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摘
在炼钢过程中
在某家钢铁冶炼工厂中
我国目前大部分厂家都进行烧结烟气的脱硫脱硝处理首先要讲到的是活性焦一体化脱硫脱硝工艺
循环流化床半干法脱硫主要是利用脱硫剂进行脱硫大接触面积
最后一种组合工艺所使用的脱硝工作与上述脱硝工作是一
4
首先要了解活性焦一体化脱硫脱硝工艺的优缺点
应用与实践
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2019.12
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在循环流化床半干法脱硫工艺和湿法脱硫在我国的应用时间是较为长久的时控制结合上文分析联显示等地理信息技术的优越性是很突出总之而地理信息系统的表现更加优越参考文献管理系统的应用中造价咨询行业在工作开展中总而言之（上接第279页）
（上接第278页）
应用与实践
281。
烧结烟气联合脱硫脱硝技术的探究与选择钢铁行业S02和NOX的排放主要来自于烧结过程，传统脱硫脱硝技术会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高，因此联合脱硫脱硝技术应运而生。
文中结合烧结烟气的特点对联合脱硫脱硝技术的适用情况开展探讨，最后对钢铁行业烧结烟气联合脱硫脱硝技术路线的选择提出了建议。
一、概述钢铁工业是国民经济的重要支柱产业，其S02和NOX排放量分别占全国总排放量的8.8%及8%,均仅次于电力行业，位居全国第二。
钢铁企业中有约80%的S02和50%的NOX来自铁矿烧结工艺，烧结烟气已成为钢铁企业S02和NOX的最大产生源。
二、钢铁行业烧结烟气的特点钢铁行业烧结过程是一个高温燃烧条件下的复杂物理、化学过程，在高温烧结过程中产生含有So2、NOX.HChHF、CO2、C0、二嗯英等多种污染物和粉尘的废气。
由于烧结工艺及原料成分和配比的不稳定性，致使烟气成分复杂，烟气流量、温度及污染物浓度大幅度波动，主要有以下几个特点:⑴烟气温度变化大，一般为120~18(TC;(2)烟气量波动大,幅度可高达40%以上；(3)S02浓度变化大，范围在400^5,000mg∕Nm3之间；(4)烟气的含湿量大且不稳定，一般为10%~13%;(5)烟气含氧量高，一般为15%~18%;(6)含有多种污染物，除含有So2、NOX.粉尘外，还含有重金属、二嗯英等。
三、联合脱硫脱硝技术介绍目前对烧结烟气中各种污染物的控制一般采用单独脱除的方法，会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高，而系统的复杂化使得相互配合困难，进而造成烟气净化系统整体可靠性的降低。
因此，必须针对其自身的特点，开展综合考虑，联合脱硫脱硝技术是一种可有效降低投资、简化系统流程的技术路线。
烟气脱硫脱硝技术可分为两大类：传统脱硫脱硝技术和联合脱硫脱硝技术。
传统脱硫脱硝技术是应用传统的脱硫技术(FGD)和选择性催化复原技术(SCR)各自独立工作，分别脱除烟气中的S02和NOX。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析作者：程芳芳来源：《环境与发展》2020年第04期摘要：本文提出了目前常见的两种烧结机头烟气脱硫脱硝超低排放工艺技术：CFB脱硫+SCR脱硝工艺和活性焦脱硫脱硝一体化工艺，并对两种脱硫脱硝技术的工艺过程和工艺特点进行了比较和分析。
