、石等散粒材料胶结成砂浆或混泥土。

水泥作为一种主要的建筑材料，广泛应用于混凝土和砂浆中。

为了保证建筑物结构的安全，在GB 175--2008(通用硅酸盐水泥》中，对各类通用硅酸盐水泥的化学成分指标，括烧失量、不溶物、三氧化硫、氧化镁、氯离子等有明确的限量规定，在GB 176--2008(水泥化学分析方法》中规定了各成分测定的允许误差。

在进行化学分析时，即使严格按照标准规定的程序进行操作，实验仪器和检测环境均符合标准要求，但还是不可避免地存在一定的误差。

为了提高检测水平，应充分了解各成分的测定原理，掌握可能引起实验误差的关键点，并在此基础上不断完善实验方法和步骤，以减少测定误差。

1 烧失量的测定——灼烧差减法烧失量的测定就是把试样在950℃左右的高温炉中灼烧至恒量，(即驱除水分和二氧化碳，同时将存在的易氧化元素氧化)，计算灼烧掉物质的质量百分数。

烧失量操作步骤比较简单，存在的人为误差比其它项目要少得多。

只要注意以下几个方面就可以把误差降到最小：(1)每次测定前都要把测定用瓷坩埚洗净后，预先在950℃下灼烧至恒量。

(2)2N热应使用电阻丝高温炉而不应使用硅碳棒电炉，并应将坩埚放在高温炉的恒温区，保证温度波动不大。

高温炉的炉门处温度最低，而炉壁附近处温度最高，注意不要放在这些位置上。

(3)应定期计量高温炉上的温度控制器。

以确保温度的准确性，防止温度偏低。

(4)灼烧时高温炉温度应从低温(低于400℃)升起，以防止水泥中挥发性物质(如碱、氯化物、硫化物等等)因急剧受热，猛烈排出而使水泥样飞溅，造成结果偏低。

(5)灼烧完毕坩埚盖打开后应及时将样品放在干燥器中密封保存，防止样品吸收空气中的水分和二氧化碳使测试结果偏高。

(6)瓷坩埚的标识不能象我们标识玻璃器皿，用蜡笔，因为蜡在高温下会熔化，所以我们要用能耐高温950～1000℃的物质。

水泥细度检验方法水泥品质试验水泥细度检验方法一、目的和适用范围本方法规定了用80um检验水泥细度的测试方法。

本方法适用于硅酸盐水泥、普通水泥、矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥以及指定采用本标准的其他品种水泥。

二、仪器设备试验筛，负压筛分析仪，水筛架和喷头三、试验步骤1、负压筛法1）筛分析前，应把负压筛放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查控制系统，调节负压至4000-6000Pa范围内。

2）称取试样25g，置于洁净的负压筛中，盖上筛盖，放在筛座上，开动筛分析仪连续筛析2min，在此期间如有试样附着在筛盖上，可轻轻地敲击，使试样落下。

筛毕，用天平称量筛余物。

3）当工作负压小于4000Pa时，应清理吸尘器内水泥，使负压恢复正常。

2、水筛法1）筛分析前，使水中无泥、砂，调整好水压及水筛架的位置，使其能正常运转。

喷头底面和筛网之间距离为35－75mm。

2）称取试样50g，置于洁净的水筛中，立即用淡水冲洗至大部分细粉通过后，放在水筛架上，用水压为0.05±0.02MPa的喷头连续冲洗3min。

筛毕，用少量水把筛余物冲至蒸发皿中，等水泥颗粒全部沉淀后，小心倒出清水，烘干并用天平称量筛余物。

3、手工干筛法在没有负压筛析仪和水筛的情况下，允许用手工干筛法测定。

4、试验筛的清洗试验前必须保持洁净，筛孔通畅。

四、试验结果计算F=ms*100/mF－水泥试样的筛余百分数（%）ms－水泥筛余物的质量（g）m－水泥试样的质量（g）计算结果精确到0.1%负压筛法与水筛法或手工筛法测定的结果发生争议时，以负压筛法为准。

水泥的烧失量试验一、仪器设备高温炉，分析天平，瓷坩锅、干燥器、坩埚钳等二、试验步骤称取通过1mm筛孔的烘干水泥时称准到0.0001g；重复灼烧称量，至少两次质量相差小于0.5mg，即为恒量。

至少做一次平行试验。

三、结果整理烧失量（％）＝[m-(m2-m1)]*100/mm--烘干水泥试样质量，gm1--空坩埚质量，gm2--灼烧后水泥＋坩埚质量，g烧失量测定结果允许偏差测定值绝对偏差相对偏差>50 <0.9 1.0～1.550～30 <0.7 1.5～2.030～10 <0.5 2.0～3.010～5 <0.3 3.0～4.05～1 <0.2 4.0～5.01～0.1 <0.05 5.0～6.00.1～0.05 <0.006 6.0～8.00.05～0.01 <0.004 8.0～10.00.01～0.005 <0.001 10.0～120.005～0.001 <0.0006 12～15.0< 0.001 <0.00015 15.0～20.0水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法一、目的和适用范围本方法规定了水泥标准稠度用水量、凝结时间和体积安定性的测试方法。

