固定转速比连轧与多切分轧制生产实践

多线切分轧制对棒材连轧的影响王继生摘要：棒材生产的过程中在切分生产线中算是品种相对最全且产量最高的一条生产线，实际生产的过程中结合有关经验对多线切分和切分孔型系统等进行综合性的概述，文章就此进行分析。

关键词：多线切分；切分轧制；棒材连轧1 前言多线轧制随着多年的应用和深入的发展，现在已经有了越来越广泛的应用范畴，尤其是唐钢为主的一些轧制技术相对来说示范作用更加明显，文章分析了相关的影响效果，希望可以给有关从业人员以启发。

2 研究背景承钢引进第一条棒材连轧生产线以来，棒材连轧生产工艺先后实现了长倍尺冷却技术、低温轧制技术、切分轧制技术、细晶粒轧制技术等先进工艺。

切分轧制技术随着棒材连轧生产线的引进和国产化，在近几年发展最快，应用最广，尤其是以唐钢棒材为代表的切分轧制技术，在国内多线切分生产中具有典型的示范作用，也使我国切分技术从上世纪９０年代对国外技术的模仿、引进达到目前的世界切分技术的引领。

切分轧制技术是把加热后的坯料先轧制成扁坯．然后再利用Ｌ型系统把扁坯加工成几个断面相同的并联轧件，并在精轧道次上延纵向将并联轧件切分为几个尺寸面积相同的独立轧件的轧制技术。

具有提高生产率、节省投资、降低成本的优点。

但是多线切分轧制工艺与传统的单线轧制工艺相比较，在钢料控制、导卫调整、速度控制、轧机准备等几个方面都有更大的难度。

由于切分轧制技术难易程度不同，两线切分轧制技术在国内取得了长足的进展。

越来越多的棒材生产线熟练掌握了两线切分轧制技术，是国内目前切分轧制技术规格最全、产量最高的生产线之一。

3 分轧制机理切分轧制技术发展到现在，通过对一系列热轧状态下纵向切分轧件的方法进行研究，最终确定破坏并联轧件连接带的最佳方法是在连接带上建立足够的拉应力。

分析用建立拉应力的方法对连接带进行破坏的过程包括三个阶段：首先，随着变形区的充满．轧制力的水平分力增大，钢料顶部单面承受压力；接着，压力增大到极限后，并联轧件的连接带上产生金属的塑性流动，并联轧件分离后横向移动直至连接带完全破坏，形成分离开的独立轧件。

试析多线切分轧制对棒材连轧的影响摘要：本文简要阐述棒材多线切分，并分析此类多线技术对于传统生产工艺而言，有何应用优势，注重探究此项技术应用于棒材连轧引发的改变，从应用设备及车间设计两个方面阐述。

