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国外烧结烟气处理技术的发展趋势朱久发作为钢铁冶炼的重要工序之一的烧结，其生产过程中所产生的烟气及二恶英污染等问题已引起广泛重视。
国外尤其是日本、欧洲等发达国家对烧结排放烟气中二恶英类物质的含量已有严格的标准限制和控制措施。
本文主要介绍国外烧结烟气脱硫技术和烧结烟气中二恶英减排技术以及几点建议。
1.国外烧结法烟气脱硫技术1.1湿法脱硫工艺日本在70年代最早采用湿法工艺。
这种工艺主要包括石灰石-石膏湿法、硫氨湿法、氧化镁湿法等湿法烟气脱硫工艺，其中石灰石-石膏湿法占大多数。
由于①湿法烟气工艺系统对防腐要求高，系统较复杂；②对烧结烟气波动的调节手段主要为喷淋层的开/关，适应性较差；③不适应烧结烟气的多组分净化要求，加上存在废水排放，处理成本高，因此，在日本，除鹿岛制铁所外，大多数烧结厂已不再采用此湿法烟气脱硫工艺。
近年来，鹿岛制铁所对这种烧结烟气湿法脱硫工艺又进行了进一步的改进。
在原有石灰、石膏法脱硫装置前、电除尘器后增加了活性焦吸附装置，2号、3号两台烧结机共用一座SRG脱硫设备，这样不仅脱除了硫、还脱除了NOx和二恶英，既节省了投资又减少了占地费用，环保效果非常好。
德国蒂森钢铁公司一台年产400万t的烧结机采用日本三菱公司提供的石灰石/石膏湿法烟气脱硫技术，烟气脱硫系统于1986年建成，由于系统维护工作量大、运行费用高，该套装置于1993年左右停止运行。
1.2活性炭吸附法20世纪80年代末，日本钢铁企业，开始采用从德国引进的活性炭吸附工艺处理烧结烟气。
1987年～2005年，在日本和韩国相继建成5套商业烧结烟气活性炭净化装置。
活性炭吸附工艺，采用活性炭作为吸附剂，可净化SO2、SO3、HCl、HF和二恶英等污染物，在喷氨的辅助下，活性炭工艺具有一定的脱氮能力，但一般不高于50%。
通过解析活性炭中的高浓度SO2，可以制备硫酸。
活性炭吸附工艺系统主要包括：预除尘系统、吸附系统、除尘系统、解吸系统和副产物回收系统。
燃煤烟气同时脱硫脱硝技术研究现状及展望[摘要] 燃煤烟气中SO2和NOX的危害已众所周知，其中SO2的控制主要采用了湿式石灰石—石膏脱硫技术，对于NOX的控制，一般采用的较成熟工艺是SCR或SNCR，从而实现联合脱硫脱硝。
但这种分级治理方式，不仅占地面积大，而且投资和运行费用高。
因此，同时脱硫脱硝技术已成为目前国内外脱硫脱硝领域研究的一大热点，也是今后脱硫脱硝的发展方向。
本文介绍了国内外烟气同时脱硫脱硝技术，并根据我国现有能源的实际情况和燃煤电厂可持续发展的要求，对燃煤电厂SO2和NOX的污染控制提出了建议。
[关键词] SO2 NOX 燃煤同时脱硫脱硝我国是以燃煤为主的发展中国家，能源结构以煤炭为主，消耗量占一次能源消费量的75%左右。
随着国民经济的持续发展、人口增长和城市化的加快，对煤的过分依赖导致煤耗不断增加，燃煤造成的大气污染日趋严重。
由燃煤引起的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOX）的污染是我国城市大气的主要污染来源，不仅作为一次污染物本身对人体健康产生危害，同时也是影响空气质量及区域酸沉降的重要原因。
近年来，随着烟气除尘装置和脱硫、脱硝技术的成熟和完善，以及污染物排放标准的严格控制，我国污染物排放基本得到控制。
