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焊装生产线焊装生产线一、车身装焊生产线的形式1、装焊生产线的组成一条装焊生产线是汽车白车身全部成型的总称。
它由总成线和许多分总成组成。
每一条总成线或分总成线是由若干个工位组成，线间、工位间是通过搬运机、机器人等搬送设备实现上下料和零部的输送，以保证线内工位工作的连贯性。
分总成线包括许多独立的组件焊装工位，每个工位由定位夹紧夹具、自动焊接设备及检测装臵等设备组成，另外还有一些供气供水供电装臵。
2、装焊生产装线的形式及发展现有的装焊生产线可归纳为下列几种基本形式。
椭圆形贯通式地面环形装焊生产线环形地下环形矩形转台式“门框”式随着汽车工业的发展，装焊线的形式也发生了变化。
在初期阶段，主要用直通式生产线（相当于简化的贯通式生产线），在60年代~70年代曾较多的采用环形生产线。
但是由于随行夹具体积大、运动惯性大、结构复杂，难以实现多品种生产及机器人配套。
到了80年代，各汽车生产公司重新发展了贯通式生产线。
特别是随着市场对汽车产品多样化的要求及机器人大量应用于汽车车身焊接，更为贯通式生产线提供了新的应用范围及发展领域。
现在贯通式为应用得最广泛的生产方式。
二、各种装焊生产线的特点1、贯通式生产线贯通式生产线是指制件的定位夹紧系统与工位间输送系统成分离状态。
生产线包括：制件的定位夹紧系统（焊接夹具）、工位间输送系统、输送杆、驱动系统、自动上下料的机械化系统等。
工作时，制件被输送系统中贯通式往复杆的移动输送至下一工位的夹具中，而所有的装夹定位的工装都分别固定在工位上。
其特点为：a、它适应于多点焊机配臵，能满足悬挂点焊机的手工焊接、半自动焊接、全自动焊接等多种操作方式。
b、当车身横向流水时，更有利于分总成的机械化自动上下料。
便于提高自动化程度。
c、输送系统中驱动和输送部分结构较简单，便于调试。
d、焊接夹具固定在工位上，利于保证车身焊接质量。
e、占地面积较小，有利于合理布局和物流。
图1为吉利厂总装线的一部分：图1鉴于贯通式生产线这么多优点，它不但是现在，也是今后一段时间里国内外各汽车公司采用的主要方式之一。
焊装的基本概念及基础介绍焊装的基本概念及基础介绍一、焊接技术及焊装生产线的发展汽车车身是汽车总体的主要组成部分之一。
它是具有复杂型面的壳体零件，是由数百件薄板冲压件通过焊接、铆接或机械连接等工艺方法构成一个完整的白车身车体。
其中焊接是最主要的连接方法。
一般车身有3000-5000个焊点，有几米长的缝焊。
它直接影响着车身质量、生产效率和经济性。
因而提高装配精度和焊接质量是白车身制造的核心工作。
焊接技术水平的高低标志着一个国家汽车工业的技术水平。
在工业发达的汽车大国，焊接技术研制与开发已形成一个相对独立的专业，规模大；水平高；焊接工艺装备的设计与制造已形成了标准化、系列化、通用化。
而在我国则还没有统一的摸式和标准，只是根据具体车型的结构特点、生产纲领、工艺编排和生产环境等综合条件自行设计与制造。
就目前我国汽车生产规模和水平，决定了焊接工装的功能、摸式、结构等均大同小异，具有许多共性。
焊接工装的设计与制造依据是车身产品。
车身产品的描述方式随着科学技术的发展而变化的。
从我国车身制造技术发展的历史来看，九十年代以前，产品开发部门对工装设计是以提供二维车身产品图纸的方式为设计依据的，设计者从图纸上截取焊接夹具定位型面的数据。
