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电厂化学清洗方案1、工程概况炉为亚临界压力、一次中间再热、单炉膛、自然循环、平衡通风、固态排渣、汽包型燃煤锅炉，型号为B ＆WB-2028/17.4-M，属基建锅炉，其主要参数如下：锅炉蒸发量：2028t/h过热蒸汽压力：17.4MPa过热蒸汽温度：541℃汽包压力：19.65Mpa水垢成分为硅酸盐垢、磷酸盐垢、氧化铁垢、氧化皮等难溶性水垢组成的混合物，呈层状分布。
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）的要求，结合设备实际情况，确定该炉的化学清洗的范围为省煤器、汽包、下降管、水冷壁及其上、下联箱。
过热器系统、主蒸汽管道不参加化学清洗。
编制依据：《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）2．化学清洗范围及工艺2.1化学清洗范围：本次炉本体化学清洗包括省煤器、水冷壁、下联箱、1/2汽包，各系统水容积见下表：名称汽包省煤器水冷壁系统临时系统合计清洗水容积（m3）65 46 240 45 396考虑临时系统及清洗箱整个系统容积按400m3计。
2.2化学清洗工艺：根据垢的成分，锅炉的结构、材质，清洗效果，缓蚀效果，经济性的要求，可选用的清洗介质有盐酸、氢氟酸、柠檬酸、EDTA铵盐等。
对于不同成分的垢，必须选择合适的药剂，比如将垢样直接加入到盐酸中，垢样不溶解或溶解不完全，就不能选择盐酸，必须选择一种能够溶解水垢的酸洗液。
根据被清洗对象的材质和清洗介质的要求，本次拟采用运行转化、停车酸洗方案，具体的清洗介质需根据垢样实验确定，并加入多种清洗助剂。
化学清洗主要工艺如下：2.2.1运行转化在系统停车15天前加入运行转化剂，在运行转化过程中，一是将系统内难溶于酸的水垢成分转化成可溶于酸的成分，能够顺利进行酸洗；二是能够使系统内的软水垢溶解进入系统内通过排污排出系统外，使酸洗过程能够顺利进行。
2.2.2酸洗：酸洗介质：根据酸洗介质的要求，采用盐酸、氢氟酸、柠檬酸、EDTA等酸洗剂，温度：50～60℃。
电厂锅炉化学清洗方案一、锅炉化学清洗的必要性：目前新建锅炉在运行前都应进行化学清洗，以清除设备在制造加工过程中形成的高温氧化轧皮和带硅氧化皮，以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣带入的泥沙、油脂涂层、污染物等。
实践证明，新建锅炉如启动前不进行化学清洗，水、汽系统内的各种杂质和附着物在锅炉投运后会产生以下危害：1. 直接妨碍管壁的传热或导致水垢的产生，使炉管金属过热和损坏，缩短锅炉的使用寿命。
2. 促使锅炉在运行中发生沉积物的腐蚀，致使炉管变薄、穿孔而引起爆管。
3. 在炉水中形成碎片和沉渣，从而引起炉管堵塞或破坏正常的汽、水流动的工艺。
4. 使炉水的含硅量、含铁量等水质指标长期不合格，延长了机组的启动时间，危害汽轮机的正常运行。
相反，新建锅炉启动前进行化学清洗，不仅有利于锅炉的安全运行，还能够改善锅炉启动阶段的水汽质量，使之较快达到正常标准，从而大大缩短机组启动到正常运行时间。
当机组投入运行后，由于固形物随水带入锅炉，造成某些不溶物发生沉积，如不及时除去，沉积物会在炉内累积，这样一方面影响锅炉的热效率，另一方面也影响了锅炉的安全进行，严重时会发生锅炉大面积的爆管。
运行锅炉化学清洗的目的在于除去运行锅炉金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。
以免锅内沉积物过多而影响锅炉的安全运行。
二、北京翰天瑶科技发展有限公司锅炉清洗质量指标达到DL/T794《火力发电厂锅炉化学清洗规则》（技术）。
