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多线切分轧制对棒材连轧的影响王继生摘要：棒材生产的过程中在切分生产线中算是品种相对最全且产量最高的一条生产线，实际生产的过程中结合有关经验对多线切分和切分孔型系统等进行综合性的概述，文章就此进行分析。
关键词：多线切分；切分轧制；棒材连轧1 前言多线轧制随着多年的应用和深入的发展，现在已经有了越来越广泛的应用范畴，尤其是唐钢为主的一些轧制技术相对来说示范作用更加明显，文章分析了相关的影响效果，希望可以给有关从业人员以启发。
2 研究背景承钢引进第一条棒材连轧生产线以来，棒材连轧生产工艺先后实现了长倍尺冷却技术、低温轧制技术、切分轧制技术、细晶粒轧制技术等先进工艺。
切分轧制技术随着棒材连轧生产线的引进和国产化，在近几年发展最快，应用最广，尤其是以唐钢棒材为代表的切分轧制技术，在国内多线切分生产中具有典型的示范作用，也使我国切分技术从上世纪９０年代对国外技术的模仿、引进达到目前的世界切分技术的引领。
切分轧制技术是把加热后的坯料先轧制成扁坯．然后再利用Ｌ型系统把扁坯加工成几个断面相同的并联轧件，并在精轧道次上延纵向将并联轧件切分为几个尺寸面积相同的独立轧件的轧制技术。
具有提高生产率、节省投资、降低成本的优点。
但是多线切分轧制工艺与传统的单线轧制工艺相比较，在钢料控制、导卫调整、速度控制、轧机准备等几个方面都有更大的难度。
由于切分轧制技术难易程度不同，两线切分轧制技术在国内取得了长足的进展。
越来越多的棒材生产线熟练掌握了两线切分轧制技术，是国内目前切分轧制技术规格最全、产量最高的生产线之一。
3 分轧制机理切分轧制技术发展到现在，通过对一系列热轧状态下纵向切分轧件的方法进行研究，最终确定破坏并联轧件连接带的最佳方法是在连接带上建立足够的拉应力。
分析用建立拉应力的方法对连接带进行破坏的过程包括三个阶段：首先，随着变形区的充满．轧制力的水平分力增大，钢料顶部单面承受压力；接着，压力增大到极限后，并联轧件的连接带上产生金属的塑性流动，并联轧件分离后横向移动直至连接带完全破坏，形成分离开的独立轧件。
试析多线切分轧制对棒材连轧的影响摘要：本文简要阐述棒材多线切分，并分析此类多线技术对于传统生产工艺而言，有何应用优势，注重探究此项技术应用于棒材连轧引发的改变，从应用设备及车间设计两个方面阐述。
关键词：切分轧制；多线；棒材引言：棒材的生产水平与其直径有直接联系，此种特性导致连铸连轧实现难度过大。
再加上连铸及轧钢的生产效率需与炼钢相适应。
因而，轧制应用的棒材执行应基本一致，才能实现连铸连轧。
1 棒材多线切分轧制该种制作方式是由辊切分轧制法以及轮切分两种制法衍生而来。
此种制法具体而言，把材料加工成扁平材后，在特定位置轧出多个“颈部”，之后需做进一步的细化处理。
最后，纵向扭转切分，此过程需在特定的轧制线上完成。
轧辊的其中一个切边需沿构件的“颈部”切出多根。
并在特定的断面上，确保上轧辊的实际直径不大于下轧辊的直径，但在另一端的横截面上，则恰恰相反，由此导致上下两个辊的运动速度不同。
因此，受到力矩作用，使得构件被切开。
该种切分轧制与常规的操作方式不同，无需使用专门的作业工具便可达到预期的效果。
完成切分后的椭圆形轧件，技术人员需将其翻转九十度，让构件的长轴与下一道轧制位置处于垂直状态。
该部分无需借助其他作用力，轧件本身的旋转力矩便可完成扭转行为。
因此，仅需相应的出口位置安设导板，便能让轧件根据实际需要进入下一道孔型[1]。
切分及预切分的孔型均为楔形，其边缘角度均大于九十度。
因而，使用该种切分轧制，经处理后的轧件边缘较为平滑，基本不会出现过于尖锐的情况。
由此，得到的轧件强度及耐磨效果均比常规处理方式好。