关键词：切分轧制；多线；棒材引言：棒材的生产水平与其直径有直接联系，此种特性导致连铸连轧实现难度过大。

再加上连铸及轧钢的生产效率需与炼钢相适应。

因而，轧制应用的棒材执行应基本一致，才能实现连铸连轧。

1 棒材多线切分轧制该种制作方式是由辊切分轧制法以及轮切分两种制法衍生而来。

此种制法具体而言，把材料加工成扁平材后，在特定位置轧出多个“颈部”，之后需做进一步的细化处理。

最后，纵向扭转切分，此过程需在特定的轧制线上完成。

轧辊的其中一个切边需沿构件的“颈部”切出多根。

并在特定的断面上，确保上轧辊的实际直径不大于下轧辊的直径，但在另一端的横截面上，则恰恰相反，由此导致上下两个辊的运动速度不同。

因此，受到力矩作用，使得构件被切开。

该种切分轧制与常规的操作方式不同，无需使用专门的作业工具便可达到预期的效果。

完成切分后的椭圆形轧件，技术人员需将其翻转九十度，让构件的长轴与下一道轧制位置处于垂直状态。

该部分无需借助其他作用力，轧件本身的旋转力矩便可完成扭转行为。

因此，仅需相应的出口位置安设导板，便能让轧件根据实际需要进入下一道孔型[1]。

切分及预切分的孔型均为楔形，其边缘角度均大于九十度。

因而，使用该种切分轧制，经处理后的轧件边缘较为平滑，基本不会出现过于尖锐的情况。

由此，得到的轧件强度及耐磨效果均比常规处理方式好。

另外，此种制法的灵活性较高，技术人员可根据实际需要决定切分根数，并且该数量和产量呈正相关。

此时，便可按照生产需要以及实际的生产率确定轧件根数，有利于提升实际的总产量，推动生产活动的均衡性。

2 多线切分轧制和传统技术与传统单线轧制方式相较，多线切分呈现出多项应用优势。

其一，切实提升实际产量。

在小规格产品中，可合理减小轧件的长度，并控制轧制操作的次数，由此提高操作的效率，缩短生产活动运行周期。

小型棒材切分轧制生产实践摘要本文对开发切分轧制技术做了总结，对生产操作中孔型设计、导卫装置等做了分析，为提高小规格产品的生产率及实物质量进行了探讨。

关键词小型棒材双线切分轧制生产1.前言八钢引进的小型棒材轧机对Ф10、Φ12mm两种规格带肋钢筋采用双线切分轧制，轧机小时产量达到75t，接近其它规格平均85t的水平，且与其它产品共用150mm方连铸坯，经18架次连轧出成品。

粗轧和中轧架次孔型具有共用性，缩短换产品停轧时间，提高了轧机作业率。

在轧制小规格产品时也较好地发挥了加热炉每小时90吨的生产能力，为电炉—小型热送热装能力的匹配创造有力条件。

原工艺设计圆钢产品均为单线轧制，且受连轧的终轧速度和开轧咬入速度的限制，φ10 mm、φ12mm圆钢不能采用轧制φ14 mm以上规格产品所用的150 mm方坯，而采用120 mm方坯，每小时产量仅为45t。

技术人员对引进技术经过不断改进开发了φ10 mm、φ12mm圆钢切分轧制技术，获得成功。

《φ12mm圆钢切分轧制技术生产实验研究》的课题荣获1999年自治区科技进步奖。

此后，小型厂继续开展创新活动，又成功地开发了φ14mm圆钢、带肋钢筋的切分轧制，使得小规格产品的产量显著提高，更好地满足市场需求。

目前，小型厂φ14mm以下规格的建筑用圆钢、带肋钢筋都采用切分工艺轧制，取得了明显的经济效益。

2 切分轧制技术特点据全国统计资料，在小型棒材的产品中，直径小于φ16mm规格的钢筋约占总量的60%。

而棒材生产率随产品直径的减小而降低，因此要使各种规格产品的生产率基本相等，以利于连铸连轧匹配实现，必须提高小规格产品的生产率，从而导致了棒材切分轧制技术的广泛应用。

切分轧制的技术关键在于孔型设计的合理、切分装置的可靠、切分后轧件形状的正确以及产品实物质量的稳定性。

切分轧制具有以下明显的技术特点：2.1 不同规格产品的生产能力基本均衡。

因为炼钢连铸能力相对稳定，而轧钢能力波动大，采用切分工艺可以使多种规格棒材的轧制能力基本相等，同时，对于轧钢工序来说，可使加热炉、轧机、冷床及其它辅助设备的生产能力充分发挥。

多线切分轧制理论及孔型设计研究【摘要】本文介绍了国内切分轧制的应用现状，对切分轧制的理论进行了详实的阐述，分析了多线切分轧制技术的发展趋势，研究表明：多线切分轧制关键是切分时产生的拉力将轧件撕裂开。

最后提出了孔型设计要点。

【关键词】切分轧制，孔型设计，导卫，理论切分轧制思想可追溯到约150年前，早在1868年，英美就曾将其应用在小型轧机上将废钢轨切成头、腰和底，然后将切分后的轧件轧成型材和棒材，开创了该技术应用的先河，但其后发展缓慢。

近年来，该技术发展迅速并日趋成熟，广泛地应用于棒材、线材、型材的热轧生产中、采用切分轧制技术能够有效地扩大坯料和产品规格范围，减少轧制道次，实现一火成材，目前已成为轧钢领域推行增产降耗的有效途径之一。