HG/T2387-92《工业设备化学清洗质量标准》。
GB8978《污水综合排放标准》等标准。
1. 清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。
2. 用腐蚀指示电测量的金属平均腐蚀速度应小于8 g/(m2·h)。
腐蚀总量应小于80g/ m2,除垢率不小于90%的合格，除垢率不小于95%为优良。
3. 清洗后的金属表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀。
火电厂酸洗技术方案为了提高火电厂燃煤锅炉的热效率和减少对环境的影响，需要对锅炉进行定期的清洗和维护。
其中，酸洗是一种常见的清洗方式，可以有效地去除锅炉内的污垢和锈蚀，提高锅炉传热效能和热损失，减少炉渣和废气的排放。
一、酸洗技术方案1. 选用酸洗液酸洗液选用稀硫酸、盐酸或磷酸等强酸，稀硫酸是最常用的酸洗剂。
酸洗液的浓度一般在2~4%之间，需要注意的是酸洗液使用时应慎重、精确，酸洗液的浓度过高或过低都会对炉壁造成不良影响。
2. 前期准备在进行酸洗之前，需要先进行一系列的准备工作：(1) 清除可清除的污垢，将管子、夹板、夹子等取下清洗并搁放在指定位置。
(2) 将水龙头、水压表等拆下。
(3) 在酸洗前先进行水洗，保证锅炉内的水能够清晰流通，以免造成冲击力破坏锅炉内壁。
(4) 对锅炉进行堵口，可用胶布等材料对锅炉进出水口、进出气口进行覆盖，以防止酸液流入其他管道。
(5) 准备好酸洗设备，一般包括酸洗液箱、泵、管道、过滤器等。
3. 酸洗操作流程(1) 将选好的酸洗液加入酸洗箱，并启动酸洗泵，将酸洗液从酸洗箱中送至锅炉内部。
(2) 控制酸洗液流量和压力，并在锅炉内部均匀喷淋酸洗液，确保酸洗液能够浸润到每一个角落。
(3) 酸洗液进入锅炉10~20分钟后停泵，然后开始冲洗锅炉，将锅炉内部的酸液冲掉。
(4) 冲洗完毕后，进行中和处理，即用碱性水溶液冲洗锅炉，并确保将锅炉内部的酸性溶液中和至中性。
(5) 最后对锅炉进行冲洗，清理锅炉内的沉淀物和污垢，同时将锅炉内的碱性溶液排走。
4. 酸洗后期维护酸洗结束后，需要进行一定的维护工作，以确保锅炉内部的干净和良好状态：(1) 将锅炉内壁擦拭干净，特别是对于难清洗的部位要细心认真地进行擦拭。
(2) 维护设备的清洁和检查，确保酸洗设备的功能正常。
(3) 监测锅炉的运行情况，及时发现问题并进行处理。
二、酸洗技术的注意事项1. 安全注意事项(1) 酸洗液具有一定的腐蚀性和毒性，必须配备好个人防护用品，如护目镜、手套、面罩等。
**煤泥矸石电厂二期工程#3机组化学清洗技术方案**科技有限公司二〇一二年十一月目录1. 概况2. 化学清洗方案设计依据3. 化学清洗范围及水容积及工艺4. 化学清洗质量目标5. 化学清洗措施6. 化学清洗监督项目7. 化学清洗职责与分工8. 锅炉化学清洗主要设备9. 安全文明施工措施附录1酸洗测试方法附录2清洗用除盐水量估算：附录3腐蚀指示片的制作方法附录4炉前化学清洗系统图附录5炉本体化学清洗系统图1.概述*煤泥矸石电厂二期工程2×300MW机组配备两台哈尔滨锅炉厂有限责任公司设计制造的1112t/h CFB锅炉，采用亚临界参数设计、自然循环、单锅筒、整体布置为单炉膛、双布风板、全钢构架、紧身封闭、平衡通风、一次中间再热、燃用脏杂煤、煤泥和中煤末矸的混合燃料、固态排渣。
受热面采用全悬吊方式，空气预热器采用支撑结构，锅炉启动采取床上和床下联合启动方式，6台滚筒冷渣器在锅炉侧墙对称布置。
机组设备在制造、运输、现场存放和安装过程中，其热力系统不可避免地产生一些腐蚀产物及受到污染，为保证机组安全运行，确保锅炉在投运过程中水汽品质尽快合格，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）的有关规定，机组在投产前，其相关系统及蒸发受热面必须进行化学清洗，我公司根据*煤泥矸石电厂#3机组的情况，特制订此技术方案。