当前国内外广泛使用的脱硫脱硝技术是湿式烟气脱硫（Wet-FGD）和氨选择性催化还原脱硝（SCR）的组合技术。
虽然此种方法对污染物脱除效率高，但投资与运行成本较高，且工艺复杂[1,2]。
所以，发展同时脱硫脱硝技术成为当前国内外的研究热点，按照脱除机理的不同可以分为两大类：联合脱硫脱硝（Combined SO2/NOX Removal）技术和同时脱硫脱硝（Simultaneous SO2/NOX Removal）技术，上述两种技术都是在一个反应设备中完成的，差异在于能否只用一种反应剂并在不添加氨的条件下直接达到脱除的目的。
联合脱硫脱硝技术是指将单独的脱硫和脱硝技术进行整合后而形成的一体化技术，实质上还是分两个工艺流程分别脱除SO2和NOX，采用氨作为还原剂，如固相吸附/再生技术、SNRB技术、高能辐射化学技术等；同时脱硫脱硝技术是指用一种反应剂在一个过程内将烟气中的SO2和NOX同时脱除的技术，如NOXSO技术、湿式络合吸收法和氧化吸收法等[3,4]。
中国烟气脱硫脱硝技术研发现状分析与发展引言近年来，随着我国经济的快速发展和工业化水平的显著提高，大气污染状况日益严重，我国SO2的排放量已经位居世界第二位，NOx排放量也在持续增长。
烟气脱硫、脱硝已成为我国的一项重要任务，“十一五”规划将“节能减排”列为重要的约束性指标，要求确保在2010年将我国的SO2排放量降低10%，目前“十一五”时间已经接近尾声，根据国家发改委的统计2008年底，我国已投运火电厂烟气脱硫装机容量超过3.79亿千瓦，约占煤电装机总容量的66%，脱硫建设进入了高峰期。
烟气脱硝方面，已进入大规模工业示范阶段，全国累计已有数十个脱硝项目在建设过程中。
在烟气脱硫脱硝工程快速推进的过程中，我国脱硫脱硝的工程技术研究开发也进入了快速发展的阶段。
烟气脱硫脱硝技术开发是一个多层次、涉及多学科的复杂过程工业系统开发过程，其技术开发过程具有周期长、技术难度大、投入大等特点，按照常规的技术开发模式，需要经过机理研究- 小试- 中试- 工业示范- 逐级放大- 投入应用整个开发流程，综合应用相似理论和因次分析实现系统和核心设备的放大。
其技术开发过程具有周期长、技术难度大、投入大等特点，难以满足国内对脱硫脱硝技术的迫切要求。
目前我国不少环保企业在烟气脱硫脱硝工程应用的过程中已逐渐将数值模拟、计算流体力学等技术分散应用于脱硫脱硝工程设计中，在一定程度上缩短了设计周期，降低了设计难度。
但尚未形成系统设计方法，在烟气脱硫脱硝设计开发技术方面仍有进一步优化的潜力。
一、目的与意义烟气脱硫、脱硝过程工艺是过程工业的重要组成部分，属于能源和环境交叉领域，由于我国经济发展水平的限制，大气污染目前基本仍处于先污染后治理的状态，政策驱动型比较强。
而环保需求又不以人、社会乃至国家的意志为转移，没有前期规划的条件。
当环保需求突然爆发时，传统的以因次分析、相似准则为基础，”设计-小试-中试-工程应用”逐级放大的开发模式存在开发周期长，开发成本高，开发精度难以保证等一系列问题，很难满足实际要求，因而不得不大量重复引进国外技术——甚至相当部分还是落后技术，导致了国民财富的浪费，并阻碍了国内烟气脱硫、脱硝环保技术和装备的发展，因此烟气脱硫、脱硝过程工艺的短周期、高精度、高成熟度开发成为快速响应突发环保需求的关键。
烟气脱硝技术国内外发展对比研究烟气脱硝技术是控制大气污染物排放的重要手段之一，对于降低燃煤、燃油等工业过程中产生的氮氧化物（NOx）排放有着重要作用。