而对工装制造是以车身主模型实物的方式为制造依据的。
焊接夹具定位型面的空间尺寸是以主模型翻制的工艺模型为依据在靠模铣上加工出来的。
九十年代后，计算机设计与制造技术在各行各业得到广泛应用，特别是95年以来，随着软件技术、网络工程、电子技术等在国内的迅速发展，产品开发部门将车身产品用三维数字表达，以数学模型方式提供给工装设计制造部门，设计者以产品三维数学模型为依据，通过将CATIA三维设计软件引入焊装设计领域，使焊装设计实现了从二维向三维的跨越，全面实现了焊装项目的三维实体设计，从而为用户提供完整的白车身工装产品。
今后，随着我们将达索公司的DELMIA软件引进焊装工艺规划领域，使我们能真正在统一的三维平台上进行焊装工艺规划、结构设计、工艺资源仿真等各项工作，真正实现焊装产品规划、设计、仿真的数字化集成。
一体自动化焊接生产线一体自动化焊接生产线是一种高效、精确、稳定的焊接设备，广泛应用于各个行业的生产创造过程中。
该生产线采用先进的自动化技术，能够实现焊接过程的自动化控制和监测，大大提高了生产效率和产品质量。
一体自动化焊接生产线由多个工作站组成，每一个工作站都有特定的功能和任务。
下面将详细介绍一体自动化焊接生产线中的各个工作站及其功能。
1. 上料工作站：上料工作站是一体自动化焊接生产线的起始点，主要负责将需要焊接的工件送入生产线进行后续处理。
该工作站通常配备有自动上料机器人，能够快速、准确地将工件从传送带或者储料架上取下并放置到焊接台上。
2. 清洗工作站：清洗工作站是为了确保焊接表面的清洁度，提高焊接质量而设置的。
该工作站通常配备有清洗喷枪或者清洗槽，能够对工件进行清洗和除油处理。
清洗工作站还可以根据需要进行其他表面处理，如喷涂防护剂等。
3. 对位工作站：对位工作站是为了确保焊接位置的准确性而设置的。
该工作站通常配备有对位传感器和对位装置，能够对工件进行精确的定位和调整。
对位工作站还可以根据需要进行工件的旋转、翻转等操作，以便进行多角度、多面位的焊接。
4. 焊接工作站：焊接工作站是一体自动化焊接生产线的核心部份，主要负责实际的焊接操作。
该工作站通常配备有焊接机器人和焊接设备，能够根据预设的焊接路径和参数进行自动化焊接。
焊接工作站还可以根据需要进行焊接参数的调整和监控，以确保焊接质量和稳定性。
5. 检测工作站：检测工作站是为了确保焊接质量和产品合格率而设置的。
该工作站通常配备有焊缝检测设备和质量检测设备，能够对焊接接头进行检测和评估。
检测工作站还可以根据需要进行焊接缺陷的修复或者重新焊接，以提高产品的质量和可靠性。
6. 卸料工作站：卸料工作站是一体自动化焊接生产线的结束点，主要负责将焊接完成的工件从生产线中取出并进行后续处理。
该工作站通常配备有自动卸料机器人，能够快速、准确地将工件从焊接台上取下并放置到传送带或者储料架上。
一体自动化焊接生产线一体自动化焊接生产线是一种高效、精确和可靠的焊接生产设备，它能够自动完成焊接工艺，提高生产效率和产品质量。
本文将详细介绍一体自动化焊接生产线的标准格式，包括设备概述、工艺流程、技术参数、质量要求和安全措施等方面的内容。
设备概述：一体自动化焊接生产线是由焊接机器人、焊接工作台、焊接电源、焊接控制系统等组成的综合设备。
它通过自动化控制和智能化技术，实现了焊接工艺的自动化和精确控制，提高了焊接效率和产品质量。
