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常减压蒸馏工艺流程
首先是进料步骤。
进料的原料可以是液体混合物、溶液或气体混合物，通过进料泵或者重力加入到蒸馏设备中。
原料进入蒸馏设备后，会经过预
处理，去除杂质或者固体颗粒。
接下来是加热步骤。
所加热的方式可以是外加热或者内加热，具体取
决于工艺要求和设备结构。
加热的目的是将原料加热到沸点，使其开始蒸发。
然后是蒸发步骤。
加热后的原料会被转化为蒸汽，蒸汽会上升到蒸馏
柱或分离器中。
在蒸馏柱中，原料组分会根据其沸点差异逐渐分离，较低
沸点的组分会先蒸发，而较高沸点的组分则会留在底部。
接着是冷凝步骤。
蒸发后的蒸汽会经过冷凝器，通过降温使蒸汽转变
为液体。
冷凝器内的冷却剂（通常是水）会吸收蒸汽的热量，使其冷凝成
液体。
最后是分离步骤。
冷凝后的液体会从冷凝器中流出，并根据密度差异
沿着蒸馏柱或分离器的内部被分离。
较轻的组分会向上上升，而较重的组
分则会沉积在底部。
值得注意的是，在常减压蒸馏中，减压是必不可少的。
通过减低操作
压力，使得沸点降低，可以更有效地实现组分的分离。
减压可以通过变化
蒸馏柱或分离器的压力，通常是通过真空泵或减压系统来实现。
总结起来，常减压蒸馏工艺流程主要包括进料、加热、蒸发、冷凝和
分离等步骤。
通过这个过程可以有效地将混合物中的组分分离出来，广泛
应用于化工、石油和石化等行业。
炼油生产安全中国是世界上最早发现、利用石油资源的国家之一。
我国石油产品品种较为齐全，除能满足国内需要外，还可部分出口。
我国39类炼油生产装置名称见表1。
表1我国39类炼油生产装置名称炼油厂类型：炼油厂是以各类原油为原料，采用物理分离和化学反应的方法得到石油燃料、润滑油、石蜡、沥青、石油焦、液化石油气和石油基本化工原料等产品。
按照原油性质，生产出不同类型的产品特性，炼油厂可分为五种类型：①燃料型；②燃料—润滑油型；③燃料—化工型；④燃料－润滑油－化工型；⑤燃料—化肥—化工型。
从当前石油加工的趋势看，单纯的生产燃料或燃料—润滑油石油制品的企业已逐步转为以炼油为龙头向深度加工转化，同时还生产化肥、基本化工原料和各类化工产品，以充分利用资源取得最佳效益。
主要炼油生产装置：随着科学技术发展，炼油厂的生产规模越来越大，一般都有十几套或几十套装置组成。
炼油生产主要装置介绍如下。
1．常减压蒸馏。
它是每个炼油厂必须有的炼油加工的第一道工序，也是最基本的石油炼制过程。
它采用蒸馏的方法反复地通过冷凝与汽化将原油分割成不同沸点X围的油品或半成品，得到各种燃料和润滑油馏分，有的可直接作为产品调和出厂，但大部是为下一道工序提供原料。
该装置通常由电脱盐，初馏、常压和减压蒸馏等工序组成。
图1 常减压蒸馏工艺方框流程图首先将原油换热至90～130℃加入精制水和破乳剂，经混合后进入电脱盐脱水器，在高压交流电场作用下使混悬在原油中的微小液滴逐步扩大成较大液滴，借助重力合并成水层，将水及溶解在水中的盐、杂质等脱除。
经脱盐脱水后的原油换热至220～250℃，进入初馏塔，塔顶拔出轻汽油，塔底拔顶原油经换热和常压炉加热到360～370℃进入常压分馏塔，分出汽油、煤油、轻柴油、重柴油馏分，经电化学精制后作成品出厂。
常压塔底重油经减压炉加热至380～400℃进入减压分馏塔，在残压为2～8kPa下，分馏出各种减压馏分，作催化或润滑油原料。
减压渣油经换热冷却后作燃料油或经换热后作焦化、催化裂化，氧化沥青原料。
