焊装SE讲义分析与同步工程

SE同步工程介绍SE同步工程是指在软件开发过程中，将系统工程管理和软件工程方法相结合，以确保软件开发过程中系统工程的连贯、高效性和可持续性。

SE同步工程是一种全新的软件开发方法，它将系统工程的概念、原则和方法应用于软件开发过程中，以提高软件开发的质量和效率。

SE同步工程以系统工程的观点来看待软件开发过程，即将软件开发视为一个系统工程，涉及到系统需求分析、系统设计、系统开发、系统测试等多个阶段。

它的主要目标是使软件开发过程中的各个环节紧密衔接，达到产品开发的全面优化。

在SE同步工程中，项目的整体目标和配置管理是至关重要的。

项目整体目标包括明确的系统设计目标、功能要求、性能要求等，以确保软件开发符合项目需求。

而配置管理则涉及到对软件开发过程中涉及的各种配置项进行有效的管理和控制，以确保软件开发的可追溯性和可维护性。

SE同步工程强调软件开发过程中对需求的全面分析和设计的完善性。

在需求分析阶段，SE同步工程要求对用户需求进行详细的调研和分析，以确保软件开发满足用户的实际需求。

在设计阶段，SE同步工程要求对软件系统的结构、功能和性能进行详细的设计，以确保软件开发达到设计的预期目标。

SE同步工程还注重软件开发过程中的风险管理和质量管理。

在风险管理方面，SE同步工程要求在软件开发过程中进行全面的风险分析和评估，以确定潜在风险并制定相应的应对措施。

在质量管理方面，SE同步工程要求建立有效的质量管理体系，对软件开发过程中的各个环节进行质量检查和测试，以确保软件开发符合质量标准。

总而言之，SE同步工程是一种将系统工程管理和软件工程方法相结合的软件开发方法，它强调软件开发过程中的整体目标和配置管理，注重需求分析和设计的完善性，以及风险管理和质量管理，同时也强调开发团队之间的协作和沟通。

