焊装SE同步工程

SE同步工程方案介绍一、SE同步工程方案的定义SE同步工程方案是指在软件开发过程中，通过合理的流程，技术和工具来实现团队成员之间的协同工作，保持开发环境的同步，实现团队成员之间的信息共享。

其目的是为了提高软件开发的效率、质量和可维护性，降低软件开发过程中的风险。

SE同步工程方案涉及到项目管理、工程开发、测试、上线和维护等不同阶段，需要综合考虑多种因素和关注点。

二、SE同步工程方案的重要性SE同步工程方案的重要性在于它能够帮助团队成员更好地协同工作，减少沟通成本，提高软件开发过程中的协作效率。

在分布式团队中，更是需要SE同步工程方案来保持开发环境的同步，并提供高效的协同开发流程。

同时，SE同步工程方案还能帮助团队成员更好地理解整个软件开发过程，提高团队的技术素质和软件质量。

三、SE同步工程方案的主要内容SE同步工程方案的主要内容包括以下几个方面：1.版本控制版本控制是SE同步工程方案的核心内容，它主要包括代码管理和版本管理。

代码管理涉及到代码的提交、修改、合并和回滚等操作，版本管理则涉及到发布、分支、打标签等操作。

常见的版本控制工具包括Git、SVN等。

2.项目管理项目管理是SE同步工程方案中不可或缺的一部分，它主要包括需求管理、迭代计划、任务分配、工作量估算、风险管理等内容。

常见的项目管理工具包括JIRA、Redmine等。

3.持续集成持续集成是SE同步工程方案中的重要环节，它主要包括自动化构建、自动化测试、持续交付等内容。

持续集成能够提高软件开发的效率和质量，在团队协同开发中起着至关重要的作用。

4.文档管理文档管理是SE同步工程方案中的一个重要环节，它主要包括需求文档、设计文档、接口文档、测试文档等内容。

文档管理能够帮助团队成员更好地理解软件开发过程和产品特性，降低沟通成本。

5.沟通协作沟通协作是SE同步工程方案中的一个重要环节，它主要包括邮件、即时通讯、在线会议等工具和技巧。

沟通协作能够帮助团队成员更好地沟通和协作，减少沟通成本，提高工作效率。

SE同步工程介绍SE同步工程是指在软件开发过程中，将系统工程管理和软件工程方法相结合，以确保软件开发过程中系统工程的连贯、高效性和可持续性。

SE同步工程是一种全新的软件开发方法，它将系统工程的概念、原则和方法应用于软件开发过程中，以提高软件开发的质量和效率。

SE同步工程以系统工程的观点来看待软件开发过程，即将软件开发视为一个系统工程，涉及到系统需求分析、系统设计、系统开发、系统测试等多个阶段。

它的主要目标是使软件开发过程中的各个环节紧密衔接，达到产品开发的全面优化。

在SE同步工程中，项目的整体目标和配置管理是至关重要的。

项目整体目标包括明确的系统设计目标、功能要求、性能要求等，以确保软件开发符合项目需求。

而配置管理则涉及到对软件开发过程中涉及的各种配置项进行有效的管理和控制，以确保软件开发的可追溯性和可维护性。

SE同步工程强调软件开发过程中对需求的全面分析和设计的完善性。

在需求分析阶段，SE同步工程要求对用户需求进行详细的调研和分析，以确保软件开发满足用户的实际需求。

在设计阶段，SE同步工程要求对软件系统的结构、功能和性能进行详细的设计，以确保软件开发达到设计的预期目标。

SE同步工程还注重软件开发过程中的风险管理和质量管理。

在风险管理方面，SE同步工程要求在软件开发过程中进行全面的风险分析和评估，以确定潜在风险并制定相应的应对措施。

在质量管理方面，SE同步工程要求建立有效的质量管理体系，对软件开发过程中的各个环节进行质量检查和测试，以确保软件开发符合质量标准。

总而言之，SE同步工程是一种将系统工程管理和软件工程方法相结合的软件开发方法，它强调软件开发过程中的整体目标和配置管理，注重需求分析和设计的完善性，以及风险管理和质量管理，同时也强调开发团队之间的协作和沟通。

通过SE同步工程的应用，可以提高软件开发的质量和效率，进一步推动软件工程的发展。

SE术语
ＳＥ：即同步工程，（英文Simultaneous Engineering 的缩写），特指工艺与产品同步，意为在产品设计开发过程中，工艺早期介入，提前输入制造需求，协助产品设计部门优化产品制造工艺，改善和提高产品的可制造性，辅助产品实现。

涂装SE工作主要目的是对于产品设计存在的问题在设计图纸、数据阶段进行审核，预先对可能在生产线上出现的问题点采取改善措施，使车型在生产性、密封性、防锈性、操作性等得以提高。

样车拆解：指Benchmark（参考车型或竞争车型）的拆解。

ED 拆解：指电泳车身的拆解，以检查车身电泳效果，验证前期分析结果。

对电泳效果较差的区域及零件提出改进方案，同设计部门协商使其进行设计更改，最终达到车身电泳防腐要求。

CAS 面：CAS为英文Computer Aided Styling 的缩写，意指通过计算机辅助造型所形成的产品外观面三维模型。

典型截面：规定了白车身主要部位的结构形式、搭接关系、密封型式、间隙设定、主要控制尺寸及公差、装配、人机工程、法规等各方面的信息。

螺钉车：通过铆接形式，依照产品图纸及焊接工艺规范，用焊装夹具把车身主体钣金件组装形成的白车身，主要用于车身模具、夹具的调试，零件配合分析。

RPS：指基准点系统（英文Reference Point System的缩写），表达零件基准、尺寸关系的文件，是指在设计部门、制造部门和检验部门间确定的同一的定位基准，以保证其具有其相同的尺寸关系。