作为金属材料加工的一项新技术，技术上也呈现出多样化，普遍代表着金属材料加工技术的一个重要发展方向。

本文试图通过对该技术的深度剖析为钢铁企业提供参考。

1切分轧制技术应用现状1.1国外发展简况19世纪60年代，美国和英国首先提出该技术，20世纪20年代，美国西拉库兹厂首创孔型预切分压板压分法；但该技术的研究和应用始于40年代，50年代，前苏联在不对称异型轧机上采用孔型预切分和圆盘剪切分法对钢坯进行切分生产小型材和线材；70年代中后期切分轧制技术的研究和应用得到飞速发展，加拿大钢铁公司首先在小型轧机上进行了螺纹钢和圆钢的切分轧制；80年代，孔型切分法由瑞典皇家工学院和英国BS公司研究成功，该项技术用于将方坯切轧成中小型钢材和线材；90年代，日本的新日铁、德国的巴登公司等利用导卫箱内切分轮切分法实现棒材多线切分及大量投产，并进行技术输出。

1.2国内发展简况国内切分轧制起步于50年代，鞍钢将其应用于将废钢轨沿纵向切分成头、腰、底作为生产型钢和棒材的原料。

70年代后进入设备技术引进和技术消化改进大潮，我国的切分技术才开始开发。

70年代末期，首钢引进加拿大孔型预切分——导轮切分法专利技术，对我国切分轧制的发展具有促进作用；80年代后，唐钢棒材厂从达涅利引进三线切分轧制技术；2000年，广钢棒材厂从德国巴登钢铁公司引进四线切分轧制技术。

一、实训目的本次热连轧生产实训旨在让学生了解热连轧生产的基本原理、工艺流程以及设备操作，提高学生的实际操作技能和综合素质，为今后从事相关行业工作打下坚实基础。

二、实训内容1. 热连轧生产基本原理热连轧是一种连续轧制方法，将钢坯加热至一定温度后，通过一系列轧机连续轧制成板材、带钢等。

其主要优点是生产效率高、产品质量稳定、能耗低。

2. 热连轧工艺流程（1）钢坯准备：将钢坯加热至适宜的温度，一般为1200℃左右。

（2）粗轧：将加热后的钢坯通过粗轧机进行初步轧制，使其厚度减薄至100-300mm。

（3）精轧：将粗轧后的钢坯通过精轧机进行精确轧制，使其厚度减薄至10-20mm。

（4）卷取：将精轧后的钢带通过卷取机卷取成卷。

3. 热连轧设备操作（1）加热炉：加热炉是热连轧生产的关键设备，负责将钢坯加热至适宜的温度。

操作人员需掌握加热炉的点火、升温、保温、降温等操作。

（2）粗轧机：粗轧机负责将加热后的钢坯进行初步轧制。

操作人员需掌握粗轧机的启停、辊缝调整、轧制速度调整等操作。

（3）精轧机：精轧机负责将粗轧后的钢坯进行精确轧制。

操作人员需掌握精轧机的启停、辊缝调整、轧制速度调整、冷却水控制等操作。

（4）卷取机：卷取机负责将精轧后的钢带卷取成卷。

操作人员需掌握卷取机的启停、张力调整、卷取速度调整等操作。

三、实训过程1. 学习热连轧生产基本原理和工艺流程。

2. 参观热连轧生产线，了解各设备的功能和操作。

3. 在指导老师的带领下，进行加热炉、粗轧机、精轧机、卷取机的实际操作。

4. 对实训过程进行总结和反思，撰写实训报告。

四、实训总结通过本次热连轧生产实训，我对热连轧生产有了更加深入的了解，掌握了热连轧设备的基本操作方法。

在实训过程中，我认识到以下几点：1. 热连轧生产是一个复杂的过程，需要各个环节紧密配合，才能保证产品质量。

2. 熟练掌握热连轧设备操作，对提高生产效率和产品质量至关重要。

3. 安全生产意识至关重要，操作人员必须严格遵守操作规程，确保人身和设备安全。

轧制生产效率提高攻关与实践作者：邓静波来源：《科学与财富》2019年第30期摘要：效率的提高是降低生产成本最为直接有效的方式，湘钢宽厚板二线为单机架生产，采用两阶段单块控制轧制或者两阶段多块批次控制轧制。

本文介绍单机架轧制的特点，并在两阶段轧制的基础上，进步一研究了减少每道次等待时间的方法，可以有效的提高单机架轧机的利用率。

关键词：宽厚板轧制;单机架;轧制节奏一、前言2017年开始，钢材市场渐次摆脱疲软状态，进入复苏换挡的关键阶段，2017年下半年钢铁市场步入“快速增长”阶段，进入2018年市场形势向“稳健快发展”的长期状态转换。

