棒材三切分轧制要点

导卫的安装与调整圆钢和螺纹导卫调整：一）单线部分1、所有的进口滚动导卫在调整时，导卫的导辊必须距导卫的轧制中心线（导卫中心线）是一致的，禁止导辊的偏向，那样会产生进口对不准，导辊易损坏，轧件易倒料。

如：12H进口滚动导卫在调整时，导辊的间隙与实际料型的间隙为±10丝左右；也就是说在调整导卫的两个导轮的间隙时，用实际料型来调整，呈现导轮很轻松的跟着样棒转动为最佳。

但是，在左右两边导轮距导卫的本身中心线一致时，间隙适当时，才为最佳。

2、如：12H出口滑动导卫，安装时必须导管铲嘴与轧辊槽的配合间隙为1—1.5mm为最佳，也就是说安装没有与轧辊相摩擦为佳。

也就是说单线的进出口导卫的中心线高必须与轧制线中心高要一致，左右偏向要一致，安装时要三点一线。

3、导卫在装配时，必须正确安装，紧固导卫的所有的紧固件，以防导卫松动，在轧制过程中影响轧制。

二）双线部分：1、16H出口切分导卫的调整。

切分轮的调整要平齐，两个切分轮的调整间隙应为±10丝左右(也就是转动上切分轮带动下切分轮轻松转动就可以了)。

切分刀片应与切分轮、进口夹板在同一条中心线上，叫三点一线。

注：切分导卫得进口夹板〈铲嘴〉在与轧辊装配时，必须和轧辊配合间隙为〈１mm〉良好。

2、17H出口扭转导卫〈０１－０２〉的调整。

在轧制过程中，根据实际轧速，根据实际轧制品种来调整扭转导卫的扭转角度；轧制速度越快，两个扭转轮的间隙越大。

用实际料型测量扭转导卫的扭转角度应为最佳。

在轧制速度越快的情况下，用实际样棒调整的如下α角度越来越小。

一般呈现的角度为15°左右。

（在轧制过程中可以用以下圆棒来调整两辊的间隙。

如：φ22*2的用圆钢22mm来调整；。

）分别用样棒来调整，调整时两个扭转轮跟转就可以，轻松转动不易太紧。

出口扭转导卫呈现的角度图：3、在轧制中（15 –16）架滚动导卫（0930B/C）的导轮，必须左右两边导轮各自两平齐，每两边的导轮距导卫中心线为一致，调整导轮间隙，用实际料型调整导轮，四个导轮跟着转，不要太紧，用实际样棒来调整导辊，如导辊很轻松的在跟着转动，实际料棒在导卫的左右移动又很轻则为最佳（在没有样棒时，调整间隙比实际来料大0.5mm左右）.三）二切分轧制：1、在轧制（φ22×2）的轧制工艺，前提条件必须保证轧机左右辊辊缝是一致的，禁止错辊，导卫安装适当。

轧钢车间三切分轧制总结轧钢车间三切分轧制总结进入三切分试轧以来，各项操作办法，调整思路都处于摸索阶段，为了更好的保证三切分顺行，现对进阶段摸索出的经验进行总结归纳如下：一、料型控制要点。

1、中轧来料通条性要好，上下与两旁之差控制在2mm之内，7#机来料避免大头、大尾现象。

2、精轧各道次料型误差控制在0.2mm之内。

3、料型控制关键点：K5料型不能错辊，充满度要好，保证预切分的准确性；K3、K4要保证不错辊，防止轧件扭转，造成切偏或切分不均或冲K3出口。

4、精轧所有架次的轧辊东西辊缝务必做到相等，尤其是K3、K4、K5轧辊的东西辊缝。

5、粗轧三道来料控制在±1mm范围内，对角线差≤2mm。

7#来料控制在±0.5mm范围内，上下与两旁只差≤2mm范围内。

二、导卫调整、安装注意事项。

1、上线前导卫验收、确认工作要到位，对导卫的基本参数、功能要熟练掌握。

2、所有道次的导卫、横梁安装必须遵守“三平一直”的原则，导卫导辊离轧槽的距离严格按照操作工艺要求安装。

K3出口导卫的安装要注意导卫和导卫盒的垂直度，严禁出口导卫装斜，造成K3出口单边飞钢。

3、导卫导辊调整中心线要对称，导辊夹持样棒松紧要合适，防止造成切分不均、切偏、等事故。

4、导卫固定要牢靠：导卫顶丝、握板顶丝、握板锁紧螺丝、握板弹簧等固定要牢靠，防止在轧制中松动，造成轧制不顺。

5、9#机采用出口扭转管，角度要发生变化，一般给30-40度左右，扭转导辊的间隙一般比料型大4—8mm，具体的要结合现场实际情况（9#机出口扭转与扭转的距离、导辊的间隙、扭转的角度有关系）。