2.化学清洗方案设计依据本方案依据下列文件设计：2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）2.2《电力建设施工及验收技术规范》第四部分:电厂化学(DL/T5190.4-2004)2.3《电力建设施工及验收技术规范》管道篇（DL5031-94）2.4《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）2.5《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004)2.6《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)(DL5009.1-2002)2.7*煤泥矸石电厂二期工程2×300MWCFB锅炉安装说明书3.化学清洗范围、水容积及工艺3.1化学清洗范围、水容积其范围包括凝汽器、凝结水管道、轴封加热器、低中压给水管道、低压加热器、除氧器、高压加热器、高压给水管道。
目录1.概述 32.化学清洗范围及清洗系统 33.化学清洗工艺 54.化学清洗前临时系统的安装、系统检查及清洗系统应具备的条件75.化学清洗工艺过程及其控制106.清洗质量技术标准127.安全措施128.化学清洗组织措施及分工原则139.化学清洗设备、药品及水量估算1410.工期1611.化学清洗系统图16 1.概述黄埔电厂#5炉为上海锅炉厂生产的SG-1025/16.7-M313UP型直流燃煤锅炉，已经成功运行多年。
由于水质对锅炉运行造成的影响，日积月累在锅炉汽水系统部位形成了一层致密的水垢，达到了再次清洗的时限，并且经割管检测，水冷壁腐蚀严重，有很多很明显的裂痕，且垢最里层有单质铜（≥3%）沉积覆盖，针对如此实际情况，并根据DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》规定，对#5炉汽水系统采用柠檬酸＋氨基磺酸清洗及氨洗除铜工艺，在不损害机组设备的前提下清除汽水系统所有的水垢，从而保证机组的安全运行。
锅炉主要参数如下：锅炉蒸发量1025t/h过热器出口蒸汽压力16.72MPa过热蒸汽温度540℃再热蒸汽压力 3.54/3.32MPa（绝对）再热蒸汽温度320/540℃给水压力21.36MPa给水温度265.4℃预热器热风温度333.9℃锅炉排烟温度130.68℃2.化学清洗范围及清洗工艺2.1.化学清洗范围高压给水管道、省煤器、水冷壁、炉顶过热器、包覆管、低温过热器、前屏过热器、后屏过热器、高温过热器、主蒸汽母管和启动分离器（包括内部装置）及有关联箱，包括临时系统，总的水容积约为200m3。
2.2.化学清洗工艺要点由于被清洗的材质有20A、15CrMo、12Cr1MoV、SA213、TP-304H、TP-347H、St45、8Ⅲ、13CrMo44和10CrMo910等碳素钢、合金钢和奥氏体钢，被清洗材质表面腐蚀严重，垢中铜含量较大，以及过热器内垢清洗难等因素，故本次化学清洗采用复合柠檬酸＋氨基磺酸酸洗工艺，添加缓蚀剂、消泡剂、还原剂等清洗助剂，酸洗后采用氨洗除铜，然后采用柠檬酸漂洗及联胺钝化。
根据业主、管理公司酸洗评审会议的要求，特增加化学清洗的工艺和化学清洗过程的操作卡。
一、化学清洗的工艺炉前系统碱洗分为凝结水系统和给水系统，分别利用凝结水泵和给水前置泵作为动力。
炉前系统化学清洗采用碱洗方式，化学清洗工艺分三个阶段，即水冲洗、碱洗、水冲洗。
各阶段的具体工艺如下：1．1清理清理出系统中能够被去除的杂质。