随着宽厚板产品市场回暖，板材生产任务明显加重，提产增效的需求十分突出，发掘潜在的产能成为一项重要工作，除了对工艺、品种结构、生产组织的优化和改进，对轧机能力提升和轧制节奏的优化也产生了更高的需求。

2018年，湘钢宽厚板二线（以下简称板二线）最高月产能不到8万吨。

效率问题成为的进一步提升遇到瓶颈，与此同时提高生产效率的重要性彰显出来并且尤为重要。

二、单机架轧制的特点单机架轧机采用两阶段轧制，中间用一段空冷待温阶段来保证第二阶段轧制的开轧温度，其工艺流程为：第一阶段轧制→中间坯待温→第二阶段轧制。

根据板材性能要求，待温温度要控制在一定范围内，当钢板温度降到一定的待温温度时才开始启动进行第二阶段的轧制，该工艺提高了产品性能，但也减少了轧机的产量，对于没有粗精轧中间缓冲区域的轧制生产线，控制轧制只能以牺牲轧机的利用率为代价获取较好的钢板质量。

板二线目前采用单块控制轧制和多块批次控制轧制的方式进行生产，单机架轧制本身有其固有特性，因此生产效率的提高须在确保钢板质量、不改变其固有特点的条件下进行，下面以比较典型的单块控轧和两块批次控制轧制为例分别进行介绍。

2.1 单块控制轧制单块钢板控制轧制的过程相对比较简单，其轧制过程为首先进行第一阶段轧程的轧制，然后中间坯待温，最后进行第二阶段的轧制。

我厂二切分轧制生产实践陈爱平卢平安钟海清杨世平何水金(新余钢铁有限责任公司棒材厂江西新余338001)摘要：本文主要介绍了我厂切分轧制工艺生产的过程及生产过程中出现的一些问题和改进效果。

关键词：二切分，轧制，生产，问题，改进效果1 前言新余钢铁有限责任公司棒材厂是一条年设计能力为40万吨的棒材半连续生产线,它是在利用现行可靠工艺技术和生产设备设施的基础上建成投产的。

原料：124方、130方、150方主要产品规格：螺纹钢：Φ12—36园钢：Φ16--Φ36其中：Φ12- Φ14螺纹钢轧制总量占20%左右。

由于Φ12- Φ14若单线生产产量太低,能耗高，机架数目多,场地受限,而采用切分轧制,产量可提高至少50%,且能耗低,机架数量少,因而决定Φ12- Φ14采用二切分轧制。

2 切分轧制工艺概述2.1 设备简介我厂是一条半连轧生产线，全线共布置13架水平轧机。

其中粗轧是一架530三辊开坯机，中轧为6架Φ400×4＋Φ350×2闭式水平轧机，精轧为6架Φ300×6闭式水平轧机，K7-K2间均设立式活套，K1,K2间不起套。

Φ12，Φ14切分轧制均不甩机架，采用切分轮法。

精轧孔型使用如下：K6为菱形孔，K5为弧边方孔，K4为哑铃预切孔型，K2为椭圆孔，K1为成品孔。

2.2工艺平面布置图3 切分轧轧制生产情况3.1 生产准备3.1.1 车削预切分孔，切分孔轧辊车削精度要高，成品孔，成品前孔轧槽配辊两线间的中心距要保证。

3.1.2 导卫1）导卫安装首先要求检查导卫备件的质量，尺寸公差，表面质量是否符合工艺要求，禁止不合格品进行安装，导卫的开口度每架次用专用样棒进行安装与检测，确保导卫安装质量，即导卫的内腔尺寸，导轮的开口度尺寸符合要求。

2）K6出口DU65为带扭转的滚动导卫，K6轧件进K5孔能自动找正，K5进口导轮尺寸不要将K6轧件夹持很紧，K5出口CTR45度扭转。

3）K4轧件的形状控制对切分轧制的顺利很关键，2个亚铃形的面积要基本一样，防止切分不均匀，K4、K3进口为0930B四辊滚动导卫，导轮间距要合适，以防止料形发生扭转，K4出口为滑动导卫，滑动导板的头部一定要与亚铃形孔相吻合。