6、中、精轧各架次之间的堆拉关系要合适严禁拉钢轧制，尤其是8#、9#、10#之间之间拉钢会造成成品第一刀倍尺尺寸发生变化（东西两线无肋）。

7、8#机东西辊缝差影响成品东西两线差，正常情况下8#机西边辊缝影响成品东边两旁尺寸（西侧辊缝大，成品东侧两旁大。

反之则反。

）在东西两线差不是很大时（东西两旁尺寸差在1mm以内），可以适当的通过调整8#机东西辊缝，保证成品质量，但严禁大幅调整（前提是K3、K4进口对正轧槽）。

1 概论切分轧制技术是把加热后的坯料先轧制成扁坯,然后再利用孔型系统把扁坯加工成两个以上断面相同的并联轧件,并在精轧道次上延纵向将并联轧件切分为断面面积相同的独立轧件的轧制技术。

1.1两线切分轧制技术切分轧制技术的关键是要在连接带上建立足够的拉应力,包括三个阶段:首先,随着变形区的充满,轧制力的水平分力增大,钢料顶部单面承受压力；接着,压力增大到极限后,并联轧件的连接带上产生金属的塑性流动；并联轧件分离后横向移动直至连接带完全破坏,形成分离开的独立轧件。

两线切分轧制工艺最常用的是如图1所示的弧边方——狗骨孔型系统,目前国内应用最多。

两线切分孔型系统如下。

1.2三线切分轧制技术三切分轧制技术是从两线切分轧制技术演化而来的,基本孔型系统如图2。

从图2可以看出,三线切分轧制与两线切分轧制最大的区别在于:两线切分导卫是用一对切分楔对两线并联轧件施加压力,使两线轧件分别横向运动完成切分过程。

三线切分导卫是用两对切分楔对三线并联轧件施加压力,使三线并联轧件两侧的部分分别横向运动,而中间一线不承受压力。

虽然表面现象不一样,但切分的机理仍然是相同的,都是由产生的横向拉应力来完成撕裂连接带的目的。

棒材的三线切分轧制技术自问世以来,替代了两线切分轧制技术应用于Φ10m m 、Φ12m m 及Φ14m m 的小规格产品,迅速地发展成为主流轧制技术,个别生产厂还应用于Φ16mm的螺纹钢产品。

2 工艺条件介绍广钢连轧线是引进20世纪80年代先进水平的达涅利公司棒材生产线,轧制品种为Φ10m m ～Φ40m m 圆钢及带肋钢筋。

用原料为150mm×150m m连铸坯单线生产Φ14mm ～Φ40m m 圆钢和带肋钢筋,1999年棒材三切分轧制工艺实践朱飞标(三一重工股份有限公司 湖南长沙 410000)摘 要:介绍了广钢集团连轧生产线Φ14mm螺纹钢三切分轧制工艺的开发情况,并针对原工艺设备采取了多项措施,如改进料形、精心进行速度调整、严格切分箱装配及安装制度等。

玉钢棒材Ф16mm三切分轧制技术的开发及应用文章介绍了玉钢棒材厂Ф16mm三切分棒材轧制技术和主要设备概况，并对三切分轧制技术原理进行分析，三切分轧制技术在棒材厂生产应用过程中出现的问题进行优化改进，使该规格产量得到大幅度提升。

标签：三切分轧制技术；孔型；改进优化；产量提升1 前言玉钢棒材厂自2007年4月投产以来，先后引进Ф14mm三切分、Ф12mm四切分、Ф16mm两切分等轧制技术。

经四年多的实践，结合现场工艺设备，于2011年4月提出对Ф16mm带肋钢筋进行三切分轧制技术开发，到2012年2月三切分相对两切分轧制机时产量提高30t/h，平均日产由3100t提高至3650t，从而有效降低生产成本，提高生产率。