工艺流程：一体自动化焊接生产线的工艺流程包括以下几个步骤：1. 工件准备：将待焊接的工件放置在焊接工作台上，并进行必要的清洁和定位。
2. 焊接参数设置：根据焊接工艺要求，通过焊接控制系统设置合适的焊接参数，包括焊接电流、焊接速度、焊接时间等。
3. 自动焊接：启动焊接控制系统，焊接机器人按照预设的焊接路径和参数进行焊接操作，完成焊接任务。
4. 检测与修正：通过焊接质量检测设备对焊接接头进行检测，如有需要，进行修正操作，确保焊接质量符合要求。
5. 后处理：对焊接完成的工件进行清理、喷涂等后续处理工作，使其达到最终的产品要求。
技术参数：一体自动化焊接生产线的技术参数包括以下几个方面：1. 焊接能力：焊接机器人的负载能力、工作范围和焊接速度等。
2. 焊接精度：焊接机器人的定位精度、重复定位精度和焊接质量控制精度等。
3. 焊接工艺：焊接电流范围、焊接电压范围、焊接速度范围等。
4. 控制系统：焊接控制系统的稳定性、可靠性和用户界面等。
质量要求：一体自动化焊接生产线的质量要求主要包括以下几个方面：1. 焊接质量：焊接接头的焊缝形状、焊缝强度和焊接变形等符合相关标准和要求。
2. 产品质量：焊接完成的产品外观无明显缺陷、表面光洁度符合要求。
3. 焊接工艺：焊接参数的稳定性和一致性，焊接工艺的可控性和可重复性。
安全措施：在使用一体自动化焊接生产线时，需要注意以下几个安全措施：1. 人员安全：操作人员需要穿戴符合要求的防护设备，遵守相关操作规程和安全操作要求。
焊装产线数字化协同技术随着汽车工业的发展,如何利用数字化技术提高整车制造水平,已经成为各厂商亟待解决的问题。
通过数字化工厂系统的应用使得白车身整车项目前期工艺设计、生产线规划质量有了显著提升,数字化工厂已经成为现代焊装生产准备过程中必不可少的技术。
焊装生产线是指必须经过焊接工艺才能完成完整产品的综合生产线，它包括专用焊接设备，辅助工艺设备以及各种传输设备等。
它由车身总成线和许多分总成线组成，每一条总成线或分总成线又由许多焊装工位组成。
每个工位由许多定位夹紧夹具、自动焊接装置、检测装置、供电供气供水装置等设备组成。
线间、工位间通过搬送机、机器人等搬送设备实现上下料和零部件的传送，以保证生产线内各工位工作的连贯性。
焊装生产线包括：1.车身完成线2.主焊线3.地板总成线4.侧围总成线5.移动线6.子线焊装产线自动化程度高，组成复杂，比如：多台焊接机器人、焊枪、修磨器、换枪盘、气动点定夹具等。
线体商主要的工作是夹具的设计制造，和整条线的集成调试等。
在产线开发过程中与整车厂之间需要交换焊装工艺方案、车身数模等，与外部设备配套商交换产线空间布局信息。
而线体商内部的协同就更加频繁，涉及到多个专业和工作组，比如：线体布局、夹具设计、工艺方案仿真、电气控制开发等。
目前线体商产线设计过程中使用到的开发工具不知凡几，有做总体布局的工具、三维设计工具、工艺仿真工具、虚拟调试工具等。
线体商也结合这些工具的能力开发了灵活、高效的设计方法，比如：先做焊装工艺仿真，利用仿真工具出枪云，基于枪云做夹具设计，再不断细化夹具设计，过程中不断为布局提供二维投影，做气动动作仿真，基于动作仿真做虚拟调试，作为电气控制设计的输入等。
在这个过程中，出现了诸多协同上的问题，尤其产线仿真人员和产线布局人员需要共同对产线整体进行调整，其协同交互的频率非常高。
比如：数据转化量大、格式多（JT、Dwg、Stp、Xml、CSV、3dx等等）、交互频繁、数据传递链路长、数据失真，而数据状态又没有控制，因此，整体协同效率很低、设计周期长、容易出现设计错误。