变频器的多段速实验与生产应用实例(小论文)引言由于现场工艺上的要求，很多生产机械在不同的转速下运行。

为反方便这种负载，大多数变频器决提供了多挡频率控制功能。

用户可以通过几个开关的通、断组合来选择不同的运行频率，实现不同转速下运行的目的，棉纺过程有开纤(开棉、除尘、混棉)，制纱(梳棉、制棉条)，粗纺(将棉条迚一步延伸稍加搓捻)，最后是精纺(将粗纱延伸、搓捻做成细纱)。

细纱机是棉纺过程的最后一道工序，精纺机械的纺织时间最长，且需要强驱动力。

由于该道工序的好坏直接影响到棉纱的质量和产量，所以选择细纱机的传动装置是非常重要的。

细纱机所需的电气传动装置应满足下面的条件:1) 高效率: 细纱机所需的传动动力占棉纺过程的50％以上且连续运行。

所以传动装置的效率直接影响到棉纺的整个动力。

2) 可软起动: 起动时如果受到过大的张力或张力变化急剧都会造成断纱。

3) 良好的速度控制性能: 高生产率的纺纱速度是断纱少的最高速度，但断纱由于种种原因要变化，纺纱速度也应对应于各种条件迚行调整。

4) 容易维护和检修: 西门子最新推出的全新一代MM420变频器完全满足上述要求，MM420模块化设计理念、快速的I/O处理时间和良好的动态响应可使用户灵活配置其控制系统。

实验。

实现3段固定频率控制，连接线路，设置功能参数，操作三段固定速度运行。

实验设备西门子MM420变频器一台、三相异步电动机一台、断路器一个、熔断器三个、自锁按钮四个、导线若干、通用电工工具一套等。

操作方法与步骤1. 按要求接线按图2-4连接电路，检查线路正确后，合上变频器电源空气开关QS。

图2-4三段固定频率控制接线图2．参数设置（1）恢复变频器工厂缺省值，设定P0010=30，P0970=1。

按下“P”键,变频器开始复位到工厂缺省值。

（2）设置电动机参数，设置变频器3段固定频率控制参数。

电动机参数设置完成后，设3．变频器运行操作当按下带按锁SB1时，数字输入端口“7”为“ON”，允许电动机运行。

连轧线多线切分轧制技术的工艺研究及设计ＥｘｔｍＥｄｉｔｉｏｎ２００６冶金设备ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＩＣＡＬＥＱｕＩＰＭＥＮＴ２００６年增刊连轧线多线切分轧制技术的工艺研究及设计许建国１①苗增军２吕爱晖３（１：山东省冶金设计院山东莱芜２７１１０４；２：莱钢棒材厂山东莱芜２７１１２６；３：莱钢板带厂山东莱芜２７１１２６）摘要介绍了莱钢棒材厂多线切分工艺技术的开发，包括孔型系统的选择、工艺件的设计、生产过程出现的问题及解决办法。