在国内外，各个国家和地区都在积极推行烟气脱硝技术，通过削减大气污染物排放，实现环境保护和可持续发展。
本文旨在比较国内外烟气脱硝技术的发展现状与趋势，为我国烟气脱硝技术的进一步发展提供参考。
目前，国内外的烟气脱硝技术主要包括选择性催化还原技术（SCR）、选择性非催化还原技术（SNCR）、吸收剂直接注射技术（DSI）以及直接脱硝（DeNOx）等几种主要技术。
这些技术的应用取决于不同的燃烧设备和废气排放特点，同时也受到法规政策、环保要求和经济成本等因素的影响。
从国外发展来看，欧洲是烟气脱硝技术的领先者之一。
欧洲重视氮氧化物的减排问题，为减少燃煤电厂的NOx排放，推广了SCR技术。
该技术主要通过催化反应，在高温条件下，将烟气中的NOx还原为氮气和水，可降低70%以上的NOx排放。
欧洲在SCR技术的应用和推广方面取得了显著成绩，并在技术研发方面不断创新。
与此同时，美国也是烟气脱硝技术的重要应用国家。
美国的烟气脱硝技术主要集中在非催化还原技术（SNCR）以及吸收剂直接注射技术（DSI）。
SNCR技术通过在高温氮氧化物的反应区通过非催化反应直接还原为氮气和水，DSI则是将氨溶液或脱硝剂直接喷雾入炉膛与氮氧化物发生反应。
这两种技术克服了SCR技术一些运维难题，可以广泛适用于不同类型的燃烧设备。
与发达国家相比，我国在烟气脱硝技术的发展方面相对滞后。
起初，我国主要采用低氨催化剂和补充燃料SNCR技术用于燃煤电厂的脱硝，该技术成本低、投资小，但效率较低。
随着环境保护要求的提高和技术进步，我国开始广泛应用SCR技术，提高了脱硝效率。
然而，SCR技术操作复杂、投资大，同时催化剂的选择和运维也面临着挑战。
为了解决我国烟气脱硝技术面临的问题，国内科研院所、环保企业以及高校积极开展烟气脱硝技术的研发和创新。
燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术发展趋势燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术是指利用化学方法将燃煤电厂烟气中的二氧化硫和氮氧化物去除掉的技术。
随着环保意识的增强和政府对环境保护的重视，燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术的发展趋势也变得愈发重要。
本文将从技术发展趋势、应用前景和挑战等方面进行探讨。
一、技术发展趋势1. 高效节能的脱硫脱硝技术随着技术的不断创新和发展，燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术将会朝着更高效节能的方向发展。
新型脱硫脱硝装置将更加具有高效和节能的特点，将有助于降低电厂的能耗，实现环境保护和节能减排的双重目标。
2. 多污染物一体化处理技术未来燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术或将向多污染物一体化处理技术发展。
不仅仅是对二氧化硫和氮氧化物的处理，还将涉及到其他污染物的处理，如颗粒物的去除等。
多污染物一体化处理技术将更好地解决电厂烟气中多种污染物排放的问题，实现一体化处理。
3. 智能化控制技术随着信息技术和智能化技术的发展，未来燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术也将朝着智能化方向发展。