关键词：烧结机头;脱硫脱硝;CFB脱硫+SCR脱硝工艺;活性焦脱硫脱硝一体化工艺中图分类号：X703 文献标识码：A 文章编号：2095-672X（2020）04-0-02DOI：10.16647/15-1369/X.2020.04.063Abstract：In this paper， two common ultra-low emission technologies of flue gas desulfurization and denitrification at the head of sintering machine are put forward： CFB desulfurization + SCR denitrification process and active coke desulfurization and denitrification integrated process， and the technological process and characteristics of the two desulfurization and denitrification technologies are compared and analyzed.Key words：Sintering head;Desulfurization and denitrification;CFB desulfurization + SCR denitrification process;Activated coke desulfurization and denitrification integrated process目前河北大部分地区钢厂对烧结机烟气脱硫脱硝超低排放技术进行改造，常见的工艺选择主要为CFB脱硫+SCR脱硝技术和活性焦脱硫脱硝一体化技术两种工艺，本文对两种工艺路线选择进行分析和比较。
燃煤电厂各种干法、半干法、湿法脱硫技术及优缺点汇总目前，湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备开展优化；干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于湿法脱硫技术，一般单想电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺；半干法脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。
不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，接下来根据电厂脱硫技术的选择原则来分析各种工艺的优缺点、适用条件。
电厂脱硫技术的选择原则：1、脱硫技术相对成熟，脱硫效率高，能到达环保控制要求，已经得到推广与应用。
2、脱硫成本比较经济合理，包括前期投资和后期运营。
3、脱硫所产生的副产品是否好处理，最好不造成二次污染，或者具有可回收利用价值。
4、对发电燃煤煤质不受影响，及对硫含量适用范围广。
5、脱硫剂的能够长期的供给，且价格要低廉一、干法脱硫干法脱硫工艺工艺用于电厂烟气脱硫始于20世纪80年代初。
传统的干法脱硫工艺主要有干法喷钙脱硫工艺、荷电干法吸收剂喷射脱硫法、电子束照射法、吸附法等。
传统的干法脱硫技术有工艺简单投资少，设备简占地面积小且不存在腐蚀和结露，副产品是固态无二次污染等优点，在缺水地区优势明显。
但是脱硫效率很低，一般脱硫效率只能到达70%左右，难以满足排放要求。
干法喷钙脱硫工艺工艺介绍磨细的石灰石粉通过气力方式喷人锅炉炉膛中温度为900〜1250。
C的区域在炉内发生的化学反应包括石灰石的分解和煨烧，S02和SO3与生成的Cao之间的反应。
颗粒状的反应产物与飞灰的混合物被烟气流带人活化塔中；剩余的CaO与水反应，在活化塔内生成Ca(OH)2,而Ca(OH)2很快与S02反应生成CaSo3,其中部分CaSO3被氧化成CaSo4；脱硫产物呈干粉状，大部分与飞灰一起被电除尘器收集下来，其余的从活化塔底部分离出来从电除尘器和活化塔底部收集到的部分飞灰通过再循环返回活化塔中。
钢铁厂烧结烟气脱硫脱硝技术分析摘要：为实现铁矿烧结烟气SO2和NOx协同减排，采用氨法联合活性炭对烧结烟气进行协同脱硫脱硝研究。