1．2水冲洗目视清。
水冲洗流程：冲洗凝结水、给水管道，加热器先冲洗加热器的旁路，待出水清澈后，在走加热器的本体和汽侧。
1．3碱洗1．3．1碱洗工艺碱液：Na3PO40.1％～0.3％+Na2HPO40.1％～0.2％+适量消泡剂温度：50～60℃时间：8～10小时1．4水冲洗及人工清理水冲洗残留在金属表面上的碱洗液，冲洗至PH小于9.0，水冲洗结束后对凝汽器、除氧器水箱及凝结水泵、前置泵滤网进行人工清理。
1．5炉本体系统采用碱洗和EDTA铵盐清洗及钝化。
1．6碱洗控制指标：碱洗液：Na3PO40.1％～0.3％+Na2HPO40.1％～0.2％+适量消泡剂温度：70一80℃监测项目：碱度清洗时间：8～10小时1．7锅炉本体系统清洗控制指标：清洗液：EDTA起始浓度4％～6％缓蚀剂0．3％～0.5%温度：110一130℃（水冷壁系统温度）清洗范围：水冷壁、省煤器、分离器、贮水箱监测项目：总铁离子，EDTA浓度，pH值控制标准：总铁离子达到平衡清洗时间：6—8小时钝化时间: 2—3小时二、化学清洗操作卡2.1、炉前系统2.1. 1临时系统的安装临时系统按照化学清洗方案已安装完成，炉前碱洗循环回路已建立。
2.1. 2安全技术交底及系统隔离化学清洗开始前应组织各单位参加化学清洗人员进行安全和技术交底，并成立化学清洗组织机构。
另外各单位应按照#1机组化学清洗技术方案对不参加化学清洗的正式系统进行隔离、共同确认。
2 .1. 3炉前系统水冲洗水冲洗回路一为：凝汽器→凝结水泵→凝结水精处理装置旁路→轴封加热器旁路→8#、7#低压加热器旁路→6#低压加热器旁路→5#低压加热器旁路→除氧器→电动前置泵入口管→临时管道→排放水冲洗回路二为：凝汽器→凝结水泵→凝结水精处理装置旁路→轴封加热器旁路→8#、7#低压加热器旁路→6#低压加热器旁路→5#低压加热器旁路→除氧器→前置泵→临时管道→给水泵出口管道→3、2、1#高压加热器旁路→给水操作台→临时管道→排放水冲洗回路三为：除氧器→前置泵→临时管道→5#低加气侧→6#低加加热器汽侧→6#低加汽侧疏水→凝汽器。
论火力发电厂凝汽器化学清洗技术凝汽器是火力发电厂生产过程中的重要辅助工具，其主要通过冷却水将汽轮机运作之后产生的乏汽凝结成水，从而促使锅炉中的水循环形成，具有换热功能。
凝汽器的运作情况对发电厂机组生产运行情况具有直接影响。
因此，文章主要针对火力发电厂凝汽器化学清洗技术展开分析，有助于提升火力发电厂凝汽器清洗效率。
标签：火力发电厂；凝汽器；化学清洗技术凝汽器通常采用铜管，部分发电厂采用水作为冷凝剂。
现代凝汽器逐渐向不锈钢管转变，且冷却水倍率也逐渐增长[1]。
目前发电厂多采用冷却水加入药剂来提升处理稳定性，但这种方法容易造成凝汽器管残留污垢。
因此，通过研究火力发电厂凝汽器化学清洗技术，提升清洗效率，具有重要的现实意义。
1 火力发电厂凝汽器化学清洗技术1.1 在线化学清洗技术在线化学清洗技术也被称为不停车清洗技术，其是指利用科学的化学配方以及先进的清洗技术，在设备正常运作的情况下，清除凝汽器管道内各种污垢，例如水垢、油垢、氧化铁、混合垢物等物质，且具有高效、安全性高的优点[2]。
该技术多选取市面中常见的复合清洗剂作为原材料，同时也可使用磷酸、氨基硫酸等化学剂。
该技术在生产中应用范围较广，主要是由于该技术对设备的正常运作无影响。
但是由于凝汽器中的循环水量較多，该技术在应用过程中需要保持一定的清洁剂浓度，凝汽器结垢厚度不能过高，不然会消耗大量的清洁剂以及清洗时间，可能对循环水排污量造成严重影响，因此，该技术应用过程中多加入通胶球，从而提升清洁效果。
1.2 静态化学清洗技术静态化学清洗技术是指使用化学药剂浸泡凝汽器，从而有效清除凝汽器中的污垢[3]。