通过引入先进的智能化控制技术，能够更加精准地控制各种反应参数，并实现对装置运行状态的智能监控和管理，提高设备运行效率和稳定性。
4. 循环利用废弃物利用技术未来的发展趋势还将涉及到对废弃物的循环利用技术。
燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术所产生的废渣等废弃物将通过科学的处理方法得到有效利用，实现资源的再利用，减少对环境的影响。
二、应用前景燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术的发展势头良好，具有广阔的应用前景。
随着环保政策的日益严格和执行力度的不断加强，作为主要污染源的燃煤电厂必须加大对烟气排放的控制力度，从而推动燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术的广泛应用。
随着技术的成熟和成本的下降，燃煤电厂面临的压力也将减小，从而增加了投资进行脱硫脱硝改造的动力。
燃煤电厂烟气脱硫脱硝一体化技术的应用也将有助于改善大气环境质量，减少二氧化硫和氮氧化物排放对大气污染的影响，有利于保障人民身体健康和生态环境。
我国烟气脱硫工艺技术发展现状和趋势一、前言随着我国工业化进程的不断推进，大量的燃煤发电、钢铁冶炼等产生大量的二氧化硫等有害气体排放，对环境造成了较大的污染。
为了减少污染物排放，我国逐步推广了烟气脱硫技术，本文将对我国烟气脱硫工艺技术发展现状和趋势进行分析。
二、烟气脱硫工艺技术现状1.湿法脱硫技术湿法脱硫技术是目前应用最为广泛的一种烟气脱硫技术。
其原理是将含有二氧化硫的烟气通过喷淋喷嘴喷入吸收剂中，使二氧化硫与吸收剂中的碱性物质反应生成硫酸盐，并通过沉淀、过滤等步骤将固体废物处理掉。
这种方法能够达到较高的脱除效率，但也存在一些问题，如吸收剂消耗量大、废水处理难度高等。
2.半干法脱硫技术半干法脱硫技术是湿法脱硫技术的一种改进方法，其原理是在湿法脱硫的基础上加入干燥剂，将烟气中的水分减少，从而减少废水产生量。
这种方法对吸收剂的消耗量也有所降低。
3.干法脱硫技术干法脱硫技术是将含有二氧化硫的烟气通过干式吸附剂进行处理，其原理是利用吸附剂对二氧化硫进行吸附，再通过振动、筛分等步骤将固体废物处理掉。
这种方法能够达到较高的脱除效率，并且不产生废水，但吸附剂消耗量大、能耗高等问题也需要解决。
三、烟气脱硫工艺技术发展趋势1.多元化发展目前我国烟气脱硫工艺技术主要以湿法为主，但随着环保要求的提高和新型材料、新型设备等技术的不断发展，未来烟气脱硫工艺技术将会逐步多元化发展，包括湿法、半干法、干法等多种形式。
2.低成本高效率目前烟气脱硫工艺技术中存在吸收剂消耗大、能耗高等问题，未来的发展趋势将会是低成本高效率的方向。
例如，采用新型吸收剂、新型设备等技术可以有效降低成本和能耗。
3.智能化发展未来烟气脱硫工艺技术还将会向智能化方向发展。
通过引入先进的控制系统和自动化设备，实现对整个脱硫过程的智能监测和控制，提高生产效率和产品质量。
四、结论总体来看，我国烟气脱硫工艺技术已经取得了较大的进展，在未来的发展中将会逐步多元化、低成本高效率、智能化发展。