车身装配焊接生产线引言车身装配焊接生产线是汽车制造过程中的关键环节之一。
它涉及到车身的组装和焊接工序，直接影响到汽车的质量和效率。
本文将介绍车身装配焊接生产线的工作流程、设备和关键技术。
基本工作流程车身装配焊接生产线的基本工作流程包括以下几个步骤：1.车身零部件供应：车身零部件是车身装配焊接的基本组成部分，供应商将零部件送至生产线。
2.车身装配：在装配区域，工人将车身零部件按照装配顺序进行组装。
这包括安装车身框架、车身面板、车身底盘等。
装配过程中需要使用各种设备和工具，如螺丝刀、气动压机等。
3.焊接工序：在焊接区域，车身的各个零部件会通过焊接技术进行连接。
常用的焊接方法包括气体焊接、电弧焊接等。
焊接工序需要使用焊接设备和辅助设备，如焊接机器人、焊接工作台等。
4.质检和修正：焊接完成后，车身会通过质检线进行检查。
检查包括焊接缺陷、尺寸偏差、外观等方面。
如果发现问题，需要对车身进行修正，确保其质量达到标准要求。
5.上涂料和烤漆：车身经过质检合格后，会进入涂料区域。
在这里，工人会给车身上涂底漆、面漆、清漆等。
然后将车身送至烤漆室，进行加热和固化，以确保漆面质量和耐久性。
6.装配附件：在装配线上，还需要安装一些附件，如车灯、门把手、车身贴纸等。
这些附件的安装需要工人进行手工操作，确保符合设计要求。
7.最终装配和检验：车身装配完毕后，会进行最终的检验，包括车身外观、内饰、灯光等方面。
通过检验后，车身会被送至下一工序或最终组装线。
设备和技术车身装配焊接生产线涉及到一系列设备和关键技术，以下是常用的设备和技术：•焊接机器人：焊接机器人是车身焊接生产线的核心设备之一。
它可以实现自动化焊接，提高焊接质量和效率。
通过使用焊接机器人，可以减少人为因素的影响，提高生产线的稳定性和一致性。
•自动测量系统：为了确保车身装配的精度和一致性，常常使用自动测量系统。
这些系统可以对车身的尺寸、位移、角度等进行测量和分析，及时发现装配差异，并进行修正。
汽车车身焊装生产线和焊装夹具简介摘要：汽车生产在我国近些年进展的十分快速，我国已经实现了不同种类的汽车自主化生产，其策划作为我国的运输交通主力，对国家的经济发展有着至关重要的影响，目前汽车制造业对世界经济的影响有着关键作用，汽车的生产不仅仅是汽车行业的发展，带动的更是全国的制造业的发展，前我国的汽车制造业正在加入发展，新的发展环境要求汽车技术向更加环保，更加严格的水平迈进，汽车的安全和舒适是越来越多的汽车制造商所追求的，汽车车身所需材料逐渐向轻合金，高强度钢进行转变，对于焊装生产线和车身夹具都有更高的要求。
关键词：汽车车身，焊装生产线，焊装夹具引言：汽车是重要的运输工具，是科学技术发展水平的标志。
汽车工业在世界制造业的进步中起着特别重要的作用。
由于它的超大生产规模、资金和技术的高度密集以及强大的经济和辐射带动作用，使它在机械制造业中扮演着举足轻重的角色。
世界各个工业发达国家几乎无一例外地把汽车工业作为国民经济的支柱产业，汽车的研制、生产、销售、营运，与国民经济许多部门息息相关，对社会经济建设和科学技术发展起重要推动作用。
因此，在汽车制造过程中的重要工艺汽车焊装和焊装夹具的设计也变得尤为重要。
一，车身焊装生产线的发展过程汽车焊装生产线是指将汽车零部件通过焊装的技术结合成一个整体的生产综合体，主要设备包括常见的焊接设备，运输设备等，汽车通过焊装生产线可以加快企业的焊装效率，提高生产质量。