另外，此种制法的灵活性较高，技术人员可根据实际需要决定切分根数，并且该数量和产量呈正相关。
此时，便可按照生产需要以及实际的生产率确定轧件根数，有利于提升实际的总产量，推动生产活动的均衡性。
2 多线切分轧制和传统技术与传统单线轧制方式相较，多线切分呈现出多项应用优势。
其一，切实提升实际产量。
在小规格产品中，可合理减小轧件的长度，并控制轧制操作的次数，由此提高操作的效率，缩短生产活动运行周期。
小型棒材切分轧制生产实践摘要本文对开发切分轧制技术做了总结，对生产操作中孔型设计、导卫装置等做了分析，为提高小规格产品的生产率及实物质量进行了探讨。
关键词小型棒材双线切分轧制生产1.前言八钢引进的小型棒材轧机对Ф10、Φ12mm两种规格带肋钢筋采用双线切分轧制，轧机小时产量达到75t，接近其它规格平均85t的水平，且与其它产品共用150mm方连铸坯，经18架次连轧出成品。
粗轧和中轧架次孔型具有共用性，缩短换产品停轧时间，提高了轧机作业率。
在轧制小规格产品时也较好地发挥了加热炉每小时90吨的生产能力，为电炉—小型热送热装能力的匹配创造有力条件。
原工艺设计圆钢产品均为单线轧制，且受连轧的终轧速度和开轧咬入速度的限制，φ10 mm、φ12mm圆钢不能采用轧制φ14 mm以上规格产品所用的150 mm方坯，而采用120 mm方坯，每小时产量仅为45t。
技术人员对引进技术经过不断改进开发了φ10 mm、φ12mm圆钢切分轧制技术，获得成功。
《φ12mm圆钢切分轧制技术生产实验研究》的课题荣获1999年自治区科技进步奖。
此后，小型厂继续开展创新活动，又成功地开发了φ14mm圆钢、带肋钢筋的切分轧制，使得小规格产品的产量显著提高，更好地满足市场需求。
目前，小型厂φ14mm以下规格的建筑用圆钢、带肋钢筋都采用切分工艺轧制，取得了明显的经济效益。
2 切分轧制技术特点据全国统计资料，在小型棒材的产品中，直径小于φ16mm规格的钢筋约占总量的60%。
而棒材生产率随产品直径的减小而降低，因此要使各种规格产品的生产率基本相等，以利于连铸连轧匹配实现，必须提高小规格产品的生产率，从而导致了棒材切分轧制技术的广泛应用。
切分轧制的技术关键在于孔型设计的合理、切分装置的可靠、切分后轧件形状的正确以及产品实物质量的稳定性。
切分轧制具有以下明显的技术特点：2.1 不同规格产品的生产能力基本均衡。
因为炼钢连铸能力相对稳定，而轧钢能力波动大，采用切分工艺可以使多种规格棒材的轧制能力基本相等，同时，对于轧钢工序来说，可使加热炉、轧机、冷床及其它辅助设备的生产能力充分发挥。
多线切分轧制理论及孔型设计研究【摘要】本文介绍了国内切分轧制的应用现状，对切分轧制的理论进行了详实的阐述，分析了多线切分轧制技术的发展趋势，研究表明：多线切分轧制关键是切分时产生的拉力将轧件撕裂开。
最后提出了孔型设计要点。
【关键词】切分轧制，孔型设计，导卫，理论切分轧制思想可追溯到约150年前，早在1868年，英美就曾将其应用在小型轧机上将废钢轨切成头、腰和底，然后将切分后的轧件轧成型材和棒材，开创了该技术应用的先河，但其后发展缓慢。
近年来，该技术发展迅速并日趋成熟，广泛地应用于棒材、线材、型材的热轧生产中、采用切分轧制技术能够有效地扩大坯料和产品规格范围，减少轧制道次，实现一火成材，目前已成为轧钢领域推行增产降耗的有效途径之一。
作为金属材料加工的一项新技术，技术上也呈现出多样化，普遍代表着金属材料加工技术的一个重要发展方向。
本文试图通过对该技术的深度剖析为钢铁企业提供参考。