国内外烧结烟气脱硫脱硝技术进展及发展趋势苍大强,张国内外烧结烟气脱硫脱硝技术进展及发展趋势苍大强 ,张玲玲 ,李宇, 刘小明北京科技大学冶金与生态工程学院 ;北京科技大学土木与环境工程学院1 国内外烧结烟气脱硫脱硝的不同作法国内外钢铁工业对烧结烟气的污染物处理方法差别较大 ,大体有以下几方式 :1)禁止钢铁公司建烧结厂最典型的是瑞典 SSAB-Lul ea , SSAB-OX 和芬兰若特若基钢铁公司等。
这些钢铁公司由于没用烧结矿 , 改用几乎 100% 的球团矿炼铁 , 通过摸索获得了很好冶炼效果 , 焦比低 , 渣量少 (吨铁 150 公斤左右 ) ,铁水质量高等。
2) 采用“ 源头治理” + “ 过程治理” 结合的方法抑制 SO 和 NO 在烟气中的产生 , 以获得烟2 x气排放直接达标的目的。
该方法在国内外还没有得到实际应用 , 仅北京科技大学正在进行研发中, 主要方法是对烧结料采用廉价的物理和化学的方法,将 SO 和 NO 固化在烧结矿中 ,2 x使烧结烟气中的 SO 和 NO 浓度很低,试图避免建设庞大的脱除 SO 和NO 的装置和高的运行2 x 2 x费用。
该方法已经完成实验室的试验工作, 最佳效果已经能使 70%的硫被固化在烧结料中 ,下一步将继续研究更高的固化比例和同时固化 NO 的方法。
x国外烧结烟气 SO 减排和控制措施主要采用低硫原料配入法, 从源头减少硫进入烧结过程。
2烧结烟气中的 SO 是由烧结原料中的硫在高温烧结过程中与空气中的氧化合生成的。
因此 ,2在确定烧结原料方案时 , 按规定的 SO 允许排放量配比燃料 , 实现从源头上控制烧结烟气中2SO 的排放量。
但此法使原料的来源受到限制, 烧结矿的成本也随着低硫原料价格的上涨而2增加。
就目前国内原料的状况看, 此法较难全面推广。
3) 采用“末端治理” 的方法治理 SO 和 NO , 就是将已经在烧结烟气中产生 SO 和 NO 脱除掉 ,2 x 2 x这是过去和现在国内外绝大多数烧结厂采用的方法, 结果是一次投资高 ,运行成本也高 , 这对处在目前经济形势不好的钢铁工业是一个很难大的障碍。
就连最新出现的由德国和日本开发的“活性焦” 同时脱除粉尘 -SO - NO -二?英技术也是一种“ 末端治理”的方法。
2 x下面重点介绍应用最多的“末端治理”方法脱除 SO 和 NO 的技术 :2 x尾部烧结烟气脱硫法是各国专家普遍认为能实现的、有效的解决烧结烟气脱硫的方法。
烟气脱硫方法按工艺特点分为湿法、半干法和干法三种 , 按脱硫产物是否回收分为抛弃法和回收法。
目前世界上研发的烟气脱硫技术有 200 多种, 进入大规模商业应用的只有 10 余种, 我国也先后引进了不同的烟气脱硫技术用于火电厂,但用于烧结烟气脱硫的技术却进展缓慢。
因此 , 如何根据我国钢铁业的实际情况 , 开发适应中国国情的烧结烟气脱硫主流工艺成为当务之急。
2 中国烧结烟气脱硫发展情况2至 2009 年 5 月,国内已建烧结烟气脱硫装置 35 套, 40 台烧结机(总面积约 6300m )实现脱硫; 在建、拟建的约 30 套。
涉及的脱硫工艺主要有:(1)湿法方案有: 石灰石 -石膏法、硫铵法、氧化镁法、双碱液法、离子液法;(2)干法方案有: 活性炭吸附法、密相干塔、 LJS 循环流化床法、 ENS 法、GSCA 双循环循环流化床法、 MERO S 烟道喷射法;(3)半干法方案有 : NID 烟道循环法、 LEC 石灰石排控法、 SDA 旋转喷雾法等。
由于国内烧结烟气脱硫市场需求短期内迅速扩大 , 脱硫市场有些混乱 , 给推广带来了较大困难。
目前, 国内烧结烟气脱硫实施的主要技术见下表。