通过SE同步工程的应用，可以提高软件开发的质量和效率，进一步推动软件工程的发展。

焊接SE分析指南目录1焊接SE分析概述 (1)1.1焊接SE的目的 (1)1.2焊接SE的概念 (1)1.3焊接SE的内容 (1)1.4焊接SE的作用 (1)2焊接SE分析流程 (2)3车身焊接SE分析 (3)3.1车身结构模块设置分析 (3)3.1.1车身模块设置原则 (3)3.1.2轿车车身骨架基本模块设置分析 (3)3.1.3面包车车身骨架基本模块设置分析 (4)3.1.4卡车车身骨架基本模块设置分析 (5)3.1.5越野车车身骨架基本模块设置分析 (6)3.2焊接装配关系分析 (7)3.2.1搭扣设置要求 (7)3.2.2搭扣运用案例 (7)3.3装配干涉分析 (7)3.3.1工序设定原则（八原则） (8)3.3.2装配方向 (8)3.4焊接结构及空间分析 (9)3.4.2点焊空间位置分析 (11)3.5焊接性分析 (14)3.5.1点焊层数及料厚设置分析 (14)3.5.2车身CO2焊技术要求分析 (15)3.5.3CO2塞焊技术要求 (20)3.5.4铜钎焊及MIG钎焊技术要求 (21)3.5.5凸点焊接技术要求 (21)3.5.6点焊搭接分析 (22)3.6数据错误核查分析 (24)3.6.1切边及其它隐性干涉分析 (24)3.6.2料厚数据检查分析 (27)3.7经济性分析 (27)3.7.1零件合并原则性分析 (27)3.7.2降本分析 (28)3.8焊接操作性分析 (32)3.8.1避免非常小的零件的焊接 (32)3.8.2避免非常精确、或防范程度非常高的焊接位置要求 (33)3.8.3避免车身内的焊接 (33)3.8.4减少大型、超大型焊钳的使用 (33)3.8.5减少装配的难度 (34)3.8.6减少焊接过程的磕碰 (34)3.9焊点位置分析 (35)3.9.1焊点布置基本规范 (35)3.9.2外观焊点要求 (37)3.10零件定位分析 (38)3.10.1零件定位原则 (38)3.10.2定位精度分析 (38)3.10.3定位孔的要求分析 (39)3.10.4RPS基准点设置原则及步骤 (41)3.10.5焊装车身定位要求 (41)3.10.6侧围定位分析 (44)3.10.7圆孔&长圆孔定位注意事项 (45)3.10.8槽型件内加强板的定位 (47)4调整装配线SE分析 (50)4.1调整装配性设计分析 (50)4.2装配操作性分析 (52)4.2.1装配要求分析 (52)4.2.2调整装配空间分析 (56)4.2.3装配状态分析 (56)4.2.4装配位置分析 (59)5其他总成SE分析 (60)5.1.1应用范围 (60)5.1.2车身结构要求 (60)5.2前后地板总成SE分析 (61)5.2.1应用范围 (61)5.2.2车身结构要求 (61)5.3左右侧围总成SE分析 (63)5.3.1侧围结构要求 (63)5.4四门两盖总成及包边SE分析 (64)5.4.1门上框总成焊接分总成结构形状要求 (64)5.4.2前门外板装焊工序流程 (64)5.4.3包边工艺分析 (65)6车身密封及粘接分析 (67)6.1焊装用胶功能介绍 (67)6.1.1焊装用胶种类 (67)6.1.2点焊密封胶作用 (68)6.2车身点焊胶密封位置 (68)6.2.1侧裙 (68)6.2.2地板 (68)6.2.3侧围 (68)6.2.4前舱 (69)6.3点焊胶密封位置注意事项 (69)6.4.1膨胀胶作用及使用位置 (70)6.5膨胀减震胶对零件的结构要求 (70)6.6折边胶涂胶分析 (71)6.6.1折边胶作用 (71)6.6.2折边胶使用位置 (72)6.6.3包边设备 (72)6.7外漏洞的防止 (73)7标准件焊接SE分析 (73)7.1标准件焊接空间分析 (73)7.1.1结构空间不足 (73)7.1.2供标准件焊接的钣金平面尺寸不足 (74)7.2结构及尺寸要利于标准件的焊接 (75)7.3标准件之间不能存在焊接干涉 (76)7.4标准件焊接对零件孔径的要求 (76)7.5标准件焊接料厚要求 (77)7.6工序优化 (78)8焊接SE分析文件输出 (78)1.1焊接SE的目的在新车型白车身总成开发过程当中，通过对产品图纸的同步验证(SE活动)确保最佳的设计质量，将开发阶段的问题变成最少，进行各阶段工作的技术指导以及支援，追求最佳的工艺，达到满足开发周期、开发质量等开发目标。