1切分轧制技术应用现状1.1国外发展简况19世纪60年代，美国和英国首先提出该技术，20世纪20年代，美国西拉库兹厂首创孔型预切分压板压分法；但该技术的研究和应用始于40年代，50年代，前苏联在不对称异型轧机上采用孔型预切分和圆盘剪切分法对钢坯进行切分生产小型材和线材；70年代中后期切分轧制技术的研究和应用得到飞速发展，加拿大钢铁公司首先在小型轧机上进行了螺纹钢和圆钢的切分轧制；80年代，孔型切分法由瑞典皇家工学院和英国BS公司研究成功，该项技术用于将方坯切轧成中小型钢材和线材；90年代，日本的新日铁、德国的巴登公司等利用导卫箱内切分轮切分法实现棒材多线切分及大量投产，并进行技术输出。
1.2国内发展简况国内切分轧制起步于50年代，鞍钢将其应用于将废钢轨沿纵向切分成头、腰、底作为生产型钢和棒材的原料。
70年代后进入设备技术引进和技术消化改进大潮，我国的切分技术才开始开发。
70年代末期，首钢引进加拿大孔型预切分——导轮切分法专利技术，对我国切分轧制的发展具有促进作用；80年代后，唐钢棒材厂从达涅利引进三线切分轧制技术；2000年，广钢棒材厂从德国巴登钢铁公司引进四线切分轧制技术。
一、实训目的本次热连轧生产实训旨在让学生了解热连轧生产的基本原理、工艺流程以及设备操作，提高学生的实际操作技能和综合素质，为今后从事相关行业工作打下坚实基础。
二、实训内容1. 热连轧生产基本原理热连轧是一种连续轧制方法，将钢坯加热至一定温度后，通过一系列轧机连续轧制成板材、带钢等。
其主要优点是生产效率高、产品质量稳定、能耗低。
2. 热连轧工艺流程（1）钢坯准备：将钢坯加热至适宜的温度，一般为1200℃左右。
（2）粗轧：将加热后的钢坯通过粗轧机进行初步轧制，使其厚度减薄至100-300mm。
（3）精轧：将粗轧后的钢坯通过精轧机进行精确轧制，使其厚度减薄至10-20mm。
（4）卷取：将精轧后的钢带通过卷取机卷取成卷。
3. 热连轧设备操作（1）加热炉：加热炉是热连轧生产的关键设备，负责将钢坯加热至适宜的温度。
操作人员需掌握加热炉的点火、升温、保温、降温等操作。
（2）粗轧机：粗轧机负责将加热后的钢坯进行初步轧制。
操作人员需掌握粗轧机的启停、辊缝调整、轧制速度调整等操作。
（3）精轧机：精轧机负责将粗轧后的钢坯进行精确轧制。
操作人员需掌握精轧机的启停、辊缝调整、轧制速度调整、冷却水控制等操作。
（4）卷取机：卷取机负责将精轧后的钢带卷取成卷。
操作人员需掌握卷取机的启停、张力调整、卷取速度调整等操作。
三、实训过程1. 学习热连轧生产基本原理和工艺流程。
2. 参观热连轧生产线，了解各设备的功能和操作。
3. 在指导老师的带领下，进行加热炉、粗轧机、精轧机、卷取机的实际操作。
4. 对实训过程进行总结和反思，撰写实训报告。
四、实训总结通过本次热连轧生产实训，我对热连轧生产有了更加深入的了解，掌握了热连轧设备的基本操作方法。
在实训过程中，我认识到以下几点：1. 热连轧生产是一个复杂的过程，需要各个环节紧密配合，才能保证产品质量。
2. 熟练掌握热连轧设备操作，对提高生产效率和产品质量至关重要。
3. 安全生产意识至关重要，操作人员必须严格遵守操作规程，确保人身和设备安全。
轧制生产效率提高攻关与实践作者：邓静波来源：《科学与财富》2019年第30期摘要：效率的提高是降低生产成本最为直接有效的方式，湘钢宽厚板二线为单机架生产，采用两阶段单块控制轧制或者两阶段多块批次控制轧制。
本文介绍单机架轧制的特点，并在两阶段轧制的基础上，进步一研究了减少每道次等待时间的方法，可以有效的提高单机架轧机的利用率。
关键词：宽厚板轧制;单机架;轧制节奏一、前言2017年开始，钢材市场渐次摆脱疲软状态，进入复苏换挡的关键阶段，2017年下半年钢铁市场步入“快速增长”阶段，进入2018年市场形势向“稳健快发展”的长期状态转换。
随着宽厚板产品市场回暖，板材生产任务明显加重，提产增效的需求十分突出，发掘潜在的产能成为一项重要工作，除了对工艺、品种结构、生产组织的优化和改进，对轧机能力提升和轧制节奏的优化也产生了更高的需求。