多线切分轧制工艺技术的成功应用，将中１２ｍｍ带肋钢筋产量提高４２．８％，①１４ｍｍ带肋钢筋产量提高３５．２％，同时两规格吨钢综合能耗也大幅度降低。

关键词棒材多线切分工艺研究应用效果ＴｅｃｈｎｉｃａｌＲｅｓｅａｒｃｈａｎｄＤｅｓｉｇｎｏｎＳＨｔｔｉｎｇＲｏｌｌｉｎｇＴｅｃｌＩＩｌｏｌｏｇｙｆｏｒｔｈｅＣｏｎｔｉ加ｅＲｏｌｌｉｎｇＭｍＸｕＪｉａｎｇｕ０１ＭｉａｏＺｅｎｊｕｎ２ＩⅣＡｉｈｕｉ３（１：ＳｈａｎｄｏｎｇＰｒｏｖｉｎｃｅＭｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌＤｅｓｉｇｎＩｎ８ｌｉｔｕｔｅ；２：蹦ｇａｎｇＢａｒＰｌａｎｔ；３：蹦ｇａｎｇＳｔｒｉｐＰｌａｎｔ）ＡＢＳＴＲＡＣＴＴｈｉｓ叭ｉｃｌｅｉｎｔｍｄｕｃｅｓｄｅｖｅｌ叩ｍｅｎｔｏｆｓｌｉｌｔｉｎｇｍｌｌｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，ｉｎｃｌｕｄｉｎｇｔｈｅｄｅｓｉ阴ｏｆｔｈｅｐａｓｓｓｙｓｔｅｍａｎｄｔｅｃｈｎｉｃａｌｐａｒｔｓ，ｔｈｅｐｒｏｂｌｅｍｓａｎｄｓｅｔｄｅｍｅｔｈｏｄｓｄｕｒｉｎｇｐｒｏｄｕｃｅｐｒｏｃｅｓｓ．Ｔｈｅｓｌｉｎｉｎｇｒｏｌｌｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌ—ｏｇ）ｒｗａｓａｐｐｌｉｅｄｓｏｓｕｃｃｅｓｓｆｕｌｌｙｔｈａｔｔｈｅｏｕｔｐｕｔｏｆ垂１２ｍｍｒｉｂｂｅｄｂａｒｒｉｓｅｓ４２．８％ａｎｄ咖１４ｍｍｒｉｂｂｅｄｂａｒｒｉｓｅｓ３５．２％．Ａｔｔｈｅｓａｍｅｔｉｍｅ，ｇｅｎｅｍｌｅｎｅｒｇｙｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎｐｅｒｔｏｎｓｔｅｅｌｗ鹊ｒｅｄｕｃｅｄｇｒｅａｄｙ．ＫＥＹＷｏＲＤＳＢａｒｓｉｔｔｉｎｇｍｌｌｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ７ｒｅｃｈｎｉｃａｌｒｅｓｅａｒｃｈＡｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｅ艉ｃｔ１前言莱钢棒材厂是以生产①１２ｍｍ～叫Ｏｍｍ带肋钢筋，中１４ｍｍ～叫Ｏｍｍ圆钢为主的棒材生产厂家。

轧钢实习心得体会轧钢实习心得体会导语,今后的路还很长,我要踏踏实实的投入的工作中去,学会独立思考,不懂的地方虚心请教。

努力提高自己的个人素质和专业水平,为公司的发展贡献出自己的力量。

在这里,我要感谢领导对我的关心;感谢师傅的悉心教导;感谢学长们对我各方面的照顾。

加热炉的温度控制,加热温度应严格控制在规定的温度范围,防止产生加热缺陷。

钢的加热应当保证在轧过程都具有足够的可塑性,满都足足生产要求,但并非说钢的的加热温度愈高愈好,而应有一定应的温度范围,高的的加热温度容易产生加热缺缺陷和导致能源的浪费。

对于不同钢种、不同断面、不同形状的钢坯在具体、条件条下采用合理的温度加热,根据实际情况具体确热定温度控制的定范围。

比如在在加热三道回炉钢时,均热热上温度控制在1050,,1100?就可以了。

温度控制还应保证钢坯在长度和断面上均匀一致,长保钢保坯加热质量。

龙钢西西安轧钢厂加热炉的温度控控制范围如下表1,表1 1加热炉的温度控制范围围注,炉尾温度不大于850?。

8处于正常轧制温度之上,进行了强化制加热,轧制时温度加1 / 28符合要求,满足了连续轧制的要求求求。

一般开轧顺轧后最后一一根的钢坯走到加热段时,,其所在位置的加热温度比比正常轧制时该点的温度高?高t=20,50?。

节奏小时?t取小值,节节奏奏快时取大值。

(2)轧机轧根据钢坯断面,产品品断面及其尺寸精度的要求,本生产求线采用28架机全连续无扭装置,轧机机分为分4组,即粗轧机组6架,中轧机组架6架,预精轧轧机组6架,精轧机组100架。

粗中轧机组采用平平-立交替布置的二辊高刚度闭口式轧刚机,为检查方方便,立式轧机采用上传动,预精轧机组,精轧动机组均为顶角45?V型超组重载无扭轧机,碳化钨辊重环,辊缝环由偏心套对称调节节,辊环采用液压专用工具具更换。

(3)剪切机全连轧线共设有3台切头飞剪,分别布置在头6V,12V,轧机后及精轧机组组前。

均为启停工作制,剪剪切分别为600KV、135KV1在精轧机前台前另布置前1台碎断剪,事故故时使用,全轧线在粗轧机组前,预精轧机组前、机精轧机组前、精均设置气动卡剪断,以便及时进行事卡故处理。