2 棒材厂工艺概况棒材厂与炼钢厂相接，可实现铸坯的热送热装，加热炉为蓄热式步进炉，燃料为高炉煤气，设计加热能力150t/h（冷装）。

轧线为18架平立交替布置的短应力高钢度轧机，布置形式为550×4，450×6，350×8，其中16#、18#机架为平立可转换轧机。

粗、中轧后设有1#、2#飞剪，用于切头（尾）和事故碎断，粗轧机组与精轧机组间预留预穿水，精轧机与3#倍尺飞剪间设有淬水线，可生产细晶粒钢筋，不穿水采用空过导槽，冷床为单裙板，可生产Φ12-Φ40热轧带肋钢筋及Φ14-Φ40热轧圆钢，轧机最高轧制速度18m/s。

工艺流程如下：连铸坯（冷或热）→上料→入炉→加热→粗轧轧制→1#飞剪切头、切尾（碎断）→中轧轧制→2#飞剪切头、切尾（碎断）→精轧轧制→穿水冷却→3#飞剪倍尺分段→冷床冷却→定尺剪切→横移检查（短尺剔除）→震动收集→打捆→称重→挂牌→入库。

3 Ф16mm三切分轧制技术的应用三切分轧制技术关键在于合理的孔型设计与各道次料形的控制，以及切分导卫装置的选择、线差的稳定性。

3.1 孔型系统轧制道次共16道次（甩11H、12V），中轧轧制后来料为不规则圆形，通过K6道次轧制成扁平轧件，然后进入K5、K4轧制成三狗骨形轧件，经K3切分孔对预切分带进行下压，使切分带控制在0.6mm左右，最后由切分导卫装置将轧件撕开，实现三线轧制，轧件再经K2、K1道次最终轧制为成品（精轧孔型图如上图）。

棒材三切分轧制工艺实践作者：朱飞标来源：《科技创新导报》2011年第16期摘要:介绍了广钢集团连轧生产线Φ14mm螺纹钢三切分轧制工艺的开发情况,并针对原工艺设备采取了多项措施,如改进料形、精心进行速度调整、严格切分箱装配及安装制度等。

生产顺行后年效益在300万元以上。

关键词:三切分棒材连轧中图分类号:TG33 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2011)06(a)-0049-021 概论切分轧制技术是把加热后的坯料先轧制成扁坯,然后再利用孔型系统把扁坯加工成两个以上断面相同的并联轧件,并在精轧道次上延纵向将并联轧件切分为断面面积相同的独立轧件的轧制技术。

1.1 两线切分轧制技术切分轧制技术的关键是要在连接带上建立足够的拉应力,包括三个阶段:首先,随着变形区的充满,轧制力的水平分力增大,钢料顶部单面承受压力；接着,压力增大到极限后,并联轧件的连接带上产生金属的塑性流动；并联轧件分离后横向移动直至连接带完全破坏,形成分离开的独立轧件。

两线切分轧制工艺最常用的是如图1所示的弧边方——狗骨孔型系统,目前国内应用最多。

两线切分孔型系统如下。

1.2 三线切分轧制技术三切分轧制技术是从两线切分轧制技术演化而来的,基本孔型系统如图2。

从图2可以看出,三线切分轧制与两线切分轧制最大的区别在于:两线切分导卫是用一对切分楔对两线并联轧件施加压力,使两线轧件分别横向运动完成切分过程。

三线切分导卫是用两对切分楔对三线并联轧件施加压力,使三线并联轧件两侧的部分分别横向运动,而中间一线不承受压力。

虽然表面现象不一样,但切分的机理仍然是相同的,都是由产生的横向拉应力来完成撕裂连接带的目的。

棒材的三线切分轧制技术自问世以来,替代了两线切分轧制技术应用于Φ10mm、Φ12mm 及Φ14mm的小规格产品,迅速地发展成为主流轧制技术,个别生产厂还应用于Φ16mm的螺纹钢产品。

2 工艺条件介绍广钢连轧线是引进20世纪80年代先进水平的达涅利公司棒材生产线,轧制品种为Φ10mm～Φ40mm圆钢及带肋钢筋。

Φ18mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺及其控制要点摘要：分析了永钢集团棒材三厂Φ18mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺的特点及三切分轧制中的控制要点，并对生产中存在的问题进行分析及改进。

关键词：热轧带肋钢筋；三切分轧制；控制要点1 前言永钢集团棒材三厂2010年投产，轧机为18架全连轧机组，粗中轧有12架，为平立交替布置，精轧有6架，除14架为立轧外其余均为平轧。