在长期的发展过程中，汽车的焊装生产线也经历了三轮的升级变化，第一阶段焊装生产线所采用的固定式单工位焊装台的小型焊接方式，这类焊装生产线生产效率相比较十分的低下，其次焊接的质量和现在和有着较大的差距，第二阶段是刚性焊接生产阶段，在这一阶段汽车车身焊装生产效率有了明显的提升，但是随着汽车车身所使用的材料不断的变化，这类焊装生产线无法满足焊装的硬性条件，逐渐发展到现在的柔性焊装生产阶段，柔性焊装是目前较为普遍的焊装生产线，汽车车身的焊装工艺水平大大提升，对于焊缝的把握也十分的科学。
焊装生产线规划及布置概述焊装工艺作为汽车行业四大工艺之一,其重要性不言而喻，其肩负着车身成型，为整车提供支撑框架的重要使命，除了要保证外观造型之外，还必须保证总装所有零部件安装点的精度，故其工艺远比其他三大工艺复杂，生产线的规划及布置不仅需从精度保证、生产效率、配送物流、仓储存放诸多方面权衡考虑，也受限于厂房面积及结构、涂装连廊等现有条件。
没有十全十美的布置方案，只有当前最合适的布置方案。
作为四大工艺中最复杂的工艺，生产线规划及布置概括起来主要从几个步骤着手：（1）产能计算及节拍确定；（2）主线输送方式选择；（3）工序拆分及工位数量确定；（4）侧围总成配送方式；（5）总拼工位结构方式；（6）物流仓储规划；（7）平面布置及仿真验证。
1.产能计算及节拍确定规划第一步，必须有市场部及公司战略规划部门输入的年产能要求，根据产能要求计算出生产节拍及单工位作业时间，作为工序拆分及工位数量确定的主要数据，其计算方法如下：生产节拍（JPH）——每小时生产台数。
生产天数——365个自然天数，扣除国家法定节假日及双休日，年生产天数大致按251天计算。
每天生产时间——单班生产时间8小时、双班16小时、三班22.5小时计算。
设备开动率——设备有效开动比例，焊装车间设备开动率规划时一般设定为90%。
2.主线输送方式选择主线输送方式决定了输送时间及效率，决定了工位的有效作业时间，是工序拆分及工位数量确定的依据。
主线输送方式目前常用的有往复杆输送、滚床滑撬输送、随行夹具输送3种方式，具体选用哪种方式需结合效率、节拍、成本综合考虑。
（1）往复杆输送优点：价格低廉，输送可靠，占地面积小。
缺点：输送效率较低，一般往复杆的输送时间达到28s（含举升、输送、下降、回退动作），只能直线输送，如工位数较多是只能分段布置，输送精度较差，需配合定位夹具使用。
适用范围：一般用于低节拍、工位数量相对较少的生产线，如输送工位超过10个不建议选用。
（2）滚床滑撬输送优点：价格适中，输送可靠，输送效率较高（输送时间可达到16s 左右），输送不受距离限制，可任意转弯、布置灵活。
焊装生产线简介TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-焊装生产线焊装生产线一、车身装焊生产线的形式1、装焊生产线的组成一条装焊生产线是汽车白车身全部成型的总称。
它由总成线和许多分总成组成。
每一条总成线或分总成线是由若干个工位组成，线间、工位间是通过搬运机、机器人等搬送设备实现上下料和零部的输送，以保证线内工位工作的连贯性。
分总成线包括许多独立的组件焊装工位，每个工位由定位夹紧夹具、自动焊接设备及检测装置等设备组成，另外还有一些供气供水供电装置。