结果表明，在经氨法预先脱除SO2后，仅凭活性炭单级吸附就能获得70%以上的脱硝率。
氨法联合活性炭法脱硝的机理是由于逃逸的NH3与活性炭表面的C-OH官能团结构发生化学吸附反应，最终生成了N2和H2O。
针对目前已有氨法脱硫装置的烧结厂而言，只需在脱硫喷淋塔后直接连接单级活性炭吸附塔，即可达到99%以上的脱硫率和70%以上的脱硝率，不仅可大幅降低设备投资成本，还可解决氨的逃逸和二次环境污染的问题。
关键词：铁矿烧结；烟气；氨法；活性炭；脱硫脱硝1前言钢铁工业是重要的基础产业，对经济建设的发展发挥着巨大的作用。
但是，中国钢铁工业至今仍是高污染工业。
钢铁行业废气中二氧化硫排放量占全国的9.8%左右，氮氧化物排放量占全国的10%左右。
烧结生产工序的烟气是钢铁工业产生SO2和NOx的最大环节，其排放的SO2和NOx分别占钢铁工业总排放量的60%和50%以上，烧结烟气已成为中国社会环境保护治理的重点。
2钢铁厂脱硫脱硝工艺选择氨法脱硫工艺在中国钢铁企业烧结烟气脱硫中应用较广泛，该工艺具有较高的脱硫率。
但该工艺存在氨逃逸和吸收塔周边产生气溶胶污染的问题，并且在较高的烟气温度、较高SO2及NO质量分数的烟气条件下，难以满足更高的烟气脱硫脱硝效率的要求。
活性炭法是国内在烧结尾气同时脱硫脱硝上获得应用且效率较高，在单级吸附的前提下，脱硫率大于98%，脱硝效率也能达到35%～50%。
但该工艺脱硝过程中需要氨的参与，要求限制烟气温度不超过120℃，并且需要两级吸附才能确保80%以上的烟气脱硝率，因而整体投资偏高，制约了其大规模的推广应用。
利用氨法高效脱硫的能力，首先脱除烟气中绝大部分的SO2，释放活性炭本来用于吸附SO2的孔容和官能团，同时利用氨法不可避免产生的逃逸氨，在无需外加氨源的前提下，强化活性炭法的脱硝能力。
焦炉烟气脱硫脱硝常见工艺流程对比摘要：对比了焦炉烟气脱硫脱硝的三种常见工艺的优缺点，对于焦炉烟气含有粘性焦油的特点，综合各工艺的实际效果，认为旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫+除尘脱硝一体化装置+风机的工艺较适用于焦炉烟气脱硫脱硝。
该流程脱硫温降低，每整套净化工艺流程短、主体设备少，不涉及多次换热，占地、能耗均有优势。
关键词：焦炉烟气；脱硫脱硝；工艺流程对比1 技术背景国家环境保护部在2016年11月下发了《关于实施工业污染源全面达标排放计划的通知》（环环监〔2016〕172号）文件，各级政府均开始要求焦化行业全面达到《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）中的排放指标要求，许多焦化企业面临“不达标，即关停”的生死考验，所以选择合适的焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程并立即实施已刻不容缓。
2 常见工艺流程对比目前焦炉烟气脱硫脱硝主要有三种不同的工艺路线，优缺点比较如下：2.1SCR脱硝+风机+GGH降温+氨法脱硫+GGH升温+湿法电除尘此工艺路线的优点是余热锅炉可以回收更多热量。
此工艺路线的缺点是脱硝催化剂处于不利位置。
焦炉烟气中的SO2会被催化剂氧化成相对较多的SO3，SO3与氨反应生成硫酸氢铵，气态硫酸氢铵随着烟气温度降低，凝结成液态（270℃以下），长期运行会粘附、堵塞催化剂，降低脱硝催化剂的脱硝效率。
焦炉烟气中含有～30mg/Nm3颗粒物，直接排放不达标，必须设置湿法电除尘器，此项的设备费用和能耗极大。
2.2 活性炭吸附脱硫+氨气脱硝+活性炭再生装置此工艺路线的优点是可以同时进行脱硫脱硝；生产过程中无需工艺水，不仅避免了废水处理难题，而且烟气温降小，可以省去烟气冷却和再热等环节。
此工艺路线的缺点是目前技术不成熟，仍有许多关键问题尚未解决。
首先是吸附容量低：出口SO2很难达到30mg/Nm3以下的标准，且吸附速率慢。