在精轧机组间设有6个活套装置，可通过自动调节前后轧机的速度来控制活套高度，用于保证轧件的无张力轧制，以提高产品的尺寸精度。

本车间主要产品规格为Φ18mm~Φ50mm带肋钢筋，其中Φ18mm~Φ22mm为两切分轧制，Φ25mm~Φ50mm为单线轧制。

为提高Φ18mm带肋钢筋产量，2016年10月开始进行Φ18mm三切分轧制工艺的开发，于2017年8月份试轧成功，目前已实现稳定生产。

2、三切分轧制的工艺分析2.1 孔型系统的特点（1）一根来料切成均匀的三份，为确保中间轧槽的金属能够完全充满孔型，要将预切分及切分孔型的中间孔型的面积设计的比两边稍小（通常中间孔型面积比两边孔型小5％～10％），否则在实际生产中极难控制料形变化，导致三根成品钢筋尺寸大小不一。

（2）K2为椭圆孔，该孔型有利于螺纹钢横肋的充满、同时可使得切分孔切分连接带撕开处得到充分的加工、焊合，提高成品钢筋的表面质量。

（3）预切分孔型是3个并联的上下拉长的不规则圆孔，且两侧孔与中间孔的侧壁斜角大小不同，金属的宽展系数较大。

一般预切分孔型中间孔的侧壁斜角小于两侧孔，这样有利于金属向两侧孔转移。

由于轧件在经过孔型时受到轧辊压缩时会出现局部不均匀变形，为确保金属在高度方向能够充满轧槽各部位，金属的延伸不能过大。

如果金属不能充满轧槽，会造成两侧轧件的尺寸波动，导致轧制不稳定。

预切分孔型对金属的压下量要控制适当，若压下量太大，会加速本道次轧槽的磨损。

压下量过小，则会增加后面切分道次轧槽的负担，加速切分槽的损坏。

棒材三切分轧制工艺实践和控制要点本文结合生产实际，分析并比较了三切分轧制工艺的特点及三切分轧制中的控制要点，针对生产实践中遇到的问题提出了适当改进建议。

标签：棒材；三切分轧制；工艺实践；控制要点1 Φ16mm规格棒材三切分轧制工艺实践（1）孔型轧机设计。

外径为十六规格三分切轧制应用六道粗轧加之四道中轧加之六道精轧合计为十六道次。

整体轧机中第一架和第九架应该是无孔型轧制、第十架为圆孔型，中轧来料是不规则的圆形。

参照二切分轧制技术的生产实践，三切分应该应用切分轮法。

外径十六规格三分切轧制要运用”狗骨型孔型系统”，也就是精轧运用六机架：十三号机架用平型辊、十四号机架用立箱、孔型，十五号机架用三狗骨头型，十六号机架是切分孔型，十七号机架是平椭，经过十八架机架轧制出螺纹钢筋成品。

（2）孔型轧机原理。

1）十四号机架设计。

理论上十四号机架立箱、孔型为十五号机架夯实了矩形的标准尺寸，否则将影响十五号机架预期切孔的三孔充满度，十四号机架料型天地宽度尺寸主要参照十五号机架边线的充满度和十四号机架料型天地的平整度。

高度尺寸主要参考十五号机架的下压量和中线充满度。

在辊径确定、其余参照不更改的条件下，轧件宽展决定压下率的大小。

当压下率和轧件的宽高之比小于零点四，轧件与轧辊触面产生变形，轧件产生双鼓型侧面。

轧件变形程度的压下率在百分之十以下，轧件表面产生变形，当压下率在百分之二十以上，中心部分由于渗透产生变形。

当压下率在百分之三十以上，接触面积部分小于中心部分变形。

2）十五号机架设计。

十五号机架预切孔型的作用是：切分楔完成对扁钢轧件的压下定位，并精准确定分配轧件的断面积，从而减轻切分孔型的负担，切实加强切分的均匀性和稳定性。

十四号机架出口轧件料型是不规则的矩形，合理设计十五号机架三线孔型，确保这个孔型轧制之后的轧件每截面积相等或者控制在相差数最小。

保证靠两边轧件不产生耳子，反之，在但影响下道工序的咬入，还能够使下道轧机在作业是产生折叠，甚至堆钢（俗称“挤王八”）。