2、装焊生产装线的形式及发展现有的装焊生产线可归纳为下列几种基本形式。
椭圆形贯通式地面环形装焊生产线环形地下环形矩形转台式“门框”式随着汽车工业的发展，装焊线的形式也发生了变化。
在初期阶段，主要用直通式生产线（相当于简化的贯通式生产线），在60年代~70年代曾较多的采用环形生产线。
但是由于随行夹具体积大、运动惯性大、结构复杂，难以实现多品种生产及机器人配套。
到了80年代，各汽车生产公司重新发展了贯通式生产线。
特别是随着市场对汽车产品多样化的要求及机器人大量应用于汽车车身焊接，更为贯通式生产线提供了新的应用范围及发展领域。
现在贯通式为应用得最广泛的生产方式。
二、各种装焊生产线的特点1、贯通式生产线贯通式生产线是指制件的定位夹紧系统与工位间输送系统成分离状态。
生产线包括：制件的定位夹紧系统（焊接夹具）、工位间输送系统、输送杆、驱动系统、自动上下料的机械化系统等。
工作时，制件被输送系统中贯通式往复杆的移动输送至下一工位的夹具中，而所有的装夹定位的工装都分别固定在工位上。
其特点为：a、它适应于多点焊机配置，能满足悬挂点焊机的手工焊接、半自动焊接、全自动焊接等多种操作方式。
b、当车身横向流水时，更有利于分总成的机械化自动上下料。
便于提高自动化程度。
c、输送系统中驱动和输送部分结构较简单，便于调试。
d、焊接夹具固定在工位上，利于保证车身焊接质量。
e、占地面积较小，有利于合理布局和物流。
图1为吉利厂总装线的一部分：图1鉴于贯通式生产线这么多优点，它不但是现在，也是今后一段时间里国内外各汽车公司采用的主要方式之一。
2、转台式转台式生产线类似回转木马结构。
制件上线后转台做单向间歇式运转，经过一系列装焊工位，最后下线。
该线的驱动机构比较简单。
但是占地面积比较大，中间部分的面积不好利用，而且电流、气、水的接点要由回转中心的可回转接头接出来。
仅适应于重量轻、工位间距不太大的中、小型分总成制件的生产。
我国尚没有厂家使用。
3、地下环形生产线地下环行生产线采用的是随行夹具，每套夹具均是通过环线两端的升降装置从地坑返回原始位置，再进行下一个零合件的装配。
特点是：占地面积小。
是随行夹具的循环方式之一。
但是对于夹具和输送系统的结构设计比较复杂，不利于制造、调整、维修。
而且地坑的土建工程工作量很大。
我国东风汽车公司车身厂的CA—140生产线为应用实例。
4、椭圆形地面环形生产线椭圆形地面环形生产线上的随行夹具是连续循环使用的。
它的输送一般采用链传动，传动机构简单，易于制造、调整、维修。
但占地面积较大。
国内一汽公司CA—141的前围总成和后围总成装焊线为应用实例。
5、矩形地面环形生产线矩形地面环形生产线与椭圆形差不多。
只不过形状是矩形。
这种环形线的随行夹具是通过两端的横移装置返回原始位置的。
横移装置和输送装置结构复杂，不利于制造、调整、维修。
但是占地面积比椭圆形环线小。
6、“门框”式生产线“门框”式生产线是将悬链下悬吊着的的一个个焊接夹具，称为“门框”，因此而得名。
实际上是将装焊好的分总成装夹在一个个悬链吊挂着的随行夹具内，被随行夹具输送到总成装焊线上。
分总成装焊线的随行夹具是空中循环，总成装焊线的随行夹具是地面循环，两条装焊线的随行夹具总有一部分重合在一个立体平面内。
这就是该种形式生产线与众不同的新颖特点。
这种线效率高、成本低、便于更换生产车型，对厂房面积的利用很充分，不需要给分总成考虑存储面积，而且向空中发展。
此种形式70~80年代在国外有应用实例，我国没有。