2018年，湘钢宽厚板二线（以下简称板二线）最高月产能不到8万吨。
效率问题成为的进一步提升遇到瓶颈，与此同时提高生产效率的重要性彰显出来并且尤为重要。
二、单机架轧制的特点单机架轧机采用两阶段轧制，中间用一段空冷待温阶段来保证第二阶段轧制的开轧温度，其工艺流程为：第一阶段轧制→中间坯待温→第二阶段轧制。
根据板材性能要求，待温温度要控制在一定范围内，当钢板温度降到一定的待温温度时才开始启动进行第二阶段的轧制，该工艺提高了产品性能，但也减少了轧机的产量，对于没有粗精轧中间缓冲区域的轧制生产线，控制轧制只能以牺牲轧机的利用率为代价获取较好的钢板质量。
板二线目前采用单块控制轧制和多块批次控制轧制的方式进行生产，单机架轧制本身有其固有特性，因此生产效率的提高须在确保钢板质量、不改变其固有特点的条件下进行，下面以比较典型的单块控轧和两块批次控制轧制为例分别进行介绍。
2.1 单块控制轧制单块钢板控制轧制的过程相对比较简单，其轧制过程为首先进行第一阶段轧程的轧制，然后中间坯待温，最后进行第二阶段的轧制。
我厂二切分轧制生产实践陈爱平卢平安钟海清杨世平何水金(新余钢铁有限责任公司棒材厂江西新余338001)摘要：本文主要介绍了我厂切分轧制工艺生产的过程及生产过程中出现的一些问题和改进效果。
关键词：二切分，轧制，生产，问题，改进效果1 前言新余钢铁有限责任公司棒材厂是一条年设计能力为40万吨的棒材半连续生产线,它是在利用现行可靠工艺技术和生产设备设施的基础上建成投产的。
原料：124方、130方、150方主要产品规格：螺纹钢：Φ12—36园钢：Φ16--Φ36其中：Φ12- Φ14螺纹钢轧制总量占20%左右。
由于Φ12- Φ14若单线生产产量太低,能耗高，机架数目多,场地受限,而采用切分轧制,产量可提高至少50%,且能耗低,机架数量少,因而决定Φ12- Φ14采用二切分轧制。
2 切分轧制工艺概述2.1 设备简介我厂是一条半连轧生产线，全线共布置13架水平轧机。
其中粗轧是一架530三辊开坯机，中轧为6架Φ400×4＋Φ350×2闭式水平轧机，精轧为6架Φ300×6闭式水平轧机，K7-K2间均设立式活套，K1,K2间不起套。
Φ12，Φ14切分轧制均不甩机架，采用切分轮法。
精轧孔型使用如下：K6为菱形孔，K5为弧边方孔，K4为哑铃预切孔型，K2为椭圆孔，K1为成品孔。
2.2工艺平面布置图3 切分轧轧制生产情况3.1 生产准备3.1.1 车削预切分孔，切分孔轧辊车削精度要高，成品孔，成品前孔轧槽配辊两线间的中心距要保证。
3.1.2 导卫1）导卫安装首先要求检查导卫备件的质量，尺寸公差，表面质量是否符合工艺要求，禁止不合格品进行安装，导卫的开口度每架次用专用样棒进行安装与检测，确保导卫安装质量，即导卫的内腔尺寸，导轮的开口度尺寸符合要求。
2）K6出口DU65为带扭转的滚动导卫，K6轧件进K5孔能自动找正，K5进口导轮尺寸不要将K6轧件夹持很紧，K5出口CTR45度扭转。
3）K4轧件的形状控制对切分轧制的顺利很关键，2个亚铃形的面积要基本一样，防止切分不均匀，K4、K3进口为0930B四辊滚动导卫，导轮间距要合适，以防止料形发生扭转，K4出口为滑动导卫，滑动导板的头部一定要与亚铃形孔相吻合。
固定转速比连轧与多切分轧制生产实践
黄文初 梁 辉
(山东莱芜钢铁股份有限公司)
摘要 山东莱芜钢铁集团公司棒材厂突破设备条件限制,在中轧机组为集中传动比连轧的全水平布置半连轧机组上,成功实现了Φ10mm螺纹钢三切分轧制。
关键词 全水平布置 固定转速比连轧 三切分轧制
PR OD UCT I O N PRACT I CE O F F I XED R O TATE SPEE D AN D M UL T I S L I T R OLL I NG