一、切分轧制切分轧制是在轧机上利用特殊的轧辊孔型和导卫或者其他切分装置，将原来的一根坯料纵向切成两根以上的轧件，进而轧制多根成品或中间坯的轧制工艺。

采用切分轧制技术可缩短轧制节奏，提高机时产量，显著提高生产效率，降低能耗和成本。

目前切分轧制技术已发展到五切分轧制，且两线切分轧制技术和三线切分轧制技术作为成熟技术已经普遍应用在小规格螺纹钢的生产中。

1.1切分轧制的特点切分轧制有如下的优点：(1)在轧钢主要设备相同的条件下，可以采用较大断面的原料或相同原料断面下，减少轧制道次。

进而可以减少新建或改建的厂房面积，减少设备投资。

(2)减少坯料规格，提高小断面轧件产量。

简化坯料规格和孔型设计。

并使轧机生产不同规格时负荷均匀，产量达到最大。

(3)提高轧机生产率。

由于采用切分轧制可以使坯料尺寸增加时不增加轧制道次和节奏时间。

(4)节约能源。

获得同样断面轧件切分时道次少，温降小，变形功少，消耗的电能大幅降低。

温降小，可降低开轧温度，节省燃料。

(5)使电机负荷分配合理，在多品种生产的轧机上，电机功率一般按大规格设计，小规格身材时电机处于轻负荷运行状态，采用切分轧制，可加大轧制小规格时电机负荷，使其效率趋于最佳。

(6)提高经济效益。

(7)改变孔型结构，变不对称产品为对称产品。

切分轧制的缺点是：(1)切分部位带毛刺，切口不规则，轧后易形成折叠，影响轧材表面质量。

因此，切分轧制多用于轧制螺纹钢和开坯道次。

(2)钢锭、连铸坯的缩孔、夹杂和偏析多位于中心部位，经切分后易暴漏于表面，形成缺陷。

(3)当剪切方法分开并联轧件时，轧件易扭转，影响轧件质量。

1.2切分方法切分轧制的切分方法可分为两大类：纵切法和辊切法。

纵切法：在轧制过程中把一根轧件利用孔型切分成两根以上的并联轧件，再利用切分设备将并联轧件分成单根轧件。

根据所用切分设备不同，可进一步分为几种方法。

(1)切分轮切分法。

切分轮是一对从动轮安装在轧机的出口处，靠轧件剩余摩擦力剪切轧件。

轧钢车间三切分轧制总结3、导卫导辗调整中心线要对称，导辐夹持样棒松紧要合适，防止造成切分不均、切偏、等事故。

4、导卫固定要牢靠：导卫顶丝、握板顶丝、握板锁紧螺丝、握板弹簧等固定要牢靠，防止在轧制中松动，造成轧制不顺。

5、9#机采用出口扭转管，角度要发生变化,一般给30-40度左右,扭转导辐的间隙一般比料型大4—8mm,具体的要结合现场实际情况（9#机出口扭转与扭转的距离、导辐的间隙、扭转的角度有关系）。

6、中、精轧各架次之间的堆拉关系要合适严禁拉钢轧制，尤其是8#、9#、10#之间之间拉钢会造成成品第一刀倍尺尺寸发生变化（东西两线无肋）。

7、8#机东西辐缝差影响成品东西两线差，正常情况下8#机西边辐缝影响成品东边两旁尺寸（西侧辐缝大，成品东侧两旁大。

反之则反。

）在东西两线差不是很大时（东西两旁尺寸差在1mm以内），可以适当的通过调整8#机东西辐缝，保证成品质量，但严禁大幅调整（前提是K3、K4进口对正轧槽）。

三、过程控制要点。

1、三线差的调整严禁通过升降东西横梁进行调整：a、由于三切分和两切分在过程控制上有实质上的区别，升降东西横梁进行调整会导致中线成品尺寸发生变化。

b、精轧的堆拉关系不合适也会造成成品尺寸发生变化，尤其是8#、9#、2#套之间拉钢会造成中线尺寸发生变化。

C、三线差的调整难点在中线差的调整上（前提是导卫、横梁、轧辗东西辐缝相等等安装正确），K3、K4、K5进口的松紧程度直接影响中线差。

d、K2进口的对证情况直接影响3根钢在3#套上的高低情况,同时关系的K2料型的宽展、型状的变化，是否能顺利导入K1等。

2、过程控制导卫使用注意要点。

a、K4前预扭间隙一般比来料大1—2mm。

b、K3出口切分轮间隙4—6mm oc、K3、K4进口必须保证导卫对正轧槽，轧制中调整三线差时，严禁调整K3进口导卫，一旦K3导卫装偏，在切分中会形成六个头现象造成后道次不进。

d、K5料型错辐会导致K4进口夹持不好，造成切分不均,K5料型充不满时会造成中线成品质量问题。

225管理及其他M anagement and other螺纹钢切分轧制工艺的探索实践孙 晶（宝武集团鄂城钢铁有限公司，湖北 鄂州 436000）摘 要：介绍了螺纹钢切分轧制存在的问题、产生原因以及工艺改进措施。