其次，活性炭工艺再生频繁，炭原料损失高，运营成本不尽如人意。
最后，本工艺设备并不可靠，塔器内壁易被氨盐腐蚀，且塔内温度分布不均匀，容易形成热点甚至引起着火。
烧结机烟气脱硫脱硝超低排放工艺技术介绍及对比分析摘要：本文主要对烧结机烟气脱硫脱硝超低排放工艺技术进行了介绍，其中着重对重点主流工艺技术进行介绍及分析。
通过对烧结机烟气脱硫脱硝超低排放工艺相关内容分析，以期为相关的环保工作人员提供借鉴。
关键词：烧结烟气；脱硫脱硝工艺；超低排放1 烧结机烟气特性烧结工艺是一项重要的钢铁生产工序，该工艺主要是将铁矿粉、炉尘、石灰及钢渣钢皮按照一定的比例混合后进行加热并烧结成块的过程，在烧结料燃烧过程中会生产大量的含有污染物的烟气。
烧结机烟气的主要特点是：a.因漏风率较高，烧结机产生的烟气量较大，每吨烧结矿约产生4000m3~6000m3的烟气量。
b.烟气的温度较高，温度范围约在120°C~180°C。
c.烟气携带粉尘多，浓度达到5~15g/m3，粉尘含碱性成分较多，具有细黏的特点，粉尘平均粒径约为13~35μm。
d.烟气的含水量大，约占总烟气量的10%左右。
e.含有污染及腐蚀性的气体，烟气中含有氯化氢（HCL）、硫氧化物（SOX）、氮氧化物（NOX）、氟化氢（HF），重金属污染物以及二噁英等。
SO2及NOx浓度分别在1000~3000mg/Nm3及 100~300mg/Nm3左右。
2 国家政策2019年4月28日由国家五部委联合颁布的《关于推进钢铁行业超低排放的意见》明确烧结机及球团焙烧烟气颗粒物、SO2、NO1排放浓度小时均值分别不高于10、35、50毫克/立方米，钢铁烧结机烟气脱硫脱硝除尘装置面临大面积提效改造。
3 烧结烟气脱硫脱硝主流工艺3.1 循环流化床半干法3.1.1 工艺原理及反应机理循环流化床半干法工艺通过物料在床内的内循环和高倍率的外循环，使吸收剂与SO2间的传热传质交换以及吸收剂内的传质过程强烈，固体物料在床内的停留时间较长，且运行温度靠近烟气露点附近，故极大的提高石灰的利用率并提升了脱硫效率。
在较高的Ca/S比情况下，脱硫效率可与石灰石/石膏湿法工艺相媲美，可达到90%~98%左右。
对烧结烟气联合脱硫脱硝工艺对比的几点分析本文主要分析了烧结烟气与脱硫脱硝工艺的特点，重点对比了烧结烟气联合脱硫脱硝工艺，它不仅能够减少大气污染源的排放，改善环境污染问题，而且还可以推动化学工业的发展，通过相关分析希望进一步提高烧结烟气联合脱硫脱硝的工艺水平。
标签：烧结烟气；脱硫脱硝；工艺对比1.烧结烟气概述烧结通常是指在高温条件下，实现陶瓷生坯固体颗粒的游侠键联，其不仅可以实现晶体的逐渐长大，而且还可以降低晶体间所存在的晶界和孔隙，并借助物质传递离来有效提高颗粒之间的密度，减少陶瓷生坯固体颗粒总体积，最终使其成为具备一定显微结构的多晶、致密烧结体。
在烧结过程中，会产生大量的烧结烟气，如果直接将其排放到大气中，将会诱发大气污染。
实际上，烧结烟气具有下述几个方面的特点：（1）烧结烟气温度比较高。
通常情况下，烧结工艺需要在较高的温度下进行，从而导致排放出的烟气温度比较高，随着工艺的逐渐完成烟气温度虽然有所降低，但是其仍然可以达到120～180℃之间。
（2）烧结烟气的含湿量较大，因为在开始烧结之前，为了增加材料的透气性，通常需要增加一定量的水分，从而使烧结烟气含湿量在15%左右。
（3）烧结烟气排放量大，而且烟气中二氧化硫含量随着工艺的逐渐完成而逐渐减少。
（4）烧结烟气粉尘浓度比较高，主要是铁及其化合物，同时也会含有其他重金属元素。
（5）烧结烟气状态呈动态变化，主要是因为烧结烟气排放量比较大、温度比较高，在排放时容易发生二次反应，从而增加了二氧化硫、氟化氢、氮氧化物、氯化氢、硫氧化物等气体的排放量。
2.联合脱硫脱硝概述目前，大多数化学工业一般会选择单独脱除的方法来对烧结烟气污染物进行控制，这样往往会提高烟气治理成本，而且净化系统比较复杂，相互配合难度比较大，从而降低烟气净化系统的可靠性。