HuangW enchu L iang Hui
(Lai w u Ir on&Steel St ock Co.,L td)
ABSTRACT The Bar Plant of Lai w u Ir on and Steel Co.,L td.has br okethr ough the restricti ons of equi pment conditi on, successfully realizedΦ10mm three-strand s p litting r olling for reinf orced bar,which als o p r ocessed on the all leveled-ar2 range men bar tande m r olling units and even if under the conditi on that the m iddle bar tande m r olling units has used the con2 centrated trans m issi on tandem r olling.
KE Y WO RD S all leveled-arrangement fixed r otate s peed continuous r olling three-strand s p litting r olling
0 前言
莱钢棒材厂小型车间主要承担莱钢Φ10mm、Φ12mm规格螺纹钢的生产任务。
随着莱钢销售力度的加大以及销售渠道的拓宽,同时为提高利润指标,增加小规格螺纹钢的生产比例。
因此,在投资不大的情况下,采取新的生产工艺,提高小规格螺纹钢的产量成为首选。
1 生产条件及工艺流程
莱钢棒材厂小型车间现有蓄热式加热炉一座,Φ500mm三辊开坯机一架,Φ300mm×6集中传动一套,精轧Φ320mm直流单传轧机6架,步进式冷床一台。
所有轧机全水平布置。
在这种轧钢线上实现小规格螺纹钢筋的多切分轧制,工艺设备条件并不十分具备,需要创新工艺设计。
其工艺流程如下:加热→粗轧→热剪→中轧→精轧→飞剪→冷床→冷剪→打捆→标识→称重→入库。
2 方案选择与措施
分析当前工艺设备条件,主要解决:中轧在集中转动情况下,道次之间的张力控制,保证精轧机组三切分轧制对来料的精度要求,精轧柔性较大的小断面轧件在多道需要扭转,高速的状态下稳定轧制问题。
该车间通过精准的工艺计算,科学合理的孔型与导卫设计,严格的工艺过程控制,扎实针对性强的人员培训等措施的实施,成功地实现了在固定转速比连轧机组上小规格(Φ10mm)螺纹钢三切分高效生产。
2.1 工艺计算与设计
2.1.1 精轧工艺
精轧机组由六个机架组成,三切分的孔型系统分布在精轧机组上,孔型系统示意图如图1所示,各孔型设计要点如下所述
:
图1 精轧机组三切分孔型系统示意图
K6孔型采用平辊,即无孔型。
因为在实际生产中如果采用"平箱"之类的孔型,则在生产过程中轧件容易出现"耳子",并且两侧的"耳子"由于具有随机性,大小又不完全对称,影响轧制稳定。
K5孔型设计为立箱孔。
主要目的是要把上道次自由宽展的条形规整起来,为预切分条形创造条件。
在设计该箱孔时,应特别注意轧件的宽高比。
K4是切分前道,又称预切分道次。
在设计该孔型时,应注意:①要充分考虑轧件在其中的充满程
2008年 4月河 南 冶 金 Ap r. 2008 第16卷 第2期HE NAN M ET ALLURGY Vol.16 No.2
联系人:黄文初,工程师,山东.莱芜(271104),山东莱芜钢铁股份有限公司棒材厂; 收稿日期:2008—1—22
度。
②设计预切分孔型时还应考虑压下量对轧槽的影响;③设计预切分孔时还要保证本身三部分面积
之间的分配比例应适当。