3 烧结烟气脱硫具体技术简介3.1 石灰石-石膏法烧结烟气经增压风机增压后进入吸收塔。
在吸收塔内与制备系统打入的石灰浆液充分混合 ,除去烟气中 SO 后经除雾器排入烟囱。
吸收塔的石膏浆液通过石膏排出泵送入石膏水力旋流2站浓缩 , 浓缩后的石膏浆液即可以进入真空皮带脱水机脱水后储存 , 石膏可用于加工石膏板 ,作为水泥中的缓凝剂。
石灰石 -石膏法主要的主要特点为脱硫效率高,可达 95% ;系统运行可靠 , 适应烧结机烟气变化能力更强 ; 脱硫剂价格便宜。
但系统占地面积大 , 投资及运行费用高 , 系统需防腐 , 不能去除重金属、二?英等污染物 , 容易造成二次污染。
适合于水资源和石灰石充足且石膏可以实现再利用地区的钢铁企业。
3.2 氨-硫铵法主要工艺为烧结烟气经增压风机增压后 , 进入脱硫塔中部 , 高温烟气在该段冷却 , 发生气液传质和传热、化学吸收过程 , 烟气中 SO 与吸收剂反应生成亚硫酸铵和亚硫酸氢铵 , 反应后2的浆液在脱硫塔底部的氧化池进行氧化为硫酸铵。
硫酸铵浆液蒸发结晶后储存。
氨 -硫铵法的主要特点为反应速度快 , 脱硫剂利用率高 , 脱硫效率高 , 可达 95%, 副产物硫酸铵市场容量大 , 系统阻力小 , 能耗低 , 占地面积相对较小。
但脱硫剂氨价格高 , 使脱硫成本高 , 系统需防腐 , 不能去除重金属、二?英等多种污染物。
可以利用焦化工业副产物焦化氨 , 以废制废, 实现循环经济 , 降低运行成本。
适用于有焦化工业、电力供应紧张且场地狭小的钢铁企业。
3.3 海水脱硫法主要工艺为利用丰富的海水作为脱硫剂 , 吸收烟气中的 SO 最终产生稳定的硫酸盐 , 调节脱2硫后溶液 PH 值 , 满足我国海水 PH 值大于 6.8 的排放标准 , 以保证海洋环境安全 , 使溶液直接排入大海。
海水脱硫法的主要特点为节约淡水资源 ,系统维护量小、能耗和运行费用低 ,建设周期短 , 脱硫效率大于 95% , 工艺流程简单 , 设备集中 , 占地小, 基建投资低。
当烧结3烟气中的 SO 浓度高于 1500mg/ m 时脱硫效果会降低。
目前此法在电厂有应用 ,烧结机还未2进行应用,仍需进一步开发,沿海钢铁企业可以考虑其可行性。
23.4 循环流化床法主要工艺为烟气从吸收塔底部进入 , 经文丘里管加速后与加入的吸收剂消石灰) 、循环灰通过循环斜槽返回吸收塔) 及水发生反应,除去烟气中的 SO 、 HCL、HF 、CO 等气体。
携带大X 2量吸收剂、吸附剂和反应产物的烟气从吸收塔顶部侧向下行进入脱硫布袋除尘器 , 进行气固3分离。
经气固分离后的烟气含尘量不超过 50mg/Nm , 净烟气通过烟囱排往大气 , 脱硫效率大于 90% 。
循环流化床法的主要特点为系统阻力小 , 能耗低 , 运行费用相对较低 ; 占地面积小 ,无需防腐 , 投资较低 ; 脱硫副产物成分复杂 , 无法利用 , 相对湿法脱硫效果低。
适合于水资源缺乏地区的企业和缺少建设土地的老旧烧结改造。
3.5 密相干塔法密相塔烟气脱硫技术是北京科技大学环境系结合德国先进技术 , 开发研制适合中国国情的一种半干法烧结烟气脱硫技术 , 是将细粉状的脱硫剂在加湿器内加湿 , 将水均匀分配到循环脱硫灰颗粒的表面 , 加湿后的粉料与 SO 反应, 生成 CaSO 和 CaSO , 同时降低烟气温度。
经过2 3 4几代工程实践和改进 , 目前也是比较成熟的钢铁企业烧结烟气脱硫技术。