焊接SE分析指南目录1焊接SE分析概述 (1)1.1焊接SE的目的 (1)1.2焊接SE的概念 (1)1.3焊接SE的内容 (1)1.4焊接SE的作用 (1)2焊接SE分析流程 (2)3车身焊接SE分析 (3)3.1车身结构模块设置分析 (3)3.1.1车身模块设置原则 (3)3.1.2轿车车身骨架基本模块设置分析 (3)3.1.3面包车车身骨架基本模块设置分析 (4)3.1.4卡车车身骨架基本模块设置分析 (5)3.1.5越野车车身骨架基本模块设置分析 (6)3.2焊接装配关系分析 (7)3.2.1搭扣设置要求 (7)3.2.2搭扣运用案例 (7)3.3装配干涉分析 (7)3.3.1工序设定原则（八原则） (8)3.3.2装配方向 (8)3.4焊接结构及空间分析 (9)3.4.2点焊空间位置分析 (11)3.5焊接性分析 (14)3.5.1点焊层数及料厚设置分析 (14)3.5.2车身CO2焊技术要求分析 (15)3.5.3CO2塞焊技术要求 (20)3.5.4铜钎焊及MIG钎焊技术要求 (21)3.5.5凸点焊接技术要求 (21)3.5.6点焊搭接分析 (22)3.6数据错误核查分析 (24)3.6.1切边及其它隐性干涉分析 (24)3.6.2料厚数据检查分析 (27)3.7经济性分析 (27)3.7.1零件合并原则性分析 (27)3.7.2降本分析 (28)3.8焊接操作性分析 (32)3.8.1避免非常小的零件的焊接 (32)3.8.2避免非常精确、或防范程度非常高的焊接位置要求 (33)3.8.3避免车身内的焊接 (33)3.8.4减少大型、超大型焊钳的使用 (33)3.8.5减少装配的难度 (34)3.8.6减少焊接过程的磕碰 (34)3.9焊点位置分析 (35)3.9.1焊点布置基本规范 (35)3.9.2外观焊点要求 (37)3.10零件定位分析 (38)3.10.1零件定位原则 (38)3.10.2定位精度分析 (38)3.10.3定位孔的要求分析 (39)3.10.4RPS基准点设置原则及步骤 (41)3.10.5焊装车身定位要求 (41)3.10.6侧围定位分析 (44)3.10.7圆孔&长圆孔定位注意事项 (45)3.10.8槽型件内加强板的定位 (47)4调整装配线SE分析 (50)4.1调整装配性设计分析 (50)4.2装配操作性分析 (52)4.2.1装配要求分析 (52)4.2.2调整装配空间分析 (56)4.2.3装配状态分析 (56)4.2.4装配位置分析 (59)5其他总成SE分析 (60)5.1.1应用范围 (60)5.1.2车身结构要求 (60)5.2前后地板总成SE分析 (61)5.2.1应用范围 (61)5.2.2车身结构要求 (61)5.3左右侧围总成SE分析 (63)5.3.1侧围结构要求 (63)5.4四门两盖总成及包边SE分析 (64)5.4.1门上框总成焊接分总成结构形状要求 (64)5.4.2前门外板装焊工序流程 (64)5.4.3包边工艺分析 (65)6车身密封及粘接分析 (67)6.1焊装用胶功能介绍 (67)6.1.1焊装用胶种类 (67)6.1.2点焊密封胶作用 (68)6.2车身点焊胶密封位置 (68)6.2.1侧裙 (68)6.2.2地板 (68)6.2.3侧围 (68)6.2.4前舱 (69)6.3点焊胶密封位置注意事项 (69)6.4.1膨胀胶作用及使用位置 (70)6.5膨胀减震胶对零件的结构要求 (70)6.6折边胶涂胶分析 (71)6.6.1折边胶作用 (71)6.6.2折边胶使用位置 (72)6.6.3包边设备 (72)6.7外漏洞的防止 (73)7标准件焊接SE分析 (73)7.1标准件焊接空间分析 (73)7.1.1结构空间不足 (73)7.1.2供标准件焊接的钣金平面尺寸不足 (74)7.2结构及尺寸要利于标准件的焊接 (75)7.3标准件之间不能存在焊接干涉 (76)7.4标准件焊接对零件孔径的要求 (76)7.5标准件焊接料厚要求 (77)7.6工序优化 (78)8焊接SE分析文件输出 (78)1.1焊接SE的目的在新车型白车身总成开发过程当中，通过对产品图纸的同步验证(SE活动)确保最佳的设计质量，将开发阶段的问题变成最少，进行各阶段工作的技术指导以及支援，追求最佳的工艺，达到满足开发周期、开发质量等开发目标。

同步工程（SE）系列之{涂装篇}[SE同步工程] 同步工程（SE）系列之{涂装篇}Tags: 同步工程, 涂装SE涂装SE工作是在整车开发过程中，在工程设计阶段和工装招标准备阶段（或后工程设计阶段），以白车身为对象进行的涂装可行性、车身结构防腐性和密封性能等涂装工艺性分析。