7.2 焊装同步工程7.2.1 焊接空间7.2.1.1 点焊空间目前本公司设计部门和规划部门一般定义焊接边宽度≥14.5，门焊接边宽度≥12。

7.2.1.2 凸焊空间1) 凸焊螺母。

图7-19为常见的电阻焊接示意图，表7-1为二焊凸焊组的部分焊机尺寸，供参考。

图7-19 凸焊螺母示意图表7-1 凸焊机焊接空间尺寸及规格尺寸螺母规格备注mm M6 M8 M10 7/16ΦT2 32 35 38 32ΦT1 16 20 24 27ΦL1 32 32 38 38Lt1 50 80 70 50Lt2 50 55 50 70Ll1 90 90 90 902) 凸焊螺栓图7-20为我们公司常见的螺栓电阻焊接示意图。

图7-20 凸焊螺母示意图在焊接状态下，待凸焊零件外部空间不能够与焊机相干涉，如图7-21。

具体尺寸依据奇瑞公司目前设备状况要求如下:(1) 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉截面方向距零件边缘最小尺寸a要小于焊机喉深(奇瑞公司焊机喉深最大为480～520mm)，以避免与焊机干涉；(2) 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向距零件边缘最大尺寸b要小于焊机喉宽单臂最大尺寸(奇瑞公司焊机单臂最大活动尺寸为230～280mm)；(3) 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向Φ40空间内必须无结构型面，如图尺寸c1、c2，以免与焊机电极臂干涉；(4) 螺母、螺钉轴线方向可焊接最小空间高度为60mm，如图7－21尺寸d。

在设计的时候根据实际情况，参考上表，做出足够的空间实现凸焊。

图7-21 凸焊空间示意图3)植焊螺柱。

由于植焊是由植焊枪来实现的，植焊的定位一是靠夹具的限位套；二是靠枪头的四个脚与车身接触来定位的，如果平面小或不平会导致枪无法和车身贴合，或是焊歪。

如使用这类型钉子的话请务必考虑下面的要求。

(1)表7-2中植焊螺柱要求有至少Φ25mm 平面，考虑公差建议达到Φ28mm 以上。

序号 零件号 规格 零件名称 主要用途1 N901 69301 M6X12 Welding screw 油管，制动管，线束等 2 S11-5300104 M6X18 Welding screw3 S11-5300108 M6X22 Welding screw4 QR2020614 M6X14 Welding screw5 QR2020635 M6X35 Welding screw6 QR2020509 M5X9 Welding screw7 N902 51701 M5X9.3 Welding screw 地毯、隔热垫，减震垫、线束等 8 N900 68401 φ5×14 Welding screw 9 N901 69201 φ5×9 Welding screw 10 N902 31601 φ5×25 Welding screw 11 N902 46601φ5×18Welding screw(2)表7－3中植焊螺钉要求有至少Φ30mm 的平面，考虑公差建议达到 Φ35mm 以上。

汽车同步工程中焊装SE探讨概要：在提升同步工程方案科学性以及合理性的过程中，应对焊装SE使用过程中的具体流程以及内容进行全面的掌握，才能够促使同步工程应用过程中，体现出较强的协调性、同步性和一致性等优势，也只有这样才能够促使同步工程同汽车领域的需要保持一致，提升汽车的使用功能。

在进行整车开发的过程中，拥有最长周期以及最高成本的环节就是车身的开发，该环节施工过程中，如果将数模转入到磨具开发当中是在车身设计实现以后进行的，那么这时传统的车身开发流程，一旦基本实现了冲压开发，就可以在车身家具开发的过程中对焊装工艺进行充分的利用。

在减少成本高、周期长等问题的过程中，就是SE分析充分利用的关键。

一、焊装SE分析在同步工程中的应用（一）工作目的在对焊装SE环节进行充分利用的过程中，希望可以实现以下目标：首先，不仅可以对焊装流程进行优化，更能够提升产品的焊接结构功能；其次，促使焊装过程中，相关的工艺措施成本得以有效降低；再次，对调试产品过程中需要耗费的周期进行缩短；第四，制定相关控制策划，促使车身总成质量以及早期的焊接车身分总成质量及效果提升；最后，促使可行性分析在焊接工艺的应用过程中得以实现。

（二）工作流程开发设计产品以及工艺的环节应当是同步的，因此开发模式的同步性在实施中，可以对两个环节的内容进行有效的资料收集、整理和分析，从而能够促使同步工程方案在产品开发设计以及焊装开发当中更加具有科学性[ 1 ]。

在对焊装SE 分析流程进行设计的过程中，需要对APQP产品开发流程进行充分的利用，这是TS16949核心工具之一。

（三）工作内容在样车Benchmark阶段当中，最主要的工作内容是进行标杆样车的对比分析，分析过程中，需要有效分析外观间隙段差、零件分开以及焊接工艺等；在造型设计的阶段过程中，需要进行模型以及断面的分析，其中分析外板结构分型线以及车身外观间隙段差是模型分析的主要内容[ 2 ]。

这过程中需要对CAS数据主断面油泥模型进行输入，而分析车身结构，对其合理性以及实现形式进行判断是分析的主要内容，同时还包含对焊点位置、焊装操作性以及不同零件之间的装配等进行初步分析，这一过程中，需要对总布置方案主断面进行输入，二者共同对焊装SE分析报告进行输出；针对样车试制阶段来讲，主要工作分类为确认SE 结果，在进行工作的过程中，应对SE内容是否具有可操作性进行确认，同时确认的内容还包含焊接操作性、装配作业性以及合理性在MCP中的体现。