该方法所使用的清洁剂基本与在线化学清洗技术相同，可选择市面中常见的复合清洗剂或磷酸、氨基硫酸等化学剂，静态化学清洗技术在实际应用前，需要进行小型试验确定清洗时间以及清洗剂浓度等方面的参数[4]。
该技术也是火力发电厂生产现场中常应用的一种方法，具有经济效益高的优势，能够节省清洗系统、清洗泵等物品的购入费用，同时具有较好的除垢效果，但是该方法清洁后需要使用水及通胶球的冲洗，避免清洗过程中沉积在凝汽器表面的污垢。
**煤泥矸石电厂二期工程#3机组化学清洗技术方案**科技有限公司年十一月目录1. 概况2. 化学清洗方案设计依据3. 化学清洗范围及水容积及工艺4. 化学清洗质量目标5. 化学清洗措施6. 化学清洗监督项目7. 化学清洗职责与分工8. 锅炉化学清洗主要设备9. 安全文明施工措施附录1酸洗测试方法附录2清洗用除盐水量估算：附录3腐蚀指示片的制作方法附录4炉前化学清洗系统图附录5炉本体化学清洗系统图1.概述*煤泥矸石电厂二期工程2×300MW机组配备两台哈尔滨锅炉厂有限责任公司设计制造的1112t/h CFB锅炉，采用亚临界参数设计、自然循环、单锅筒、整体布置为单炉膛、双布风板、全钢构架、紧身封闭、平衡通风、一次中间再热、燃用脏杂煤、煤泥和中煤末矸的混合燃料、固态排渣。
受热面采用全悬吊方式，空气预热器采用支撑结构，锅炉启动采取床上和床下联合启动方式，6台滚筒冷渣器在锅炉侧墙对称布置。
机组设备在制造、运输、现场存放和安装过程中，其热力系统不可避免地产生一些腐蚀产物及受到污染，为保证机组安全运行，确保锅炉在投运过程中水汽品质尽快合格，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）的有关规定，机组在投产前，其相关系统及蒸发受热面必须进行化学清洗，我公司根据*煤泥矸石电厂#3机组的情况，特制订此技术方案。
2.化学清洗方案设计依据本方案依据下列文件设计：2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）2.2《电力建设施工及验收技术规范》第四部分:电厂化学(DL/T5190.4-2004)2.3《电力建设施工及验收技术规范》管道篇（DL5031-94）2.4《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）2.5《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004)2.6《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)(DL5009.1-2002)2.7*煤泥矸石电厂二期工程2×300MWCFB锅炉安装说明书3.化学清洗范围、水容积及工艺3.1化学清洗范围、水容积其范围包括凝汽器、凝结水管道、轴封加热器、低中压给水管道、低压加热器、除氧器、高压加热器、高压给水管道。
其范围包括省煤器、水冷壁、水冷翼墙、水冷屏及集箱、汽包(2/3) 、下降管、水冷壁下部环型联箱。
炉本体清洗水容积碱洗介质：0.15～0.25%A5+0.15～0.25%Na3PO4+适量消泡剂N-202温度：50～60℃时间：8～10小时酸洗介质：2～4%柠檬酸+0.3～0.5%缓蚀剂N-106+适量还原剂N-209+适量消泡剂N-202 温度：85±5℃时间：6～8小时（参考全铁以及酸度平衡时间）钝化介质：二甲基酮肟复合钝化剂0.15～0.25%温度：70～80℃时间：4～5小时4.化学清洗质量目标4.1清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。
4.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速率小于8g/（m2·h），腐蚀总量要小于80g/m2，除垢率大于90%为合格，大于95%为优良。