K3为切分道次。
设计切分孔型时还应特别注意以下两点:①切分孔各部分的面积、楔尖高度、楔尖角度应与预切分孔的各个对应部分相匹配,②孔型连接带厚度设计应合理,因此设计时通常应控制在0.5mm ～1.0mm 范围内。
K2椭圆孔、K1螺纹孔型的设计。
由于其与单线或与二切分设计相同,故不在此累赘。
2.1.2 中轧固定转速比连轧工艺实现
中轧机组出料规格形状、大小及质量(即头、中、尾轧件尺寸差),是事关本工艺是否成功的关键。
同时,由于采用固定转速比连轧,选取合适的孔型系统及合理配辊是至关重要的。
设计思想为:根据三切分精轧所需来料及中轧机组总减速比确定开坯来料;根据中轧各传动比情况确定各道孔型系统;根据各道次的宽展,确定料形尺寸及面积;根据各道轧件面积、转速及预设的堆拉钢系数计算轧辊工作辊径,进而得到轧辊直径;最后进行工艺参数及设备可靠性验算。
2.1.3 关键导卫的选择
在导卫设计与选型过程:注意切分轮的楔尖角度和楔尖间距与孔型的适应性、切分导卫的分料盒分钢的流畅性、扭转的道次,扭转导卫的稳定性;对于切分进口导卫和预切分进口导卫,分别配备了带鼻尖多辊夹持的滚动进口导卫;对于K1的进口导卫,由于要满足小规格螺纹钢筋生产的实际需要,设计了带鼻尖的、精确对中型的进口导卫。
2.2 工艺执行过程应特别注意的问题
1)为保证中轧机组出料尺寸的稳定与标准,特别注意中轧六架轧机辊径匹配,在调整过程中,适时用辊缝补偿的办法修正料形尺寸,控制每架轧机的金属流量。
2)精轧机应做到:轧辊高耐磨性、机架高刚度,同时轧辊装配需杜绝窜辊。
3)对工艺线人员素质要求较高,通过长期的针对性强的教育培训增强人员素质的适应性等。
总之,对轧辊加工装配、导卫安装等生产准备工序及轧钢操作调整工序进行标准化量化管理是实现工艺稳定顺行的一个重要途径。
3 实施效果
1)该项目经过前期准备于2007年8月实施,一次试车成功,并在试车后的第二个生产班次实现零轧废。
固定转速比连轧与多切分轧制技术的联合应用,无需另外增加固定资产投入,只需添置部分轧辊导卫等工艺件,解决了本工艺线设备条件相对先天不足的问题。
与国内普遍采用的平立交替、直流单传连轧相比,节约了大量的资金。
2)Φ12mm 两切分工艺与Φ10mm 三切分工艺在中轧机组K7机架之前孔型完全共用,减少了工艺件库存,同时减少了换辊换槽时间,生产过程稳定性及连续性得到大幅提高。
3)目前,该生产线工艺稳定,生产顺行,与方案实施前相比,Φ10mm 螺纹钢平均日产提高25%以上,吨钢成本同比降低15%左右。
同时,除Φ10mm 二级、三级国标材外,相继成功开发出英标、日标、美标、韩标等出口材,创造了巨大的经济效益。
4 结论本工艺设计合理,过程控制有力,克服了设备的局限,创造性实施新工艺,并节约了大量投资,对老轧线改造具有借鉴意义。
5 参考文献
[1]李曼云.小型型钢连轧生产工艺与设备[M ].北京:冶金工业出版社,1999:288-300.
[2]李芳春,徐林平.切分轧制[M ].北京:冶金工业出版社,1995:83
-96.
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图5 多通道色谱图
3 结论
该方法确定的色谱条件,萘溶液在一定的浓度范围内,试样浓度与峰面积呈良好的线性关系,相关
系数R 2
可达到0.993,可准确、高效地测定出焦油中萘的含量。
分析周期比国标法大大缩短,一般两个小时即可完成。
同时,还可利用上述液相色谱仪的强大功能,选用合适的色谱条件,开发出其它有机物组份的测定方法。
4 参考文献
[1] 周同惠,汪尔康,陆婉珍,等.分析化学手册-液相色谱分析.
第二版.北京:化学化工出版社,2000:65～95.
・
74・ 2008年第2期河 南 冶 金 。