三、车身装焊生产线的设计要点车身装焊生产线作业内容多，装备空间位置关系复杂、自动化程度高。
对设计者提出了很高的要求。
它涉及焊接工艺、机械、电器、液压等专业知识和设计经验。
在静止和相对运动的状态下，诸如作业者、机器人、输送系统、自动焊钳、焊接夹具及其它辅助装置的空间布置问题都成为设计者的难点和要点。
随着计算机技术的开发应用，以计算机仿真为基础的装焊线模拟设计技术已经迅速发展起来，对解决上述问题提供了相当高超的手段。
它是通过三维立体图面的设计，更加逼真地模拟出车身装焊线生产情况，如：输送系统的动态情况、焊接全过程、单套夹具与焊钳的工作状况及相互之间的干涉检测、各工位的生产状况、全线的整个生产过程等。
通过模拟可以进行设计方案分析、工艺方案分析、必要的结构受力分析和结构优化设计、投资方案论证等技术和经济的分析论证工作。
它具有经济、可靠、方便、安全、不耗费资源等独特优势。
它能使产量修改与换型设计更加迅速，设备的故障检测与解决方案通过模拟来完成，因而极大地提高了设计、制造、调整的效益。
以达到功能性、可靠性、经济性、时效性的最佳统一。
在装焊线的总体设计时要考虑的因素很多，归纳起来主要有以下几个方面。
1、生产能力根据产量大小，计算生产节拍，确定工位数量。
一般产量越大，则节拍越短；工位越多，自动化程度越高。
2、经济性装焊生产线的设计要符合投资效益规律。
对焊接设备、焊接夹具、自动焊接装置、输送装置等影响投资额度和生产效率的关键设备要进行价值工程分析。
必须通过最佳工艺方案和优化设计装备实现以最少的投资得到最大的效益。
3、焊接工艺性焊接工艺的拟订对车身焊接质量起着决定作用。
要避免由于焊接过程而导致的制造误差，除了要优化装备设计外，再就是采用容易实现机械化和自动化的焊接方法。
4、车身总成的装配性车身总成是由若干个分总成组成。
装配方案有两种：一种是集中装配，另一种是分散装配。
必须合理确定装配方案和分散装配时的分散程度及装配顺序，既要考虑总成的焊接与装配，又要有利于分总成的焊接与输送。
5、质量检测车身装焊质量包括；形状、尺寸精度、焊接接头强度、密封性等方面。
为了获得有互换性的车身总成，有效的控制误差分配，车身在制造过程中和成型后，均要进行检测。
最长用的方法是通过检测夹具来检测关键部位及整车外型尺寸。
可以有效的提高白车身质量，降低次品率。
6、自动化程度自动化程度对生产线是一个重要的影响因素。
在投资条件允许的情况下，尽可能提高自动化程度。
这样可以稳定车身的焊接质量，提高生产效率，提高柔性程度，减轻工人的劳动强度。
7、安全保证体系安全保证体系是汽车装焊线中不可缺少的部分。
设备、产品、人员的安全都必须有精心的组织、严密的技术措施加以防范和保证。
必须做的万为一失。
四、车身装焊生产线的输送方式在装焊生产线上，各工位之间的制件输送是靠输送装置来实现的。
所以输送装置是整个装焊生产线的一个重要环节。
为了提高生产率，改善劳动条件，应当尽量提高整个装焊生产线的机械化自动化水平，也就是提高输送装置的机械化自动化水平。
至今，输送装置技术已经历了多代的发展。
就输送方式而言，可以分为：空中往复式、滑滚输送、链式输送、往复杆直送式、可升降往复杆输送、滑撬输送及自动导向小车输送。
其中，自动导向小车输送式，包括台车和电车输送，代表了车身制造技术的发展方向。
但是由于其高自动化带来的高成本，应用范围仅限于国际上几个特大型汽车生产厂家。