4.3 清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈和点蚀。
4.4 固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。
5.化学清洗措施5.1炉前系统清洗措施凝汽器→凝结水泵→凝结水管道→凝结水除盐系统旁路→轴封加热器及其旁路→#8、#7、#6、#5低加及其旁路→除氧器→前置泵→临时管道→给水泵出口母管→→滤网处临时排放管#3、#2、#1 高加及其旁路→给水操作台预留接口→临时管道→凝汽器炉前化学清洗临时回液接口选在主给水管流量孔板的预留接口处，与锅炉侧彻底断开，汽机侧断口做一个DN200的接口接Ф219×7的临时管道至凝汽器人孔，作为炉前碱洗回液管。
用Ф219×7的临时管道连接其中2台汽动给水泵的进出口，隔离汽动给水泵。
在炉前碱洗回液临时管上选择一合适位置开一个三通，作为加药接口。
炉前系统化学清洗利用除氧器再沸腾进行加热。
在清洗前, 除氧器的喷嘴应暂不安装。
在炉前碱洗回液临时管上选择一适宜的接点开一个三通，由此处接Φ219×7排污管至机组排水漕；另将两台汽泵前置泵的其中一台前置泵入口滤网法兰拆开，由此处接Φ219×7排污管至机组排水漕作为低压冲洗的排放管。
在清洗期间，在正式水位计的底部放水口用塑料软管引至凝汽器的喉部高度。
防止在清洗期间清洗液从凝汽器人孔门流出。
，除氧器具备加热条件。
，并能连续供水5～6小时。
，表计应经校验准确无误。
，施工场地平整，照明完善、通讯畅通。
按炉前系统清洗流程进行水冲洗，先冲洗旁路，然后冲洗主路。
由凝补水泵向凝汽器补水，控制凝汽器水位浸没不锈钢管，除氧器水位应≥1/2。
凝结水泵、前置泵启停注意同步。
冲洗终点：出水基本澄清，无杂物。
碱洗工艺参数：Na3PO4·12H2O ：0.15～0.25% A5：0.15～0.25% 消泡剂N-202：适量温度：50～60℃时间：8～10小时按炉前系统化学清洗流程建立循环，投加热蒸汽升温到50℃，通过临时加药装置向凝汽器按比例加入碱洗药液，控制凝汽器、除氧器水位，并注意调节凝结水泵和前置泵的同步性（将除氧器溢流门保持常开）。
温度达到50℃开始计时，循环8～10小时后结束碱洗。
要求冲洗水流量≥200t/h。
冲洗终点：出水基本澄清，无杂物，PH≤9。
碱洗废液先排到机组排水槽，再打到废水池。
5.2 锅炉本体清洗措施→水冷翼墙→回路：清洗平台→清洗泵→省煤器→汽包→四周水冷壁→清洗泵→清洗平台→水冷屏→5.2.2 炉本体化学清洗临时系统的接口：在主给水管流量孔板的预留接口处，锅炉侧做一个DN200的接口接Ф219×7的临时管道至清洗平台，作为进液接口。
临时系统与水冷屏的连接：水冷屏入口集箱8根底部放水管割断，用Φ57临时管道接到进液管道上。
临时系统与水冷翼墙的连接：割开两个水冷翼墙入口集箱的手孔，用Φ108临时管道接到进液管道上。
割开水冷壁环形联箱的四个手孔，用四根Φ108的焊接管道连接到Φ219×7的临时清洗主管道上，该清洗主管道与清洗平台相连作为回液接口。
从辅助蒸汽联箱引一路Ф108×5管道至清洗箱加热器，作为清洗箱加热器的加热汽源，蒸汽压力0.8～1.0MPa，蒸汽流量10～35t/h，蒸汽温度大于300℃。
在距清洗箱较近的除盐水母管上做一个DN200，长度200mm的临时接口，连接Φ219×7管道作为清洗水源管。
本清洗平台的两台清洗泵配套的电机功率均为160KW，电压为380V，供给临时电源的输出总功率应不小于320KW。
泵冷却水系统：清洗泵的轴封冷却水是决定清洗泵能否安全、稳定运行的重要条件，务必接一路干净、无颗粒杂质的水( 除盐水或生活水)做为冷却水，冷却水压力应≥0.3MPa。