与冲压、焊装等相比，涂装SE在概念设计阶段基本不需要介入，主要从结构设计开始参与工作。

1．工程设计阶段：根据车身防腐年限要求，定义零件板材和打腊区域；涂装工艺孔的分析，包括电泳、排水、排气、打腊孔的分析；密封性及降躁分析，包括密封涂胶图和车身漏水性分析，喷涂后堵塞分析。

尤其是电泳工艺的分析，要根据福特盒法保证足够的电泳厚度。

2. 工装招标准备阶段：涂装线工作节拍分析；涂装工艺孔分析；车身防腐性分析；车身密封性分析（密封胶和PVC）；堵塞分布及使用类型分析。

三，涂装数模校核的内容1.车身内部电泳品质评价分析①前处理电泳沥液孔评价②防气泡的孔评价③防电磁屏蔽孔评价④防锈蜡用孔评价⑤钣金件贴合部位评价⑥防水性评价参考标准1-1，前处理电泳沥液孔评价校核内容：判断孔数量是否足够，位置是否在所在区域钣金的最低位置。

产生后果：白车身在前处理—电泳槽上静止的时候有连续的水珠，严重的时候会产生串槽。

在前处理，电泳后仍有液体残留在车体内，在涂装过程中造成膜厚偏薄。

校核项目：前后地板加强筋的设计要避免出现兜水的结构。

见下图。

前后地板沥液孔的数量要参考现有车型的开孔总面积和机械化形式。

原则上地板沥液孔总面积S与前后地板兜水体积V成正比。

四门两盖安装工装后最低点一定要开孔或者边缘包边的时候留有沥水结构，保证沥水。

白车身在吊具上做运动时候的最低点是不是有相应的孔2. 防气泡孔的分析分析内容：判断孔数量是否足够，位置是否在所在区域钣金的最上端。

产生后果：如果防气泡孔不足或开孔位置不正确，钣金局部没有磷化膜和电泳漆膜。

分析项目：所有容易产生气泡的部位（顶盖与横梁连接处，前后盖，密闭空腔）都开有孔防止气泡产生。

7.2 焊装同步工程7.2.1 焊接空间7.2.1.1 点焊空间目前本公司设计部门和规划部门一般定义焊接边宽度≥14.5，门焊接边宽度≥12。

7.2.1.2 凸焊空间1) 凸焊螺母。

图7-19为常见的电阻焊接示意图，表7-1为二焊凸焊组的部分焊机尺寸，供参考。

图7-19 凸焊螺母示意图表7-1 凸焊机焊接空间尺寸及规格尺寸螺母规格备注mm M6 M8 M10 7/16ΦT2 32 35 38 32ΦT1 16 20 24 27ΦL1 32 32 38 38Lt1 50 80 70 50Lt2 50 55 50 70Ll1 90 90 90 902) 凸焊螺栓图7-20为我们公司常见的螺栓电阻焊接示意图。

图7-20 凸焊螺母示意图在焊接状态下，待凸焊零件外部空间不能够与焊机相干涉，如图7-21。

具体尺寸依据奇瑞公司目前设备状况要求如下:(1) 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉截面方向距零件边缘最小尺寸a要小于焊机喉深(奇瑞公司焊机喉深最大为480～520mm)，以避免与焊机干涉；(2) 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向距零件边缘最大尺寸b要小于焊机喉宽单臂最大尺寸(奇瑞公司焊机单臂最大活动尺寸为230～280mm)；(3) 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向Φ40空间内必须无结构型面，如图尺寸c1、c2，以免与焊机电极臂干涉；(4) 螺母、螺钉轴线方向可焊接最小空间高度为60mm，如图7－21尺寸d。