得到广泛采用的还是前几种。
就某一具体的装焊生产线而言，根据输送线相对与装焊制件的空间位置，又可以分为两类：底置输送线、顶置输送线。
上述几种除了空中往复式属于顶置输送线外，其它都可归属于底置输送线。
在实际生产中具体采用何种输送方式，应根据生产纲领及具体制件而定。
下面详细介绍这两类输送线。
1 、顶置输送线此类输送线一般分为两种：吊式夹具直送式、可提升夹具平移式。
、吊式夹具直送式：这种输送方式是在每个工位上方安装一套吊式夹具，利用这些吊具在架空轨道上的同步往复运动来输送制件。
每当一个制件的装焊循环完成后，吊具自动抓住制件，使其脱离升降台，并将制件送至下一工位的升降台面上，然后吊具回位。
图2为天津夏利x121地板线的吊式输送线：图2、可提升夹具平移式：这种输送方式是在每个工位上方安装一套带提升装置的夹具。
每当一个制件的装焊循环完成后，提升装置下降，通过夹具将工件夹紧提升至平移高度，平移装置带动提升装置及制件平移至下一工位，提升装置再下降，夹具松开，制件落于定位夹具上，提升装置再上升至平移高度，平移装置将提升装置移送回初始位置。
这种输送方式对于某些底面形状复杂、不宜用往复杆输送的大总成如：轿车底板、中、轻型载重车的驾驶室等，比较适用。
但是，因为输送装置整体安装在空中行架上，位于制件的上方，故对厂房高度上有要求。
同时，从安全角度考虑，应该在空中设置安全护网，防止制件掉落伤害工作人员。
见图3图32 、底置输送线此类输送线一般分为：滑滚输送、链式输送、往复杆直送式、可升降往复杆输送、滑撬输送等几种方式。
、滑滚输送：这种输送方式是在各个工位之间用一些滚轮和带斜坡的滑道连接起来，制件在滚轮或滑道上靠自重或手推的方法被送到下一工位。
这种生产线劳动强度较大，占地面积也较大。
适用于产量不大的成批生产。
图4为华普海域506车型侧围线输送装置图4、链式输送：这种输送方式是在链条上铺放板条，构成链板式输送装置；也可以将夹具固定在链条上。
随链条一起循环回转，构成夹具式链条输送装置。
前者常用于车身、驾驶室的补焊调整线，后者常用于车架装铆、后桥装焊等生产线。
这种输送方式可以是间歇的也可以是连续的。
图5为皮带输送；图6为轿车公司M2主焊线用链式输送线图5图6、往复杆直送式：这种输送方式靠两条并列的输送杆往复运动，实现制件的输送。
这种方式多用在工作台可升降的多点焊机上。
当往复杆前进到位时，多点焊机工作台升起，制件落在工作台的夹具里定位，同时，往复杆向后运动。
当焊接完毕，多点焊机工作台下降，将焊完的制件落在往复杆上，往复杆再次向前移动将制件输送到下一个工位。
、可升降往复杆输送：这种输送方式靠两条并列的可升降的往复杆做往复运动，实现制件的输送。
这种方式常用于固定夹具组成的装焊线。
当往复杆升起时将制件托起离开夹具，然后向前运动，将制件输送到下一工位，往复杆下降，将制件落在夹具里定位，同时，往复杆后移复位。
见图7图7升降式往复输送线的设计、制造、安装、调试及生产必须完全满足工艺要求，要求设计充分体现装配结构的合理性。
往复杆要有足够的强度和刚度。
a、往复杆行走轨迹为上升、传送、下降、返回，往复杆输送线单个循环时间不得大于15秒，传送速度变频调速，每个动作都要实现慢－快－慢；b、升降式往复输送线往复杆托架的设计要满足车型变化要求；c、上升、下降要求停位精确，总成输送要考虑其重心位置，输送要求平稳、安全、可靠，没有抖动、发颤现象。