烧失量的检验细则
一、依据标准：《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T 1596－2005）
；引用标准：《水泥化学分析方法》（GB／T 176－1996）。

二、适用范围：水泥、粒化高炉矿渣粉及粉煤灰的烧失量测定。

三、分析步骤：1、称取约1g试样（m1），精确至0.0001g，置于已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在马弗炉内。

2、从低温开始逐级升高温度，在950～1000℃下（粒化高炉矿粉在650℃～750℃下）灼烧15－20min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。

3、反复灼烧，直至恒重。

四、结果表示：1、烧失量的质量百分数D Lo1（％）按下式计算：
D Lo1＝（m1－m2）/m1×100
式中：m1――试料的质量（g）；
m2――灼烧后的试料的质量（g）。

2、矿渣水泥在灼烧过程中由于硫化物的氧化引起烧失量测定的误差，可通过下列公式进行校正：
0.8×（水泥灼烧后测得的SO3百分数－水泥未经灼烧时的SO3百分数）＝0.8×（由于硫化物的氧化产生的SO3百分数）＝吸收空气中氧的百分数校正后的烧失量（％）＝测得的烧失量（％）＋吸收空气中氧的百分数
五、允许差：同一试验室的允许差为0.15％。

粉煤灰的现行试验方法一、引用有关标准、规范、规程、规定。

《水泥化学分析方法》(GB-T176-1996)《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）二、粉煤灰试验的常规项目：（1）、烧失量《水泥化学分析方法》(GB-T176-1996)（2）、细度《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）（3）、需水量比《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）（4）、含水量《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）（5）、活性指数试验方法《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）四、试验方法（一）、烧失量《水泥化学分析方法》(GB-T176-1996)1、准确称取1g试样（m1），精确至0.0001克，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，将盖斜置与坩埚上，放在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950—1000℃下灼烧15—20min，取出坩埚，置于干燥器中冷却至室温，称量。

反复灼烧，直至恒重。

2、粉煤灰烧失量试验结果处理G ——灼烧前试样重量G 1——灼烧后试样重量（二）、细度《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005） 附录A（规范性附录）粉煤灰细度试验方法A.1 范围本附录规定了粉煤灰细度试验用负压筛析仪的结构和组成，适用于粉煤灰细度的试验。

A.2 原理利用气流作为筛分的动力和介质，通过旋转的喷嘴喷出的气流作用使筛网里的待测粉状物料呈流态化，并在整个系统负压的作用下，将细颗粒通过筛网抽走，从而达到筛分的目的。

A.3 仪器设备A.3.1 负压筛析仪负压筛析仪主要由45um 方孔筛、筛座、真空源和收尘器等组成，其中45um 方孔筛内径为φ150mm ，高度为25mm ，45um 方孔筛及负压筛析仪筛座结构示意图如图A1所示。

单位为毫米A.3.2 天平量程不小于50g ，最小分度值不大于0.01g 。

A.4 试验步骤A.4.1 将测试用粉煤灰样品置于温度为105℃～110℃烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温。

水泥化学分析方法作业指导书F１水泥试样的制备按GB12573方法进行取样,送往实验室样品应是具有代表性的均匀样品。

采用四分法缩分至约100g,经0.080mm方孔筛筛析,用磁铁吸去筛余物中金属铁,将筛余物经过研磨后使其全部通过0.080mm方孔筛。

将样品充分混匀后,装入带有磨品塞的瓶中并密封。

F２烧失量的测定(基准法)F⒉１方法提要试样在950～±25℃的马弗炉中灼烧,驱除水分和二氧化碳,同时将存在的易氧化元素氧化。

由硫化物的氧化引起的烧失量误差必须进行校正,而其他元素存在引起的误差一般可忽略不计。

F⒉２分析步骤称取约1g试样(m1 ), 精确0.0001g,置于已灼烧恒量的瓷坩埚中,将盖斜置于坩埚上,放在马弗炉内从低温开始逐渐升高温度,在950～1000℃下灼烧15～20min,取出坩埚置于干燥器中冷却至室温,称量。

反复灼烧,直至恒量。

F⒉３结果表示F⒉⒊１烧失量的质量百分数LOI按式(F1)计算:m1 －m2LOI ＝————×100 ................(F1)m1式中: LOI—烧失量的质量百分数,％;m1—试料的质量,g;m2 —灼烧后试料的质量,g。

F⒉⒊２矿渣水泥在灼烧过程中由于硫化物的氧化引起烧失量测定的误差,可通过式(F2)、(F3) 进行校正:0.8×(水泥灼烧后测得的SO3百分数－水泥未经灼烧时的SO3百分数)＝0.8×(由于硫化物的氧化产生的SO3百分数)＝吸收空气中氧的百分数 .....(F2)校正后的烧失量(％)＝测得的烧失量(％)＋吸收空气中氧的百分数...........(F3)F⒉４允许差同一试验室的允许差为0.15％。

F３不溶物的测定(基准法)F⒊１方法提要试样先以盐酸溶液处理,滤出的不溶残渣再以氢氧化钠溶液处理,经盐酸中和、过滤后,残渣在高温下灼烧,称量。

F⒊２分析步骤称取约1g试样(m3 ),精确至0.0001g,置于150L烧杯中,加25mL 水,搅拌使其分散。