在设计的时候根据实际情况，参考上表，做出足够的空间实现凸焊。

图7-21 凸焊空间示意图3)植焊螺柱。

由于植焊是由植焊枪来实现的，植焊的定位一是靠夹具的限位套；二是靠枪头的四个脚与车身接触来定位的，如果平面小或不平会导致枪无法和车身贴合，或是焊歪。

如使用这类型钉子的话请务必考虑下面的要求。

(1)表7-2中植焊螺柱要求有至少Φ25mm 平面，考虑公差建议达到Φ28mm 以上。

序号 零件号 规格 零件名称 主要用途1 N901 69301 M6X12 Welding screw 油管，制动管，线束等 2 S11-5300104 M6X18 Welding screw3 S11-5300108 M6X22 Welding screw4 QR2020614 M6X14 Welding screw5 QR2020635 M6X35 Welding screw6 QR2020509 M5X9 Welding screw7 N902 51701 M5X9.3 Welding screw 地毯、隔热垫，减震垫、线束等 8 N900 68401 φ5×14 Welding screw 9 N901 69201 φ5×9 Welding screw 10 N902 31601 φ5×25 Welding screw 11 N902 46601φ5×18Welding screw(2)表7－3中植焊螺钉要求有至少Φ30mm 的平面，考虑公差建议达到 Φ35mm 以上。

汽车同步工程中焊装SE探讨概要：在提升同步工程方案科学性以及合理性的过程中，应对焊装SE使用过程中的具体流程以及内容进行全面的掌握，才能够促使同步工程应用过程中，体现出较强的协调性、同步性和一致性等优势，也只有这样才能够促使同步工程同汽车领域的需要保持一致，提升汽车的使用功能。

在进行整车开发的过程中，拥有最长周期以及最高成本的环节就是车身的开发，该环节施工过程中，如果将数模转入到磨具开发当中是在车身设计实现以后进行的，那么这时传统的车身开发流程，一旦基本实现了冲压开发，就可以在车身家具开发的过程中对焊装工艺进行充分的利用。

在减少成本高、周期长等问题的过程中，就是SE分析充分利用的关键。

一、焊装SE分析在同步工程中的应用（一）工作目的在对焊装SE环节进行充分利用的过程中，希望可以实现以下目标：首先，不仅可以对焊装流程进行优化，更能够提升产品的焊接结构功能；其次，促使焊装过程中，相关的工艺措施成本得以有效降低；再次，对调试产品过程中需要耗费的周期进行缩短；第四，制定相关控制策划，促使车身总成质量以及早期的焊接车身分总成质量及效果提升；最后，促使可行性分析在焊接工艺的应用过程中得以实现。

（二）工作流程开发设计产品以及工艺的环节应当是同步的，因此开发模式的同步性在实施中，可以对两个环节的内容进行有效的资料收集、整理和分析，从而能够促使同步工程方案在产品开发设计以及焊装开发当中更加具有科学性[ 1 ]。

在对焊装SE 分析流程进行设计的过程中，需要对APQP产品开发流程进行充分的利用，这是TS16949核心工具之一。

（三）工作内容在样车Benchmark阶段当中，最主要的工作内容是进行标杆样车的对比分析，分析过程中，需要有效分析外观间隙段差、零件分开以及焊接工艺等；在造型设计的阶段过程中，需要进行模型以及断面的分析，其中分析外板结构分型线以及车身外观间隙段差是模型分析的主要内容[ 2 ]。

这过程中需要对CAS数据主断面油泥模型进行输入，而分析车身结构，对其合理性以及实现形式进行判断是分析的主要内容，同时还包含对焊点位置、焊装操作性以及不同零件之间的装配等进行初步分析，这一过程中，需要对总布置方案主断面进行输入，二者共同对焊装SE分析报告进行输出；针对样车试制阶段来讲，主要工作分类为确认SE 结果，在进行工作的过程中，应对SE内容是否具有可操作性进行确认，同时确认的内容还包含焊接操作性、装配作业性以及合理性在MCP中的体现。