取一根长约400mm垢量较大的水冷壁备用管，两侧各加一个阀门，并加装流量计，安装在清洗平台进出口管道上作为监视管。
腐蚀指示片悬挂在汽包和监视管内，为了避免酸洗前在空气中暴露时间太长导致测量数据偏差，指示片要在酸洗开始前悬挂，且一定要绑扎牢固。
⑴将汽包上任一根饱和蒸汽管割断，过热器侧加堵板，汽包侧用 133×5的临时管加高2米，作为汽包临时排氢的接口。
⑵将汽包正式液位计彻底解列加装临时玻璃管液位计，下端与汽包水侧相通，上端与汽包汽侧相通，安装时临时液位计的中心线要和汽包中心线对应。
⑶汽包内部装置（如旋风子等）在化学清洗前先拆除，待清洗完毕后再行组装，安装前汽包内部装置必须进行人工处理，清理干净以后方可安装。
⑷汽包底部下降管口加装中心孔径为Φ25mm孔的截流孔板，要求平整规则，毛刺清理干净，安装牢固、严密，不留缝隙，如下降管内分布有给水管必须取出，清洗后恢复。
过热器内充满含联氨200～250mg/L，用氨水调pH为9.0～10.0的保护液。
，除盐水的供水能力不小于300t/h。
，并且保证炉膛的严密封闭，尽量减少散热损失。
所有压力、温度测点装好，表计应经校验准确无误。
清洗临时值班室和化验间的通讯与照明装配好，并能满足清洗工作的要求，化验台、仪器、仪表、药品及记录报表齐全，有关电源座安装好。
，有关清洗的设备阀门能灵活操作，并可以严密关闭。
，操作无误、化验准确、系统熟悉，各负其责。
，相关各单位分工明确，酸洗期间留人值班。
水冲洗结束后，配置含联氨200～250mg/L， pH为9.0～10.0的保护液，通过省煤器向过热器内充保护液，当各级过热器排空气门出水时则认为保护液已充满。
⑴水冲洗按照清洗回路，建立循环回路，边补水边进行大流量水冲洗，冲洗流量250～300t/h，冲洗终点：出水澄清基本无杂物。
⑵升温试验维持循环回路，投清洗箱加热器进行升温试验，回液出现温升后开始计时，如1.5小时内净升温45℃或2小时净升温60℃，则认为加热系统和炉膛封闭合格，否则应采取补救措施，如：检查炉膛封闭是否合格；正式、临时系统保温是否完好；提高蒸汽压力、温度等。
酸洗工艺：2～4%柠檬酸+0.3～0.5%缓蚀剂N-106+适量还原剂N-209+适量消泡剂N-202+适量助剂酸洗温度：85±5℃时间：6～8小时（参考全铁以及酸度平衡时间）水冲洗合格后建立循环回路开始升温，当回液温度达60℃时开始加药，向清洗箱中均匀加入柠檬酸缓蚀剂N-106，浓度0.3～0.5%，加药完毕，循环30分钟，然后开始加入柠檬酸，并根据测定的Fe3+含量大小加入还原剂N-209，控制Fe3+≤300mg/L，根据泡沫大小加入消泡剂N-202适量，继续升温维持温度：85±5℃。
清洗过程中省煤器、水冷屏、水冷翼墙可以通过临时阀门调节三路的流量，为了清洗效果可以对每一路单独清洗。
由于清洗表面沉积物主要是氧化铁，为防止出现柠檬酸铁沉淀，在酸洗过程始终控制总铁≯6000mg/L，否则用除盐水进行顶排，将部分的高价铁溶液进行排放，再补加缓蚀剂、补加柠檬酸继续进行酸洗，当总铁基本平衡、监视管已干净可以考虑结束酸洗。
酸洗结束前1小时，向系统内加入适量助剂。
一般酸洗时间控制在6～8小时，必要时可将酸洗时间可延长至8～10小时。
酸洗结束后，用除盐水对系统进行大流量水冲洗，冲洗过程中继续加热，冲洗过程中注意对死区的冲洗，把各联箱疏水门逐次打开进行冲洗，冲洗至出水澄清，出口全铁≤100mg/L。
冲洗结束后，建立系统循环，继续加热，当回液温度65℃时开始加二甲基酮肟复合钝化剂，控制浓度0.15～0.25%，控制温度70～80℃。
回液70℃开始计时，循环4～5小时后排放。
酸洗废液先排到一期机组排水槽，通过机组排水泵排入非经常性废水池。