鄂城钢铁棒一车间是1995年投产的老生产线，原设计Φ12mm ～40mm 的螺纹钢和圆钢，全部设计为单线轧制，没有考虑切分轧制。

2005年开始，为了充分发挥产能，棒一车间先后成功开发了Φ16、Φ18螺纹钢二切分、Φ12、Φ14螺纹钢三切分轧制工艺，在生产过程中遇到了轧件扭转、三线差、头部拉瘦等问题。

并为此采取了有效的攻关措施，解决了此类问题，工艺故障及成品质量均获得提高，平均日产量提高了300～500吨，废品降低了约3/4。

关键词：螺纹钢；切分；三线差；头部拉瘦中图分类号：TG335.64 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）14-0225-2收稿日期：2021-07作者简介：孙晶，女，生于1986年，汉族，湖北荆门人，本科，中级工程师，研究方向：棒材轧钢工艺优化改进以及质量管理。

1 概述鄂钢棒一车间是1995年投产的老生产线，原设计轧制规格为Φ12～Φ40的螺纹钢和圆钢，设计是单线轧制。

其工艺布置为粗轧7架平轧闭口轧机、中轧为平立交替的6架两辊闭口轧机、精轧为平立交替6架预应力轧机。

为了充分发挥产能，棒一车间从2005年开始先后成功开发了Φ16、Φ18螺纹钢二切分、Φ12、Φ14螺纹钢三切分轧制工艺。

其两切分工艺方案为：11＃为圆孔——12＃为平辊——13＃为立轧孔——14＃为预切分孔——15＃空过——16＃为切分孔——17＃空过——18＃为并联椭圆孔——19＃为成品孔；三切分工艺方案为：9＃为圆孔——10＃为平辊——11＃为立轧孔——12＃为第一道预切分孔——13＃为立轧孔——14＃为第二道预切分孔——15＃空过——16＃为切分孔——17＃空过——18＃为并联椭圆孔——19＃为成品孔。

Total No.290总第290期2020年第2期HEBEI METALLURGY22,Number2多线切分轧制线差的调整李原野（河钢乐亭钢铁有限公司，河北唐山063606）摘要：对河钢唐钢棒材多切分轧制存在84〜1570mm线差的问题进行了分析，提出了改进措施°通过严格控制开轧温度在1430〜1450辽、优化导卫和轧车昆的装配精度，制定轧机料型调整方法，多线切分线差控制在250mm以内，冷床齐头率提高到104%，清除了裙板乱钢隐患，最终使综合成材率提高了4.08%°关键词：多线切分;轧制；线差；导卫;孔型中图分类号：TG335.1文献标识码:B文章编号：1006-5708（2222）02-0065-43doi：14.13634/j.cokl.13-152.2020.025ADJUSTMENT OF LINEDIFFERENCE IN MULTI LINE SLITTING ROLLINGLt Yuanye(HBIS Grour Laoting Steel Co.,Lth.,Tangshan,Hedel,063606)Abstract：The804〜1504mm line difference in multi section rolling of bar steel in Tangsteel is analyzed,and the improvemenS measures are put forwarO.By strictly controlling the open rolling temperature aS1430~1450辽,optimizing the assembly accyracy of guibing and roll,formulating the milt profile adjustmentmethod,the multi line split line difference is controlled within250mm,the end trimming rate of cooling bedis increased to144%,the hibden danger of disor/ered shirt steel is eliminated,and the011100/6/306yielOis increased by4.48%.Key Words:multi line cytting；rolling；line difference；guibing；pass4引言棒材多线切分轧制就是把一根方坯轧制成扁钢，再通过切分导卫和切分孔型，得到三根或三根以上成品的工艺⑴。