密相塔烟气脱硫的工艺流程简单 , 设备少 , 操作容易 ; 物料不结块 , 流动性好 ; 操作温度高于露点 , 没有腐蚀或冷凝现象,无废水产生 ;适应性强,对烟气负荷、 SO 浓度、温度的变化适应能力极强,2脱硫效率高 , 系统运行稳定 , 系统简单容易控制 , 投资较低 , 运行成本低。
循环灰和烟气在塔内的速度和停留时间可达到理想的预定设计值,这也是脱硫塔烟气脱硫技术的一大优势。
3.6 活性炭吸附法活性炭烟气脱硫技术工艺流程较简单 , 它是靠活性碳表面孔隙进行吸附 , 副产物为硫酸或硫磺,工艺系统主要包括: 预除尘系统、吸附系统、除尘系统、解吸系统和副产物回收系统。
经过烧结除尘器除尘后的烧结烟气进入活性炭吸附塔 , 在吸附塔内完成脱硫反应 , 净化后的烟气经烟囱排入大气。
吸附了 SO 等气体的活性炭层进入解吸塔,通过加热的方式把 SO 解2 2吸出来 , 生成高浓度 SO 气体。
解吸后的活性炭经筛分后返回吸附塔循环使用。
在整个脱硫2过程中不消耗水 ,无废水、废渣产生,且活性炭再生后可重复利用,脱硫同时可实现脱硝、脱二? 英、净化 HCL、 HF 和重金属等,但它的投资及运行费用均较高 ,能耗大。
在日本、韩国已得到了广泛应用。
针对我国国情 , 目前在我国钢铁行业还没有得到应用 , 仍需进一步开发具有自主知识产权的技术,以便尽快应用。
4 内外双循环流化床烟气脱硫技术由于我国大多数烧结机建设时没有预留脱硫位置 , 因此这些烧结机在增加脱硫设施时会受到场地空间的制约。
循环流化床半干法烟气脱硫工艺简单 , 投资仅为湿法的 50%~60% , 运行费用为湿法的一半 , 在钙硫比为 1.2~1.3 时脱硫效率可达 85%以上, 能满足绝大部分中国烧结机烟气脱硫要求。
循环硫化床半干法脱硫工艺的一个主要优点是占地面积小 , 尤其适用于中国钢铁企业现场用地紧张的实际情况。
同时该工艺无废水产生 , 脱硫产物经处理可以进行综合利用 ,不产生二次污染。
因此, 该工艺有望成为适应中国国情的烧结烟气脱硫主流工艺。
福建三钢闽光股份有限公司经过现场调研论证在 2 号烧结机上使用了循环流化床脱硫技术。
中国科学院过程工程研究所独立开发了内外双循环流化床烟气脱硫技术 , 并在济南钢铁公司2120m 烧结机上完成了中试开发 ,该技术正在进一步推广应用。
1工艺流程双循环流化床烟气脱硫装置是一种两级分离、内外双重循环的烟气脱硫装置。
它利用循环流化床的原理 , 通过对吸收剂的多次再循环 , 增大吸收剂与烟气的接触时间 , 提高脱硫剂的利用率和烟气脱硫的效率。
循环流化床里部的内循环使床内呈现一种激烈的湍流状态 , 增强了吸收剂对 SO 的吸收 , 并且由于颗粒之间的碰撞加剧 , 使得吸收剂表面不断被剥落 , 从而避2免了孔堵塞造成的吸收剂活性下降。
工艺的主要构成包括:文丘里流化装置、脱硫反应塔、一级惯性分离器、二级旋风分离器、脱硫灰回送及添加机构、控制系统 ,如图 1 所示。
3烟气经脱硫塔下部的文丘里 , 把脱硫剂及脱硫灰流化 , 文丘里上方设有喷水嘴 , 喷出的水与烟气、脱硫剂及脱硫灰充分混合 , 进行半干式脱硫反应。
分离塔顶部的一级惯性分离器对高含灰烟气进行初步分离 , 分离出的脱硫灰靠重力直接进入脱硫塔形成内循环。
初步分离后的烟气进入二级旋风分离器进行二级分离。
分离后的烟气进入静电除尘器进行除尘 , 分离出的脱硫灰经螺旋给料机送回脱硫塔, 形成脱硫灰的外循环。