此时，就需要针对自身特点，引入联合脱硫脱硝工艺，其不仅可以简化系统流程，而且还可以有效降低投资成本。
实际上，烟气脱硫脱硝工艺包括联合脱硫脱硝技术和传统脱硫脱硝技术，前者主要是借助相关技术手段来使整个系统实现SO2和NOX的同时脱除，主要包括湿法联合脱硫脱硝技术和干法联合脱硫脱硝技术。
烧结烟气联合脱硫脱硝工艺的比较
陈妍
唐山钢铁集团有限责任公司河北唐山 063016
摘要：钢铁行业SO2和NOX的排放主要来自于烧结过程，传统脱硫脱硝技术会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高，因此联合脱硫脱硝技术应运而生。
鉴于烧结烟气的脱硫脱硝技术是目前国内外脱硫脱硝研究的一大热点,介绍了典型的可用于烧结烟气脱硫脱硝技术以及目前国内外新兴的烟气同时脱硫脱硝技术,并对各种技术的优缺点进行了分析。
关键词：烧结烟气;脱硫脱硝;氨法脱硫
中图分类号：C35 文献标识码： A
前言：钢铁联合企业中烧结生产的特点是物流量大、能耗高、污染严重，所产生的固体废弃物、烟气、噪音等对环境的破坏已引起社会的广泛关注。
多年来，我国烧结厂在烟气除尘方面做了大量的工作，成果显著。
但是对于烟气中的有害组分，如SO2、NOx、二英等的脱除有些尚处于起步阶段，而有的至今没有采取任何措施而直接排放。
分析结果显示，在钢铁冶炼过程中约48%的NOx，及51%～62%的SOx来自铁矿烧结工艺,可见烧结厂已是SO2和NOx的最大产生源[1]。
随着钢铁企业的快速发展，烧结矿产量大幅度增加，SO2和NOx排放量随之增大，烧结厂环境保护的压力也随之增加。
一、钢铁行业烧结烟气的概述和特点
钢铁工业是国民经济的重要支柱产业，其SO2和NOX排放量分别占全国总排放量的8.8%及8%，均仅次于电力行业，位居全国第二。
钢铁企业中有约80%的SO2和50%的NOX来自铁矿烧结工艺，烧结烟气已成为钢铁企业SO2和NOX的最大产生源。
钢铁行业烧结过程是一个高温燃烧条件下的复杂物理、化学过程，在高温烧结过程中产生含有SO2、NOX、HCl、HF、CO2、CO、二噁英等多种污染物和粉尘的废气。
由于烧结工艺及原料成分和配比的不稳定性，致使烟气成分复杂，烟气
流量、温度及污染物浓度大幅度波动，主要有以下几个特点[1]：（1）烟气温度变化大，一般为120~180℃；（2）烟气量波动大，幅度可高达40%以上；（3）SO2浓度变化大，范围在400~5,000mg/Nm3之间；（4）烟气的含湿量大且不稳定，一般为10%~13%；（5）烟气含氧量高，一般为15%~18%；（6）含有多种污染物，除含有SO2、NOX、粉尘外，还含有重金属、二噁英等。
二、联合脱硫脱硝技术介绍
目前对烧结烟气中各种污染物的控制一般采用单独脱除的方法，会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高，而系统的复杂化使得相互配合困难，进而造成烟气净化系统整体可靠性的降低。
因此，必须针对其自身的特点，进行综合考虑，联合脱硫脱硝技术是一种可有效降低投资、简化系统流程的技术路线。
烟气脱硫脱硝技术可分为两大类：传统脱硫脱硝技术和联合脱硫脱硝技术。
传统脱硫脱硝技术是应用传统的脱硫技术（FGD）和选择性催化还原技术（SCR）各自独立工作，分别脱除烟气中的SO2和NOX。
联合脱硫脱硝技术是应用一种技术在整个系统内同时脱除SO2和NOX，分为干法联合脱硫脱硝技术和湿法联合脱硫脱硝技术。
（1）传统脱硫脱硝技术
在烧结烟气处理中应用比较广泛的Wet-FGD工艺是石灰石-石膏法或氨-硫酸铵法。
SCR是以氨作还原剂、钒钨钛体系为催化剂来消除尾气中NOX的工艺，无法直接应用于烧结烟气中NOX的治理，需对烧结烟气进行加热升温，达到催化剂需要的反应温度。
传统脱硫脱硝技术（Wet-FGD+SCR）是利用碱性浆液或溶液脱硫和NH3选择性催化还原脱硝的组合。
该工艺的特点是脱硫脱硝效率高，吸收剂利用率高，其缺点是工程庞大，投资和运行费用高，且需要大量的水，并易形成二次污染。
（2）干法联合脱硫脱硝技术
干法联合脱硫脱硝技术主要包括固相吸附再生法、气/固催化法和等离子体法等。
固相吸附再生法的原理是将烟气通过固体吸附剂与烟气中的SO2/NOX反应生成盐类物质，然后在一定条件下通过不同的方法将SO2/NOX脱附出来再进行转化，主要有活性炭/焦（AC）法[2，3]和CuO/Al2O3法[4]。
气/固催化法主要有SNRB、SNOX、DESONOX和烟气循环流化床（CFB）联合脱硫脱硝技术四种，主要是在高温（300~500℃）和催化剂存在的情况下，脱硫剂和脱硝剂对SO2和NOX 的联合脱除[5]。
等离子体联合脱硫脱硝技术可分为电子束法和脉冲电晕法。
主要原理是利用电子束或高压脉冲放电，采用其高能量的特性，使烟气产生高活性OH、O、HO2等物质，利用这些高活性物质脱除SOX、NOX，其主要产物为硫酸、硝酸，该产物可以通过氨中和手段进行回收[6]。
（3）湿法联合脱硫脱硝技术
湿法脱硫工艺可以获得较高的脱硫效率，但是由于NO难溶于水，很难同时获得较高的脱硝率。
针对烟气中NO难溶于水从而限制联合脱硫脱硝工艺的问题，通过在液相中加入络合剂或者大量具有强氧化性的添加剂，可有效提高脱硝率。
根据液相中发生化学反应的不同，这些方法可以分为碱液吸收法、络合吸收法、还原吸收法[7]和氧化吸收法[8]。
三、烧结烟气联合脱硫脱硝技术适用性的探讨
烧结烟气具有温度（120~180℃）变化大、烟气量变化大及SO2浓度变化大等特点，现对以上联合脱硫脱硝技术的适用性进行探讨。
（1）传统脱硫脱硝技术（Wet-FGD+SCR）：由于现有烧结工序中没有适宜于SCR 脱硝技术的温度区间，需对烧结烟气进行再次加热，耗费大量能源。
采用石灰石-石膏法脱硫+SCR脱硝技术系统复杂，投资和运行费用高，适用于已建成石灰石-石膏法脱硫，且排放要求较高的重点地区。
（2）干法联合脱硫脱硝技术：固相吸附再生法存在一次性投资较大、长期运行固相吸附能力下降、吸附剂成本较高[4]等不足；气/固催化法类似于SCR脱硝技术，需要较高的反应温度区间，能耗较大，运行费用较高，且脱硫效率较低；等离子体法存在设备昂贵、系统运行和维护工作量大、能耗大和运行效率不稳定等[6]问题，大规模工程化暂不成熟。
（3）湿法联合脱硫脱硝技术：通过在液相中加入络合剂或强氧化性的添加剂，解决NO难溶于水从而限制联合脱硫脱硝工艺的问题，有效提高脱硝率。
结合目前已广泛采用的氨-硫铵法湿法脱硫工艺，更具有实施联合脱硫脱硝技术的条件和市场。
氨-硫铵法湿法脱硫工艺具有一定的脱硝能力，脱硝效率一般为
20%~40%，如对NOX进行预处理，脱硝效率可达到50%~70%，可有效利用氨法脱硫的特点，结合新建或已建氨法脱硫装置进行联合脱硫脱硝处理，投资和运行费用较低，有较好的发展前景。
结语：烟气联合脱硫脱硝技术是当前大气污染物治理技术发展的方向，也是烟气治理市场亟需的工艺路线。
但目前的技术均存在或多或少的缺点，工业化应用难以选择。
为适应环保排放标准中大气污染物限值的逐步提高，需要环保工作者加快研发，从实际运用中摸索各种技术的缺点，找到解决办法，开发出适合我国国情的烧结球团烟气联合脱硫脱硝技术，该技术应具备技术成熟、脱硫脱硝效率高、建设和运行费用低、副产物可综合利用等特点。
从上述技术对比来看，活性炭干法联合脱硫脱硝技术应用业绩为能力、适应行为能力、从众行为能力、学习行为能力的灰色综合评价，结果显示个体的现实安全行为能力处在合格阶段的有6位，处于不合格阶段的有4位，优秀阶段无，说明煤矿员工个体现实安全行为能力有待进一步提高，且提高空间充足，需要在管理内容和管理手段上采取积极的提升措施，预防人因事故发生。
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