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培训-螺纹车削指令

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螺纹切削循指令G82

螺纹切削循指令G82

XX 学校备课纸课题数控车床---螺纹加工（G82）教学目的掌握G82指令格式及功能掌握编制普通圆柱螺纹加工程序的方法。

教学重点1、G82指令格式及功能2、普通圆柱螺纹加工程序编制教学难点1、螺纹尺寸的计算2、切削次数与背吃刀量教学方法教学用品螺纹产品及加工刀具检查签字时间4月18日班级11数控一执行记录节次2节教学内容教学备注板书提问口语提问<教学准备>老师学生相互问好、点名考勤。

<复习引入>1：G32、G80、命令的格式为？答：G32 X____ Z____ F ____G80 X____ Z____ I ____F____2: 数控车削的表面质量和那些参数有关？答：转速与进给量旷课学生登记用时2分钟通过复习G32切削螺纹指令编程格式,总结G32编程的特点,编写的程序冗长繁琐。

引出简化螺纹编程指令G82-单行螺纹切削循环通过问题2联想，假如转速慢进给量大的情况下工件表面是什么样子的？10分钟XX 学校备课纸教学内容教学备注板书<新课讲授>一、数控切削螺纹的程序指令：直螺纹切削循环G82 X_ Z_ R_ E_ I_ C_ P_ F_在有退刀槽的的工件中指令格式简化为：G82 X_ Z_ I_ F_参数说明：X、Z：螺纹终点坐标F：螺纹导程，即主轴转一圈，刀具相对于工件的进给值，故螺纹切削时转速不宜过高。

I:螺纹起点与终点半径查讲解格式其中着重XZ坐标字F和G01、G02等指令中X ZF的不同用时10分钟画略图二、G82走刀轨迹讲解和普车加工步骤一致讲解由于刀具刀尖的形状和外圆刀具的不同所引起。

XX 学校备课纸教学内容教学备注做重点说明.板书板书注：在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的,向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降为零，驱动系统必有一个过渡过程，因此沿轴向进给的加工路线长度，除保证螺纹长度外，还应增加刀具导入距离δ和导出距离δ’，δ和δ’的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。

螺纹切削指令

螺纹切削指令

螺纹切削指令1．FUNUC系统：（1）单行程螺纹切削指令G32程序段格式为：G32 X(U)____ Z(W)____R____E____P____F____螺纹切削一般分由四步形成一个循环：进刀—切削—退刀—返回X、Z：绝对编程时，为有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标。

U、W：增量编程时，为有效螺纹终点相对螺纹切削起点的增量。

F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对工件的进给值。

R、E：螺纹切削的退尾量，R为Z方向的退尾量，E为X方向的退尾量。

R、E在绝对或增量编程时都是以增、量方式指定，其值如果为正，表示沿X、Z正向退出；如果为正，表示沿X、Z负向退出。

使用R、E可免去退刀槽。

R、E如果省略，表示不用回退功能。

根据螺纹标准R一般取0.75—1.75螺距，E取牙型高。

P为主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角，默认值为0，可省略不写。

对于圆柱螺纹，由于车刀的轨迹为一条平行于X轴的直线，所以X（U）为0，其格式为：G32 Z(W)____R____E____P____F____锥螺纹的斜角a＜45°时，螺纹导程以Z轴方向指定；斜角a＞45°时，螺纹导程以X轴方向指定，该指令一般很少使用。

切削螺纹时应注意的问题：1）从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数。

2）在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险。

因此切削螺纹时，进给保持功能无效，如果按下进给保持键，刀具在加工完螺纹后停止运动。

3）在加工螺纹中，不使用恒线速度控制功能。

4）在加工螺纹中，径向起点（编程大径）的确定决定于螺纹大径。

径向终点（编程小径）的确定取决于螺纹小径。

螺纹小径d′=d-2×(0.55-0.6495)P确定。

一般取0.62。

5）在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段deta 1和降速退刀段deta 2，以消除伺服滞后造成的螺距误差。

按经验deta 1一般取1—2倍螺距，deta 2取0.5倍螺距以上。

数控车床加工工艺编程-车削内三角螺纹

数控车床加工工艺编程-车削内三角螺纹
一、内、外三角形螺纹加工方法对比
二、内螺纹车刀几何角度及安装
粗车刀
精车刀
内螺纹车刀的刃磨方法与外螺纹车刀基本相同，但是刃磨刀尖角时，要特别注意它的平分线必须与刀杆垂直，否则车内螺纹时会出现刀柄碰伤工件内孔的现象。
1．螺纹车刀的几何角度
二、内螺纹车刀几何角度及安装
外螺纹车刀的对刀方法
车刀
牙底
牙顶
四、车削内三角形螺纹注意事项
1、车内螺纹时，应将小滑板适当调紧些，以防车削过程中小滑板产生位移造成螺纹乱牙现象。 2、车内螺纹时，退刀要及时、准确。退刀过早螺纹未车完，在加工盲孔时退刀过迟车刀容易碰撞孔底。 3、精车时必须保持车刀锋利，否则容易产生‘让刀’，致使螺纹产生锥形误差，一旦产生锥形误差，不能盲目增加背吃刀量，而是应让螺纹车刀在原切削深度上反复进行无进给切削来消除误差。 4、工件在回转中不能用棉纱去擦内孔，更不允许用手指去摸内螺纹表面，以免发生人身事故。 5、在加工过程中，中途换刀必须重新对刀，以防造成乱牙。
车削内三角形螺纹
一、内、外三角形螺纹加工方法对比
车外螺纹
车内螺纹
工件
卡盘
车刀Βιβλιοθήκη 车三角形内螺纹的方法与车三角形外螺纹的方法基本相同，但进刀与退刀的方向正好相反。车内三角形螺纹时，尤其是直径较小的内螺纹，由于刀柄细长、刚度低、切屑不易排出、切削液不易注入及车削时不便于观察等原因，造成车内三角形螺纹比车外三角形螺纹要有难度。内三角形螺纹车刀的尺寸大小受到螺纹孔径尺寸限制，一般内螺纹车刀的刀头径向长度应比孔径小3～5mm，刀柄太细车削时容易产生振动，刀柄太粗退刀时会碰伤内螺纹牙顶，甚至不能车削。
内螺纹车刀的对刀方法
1．螺纹车刀的安装
二、内螺纹车刀几何角度及安装

螺纹切削单一固定循环指令g92

螺纹切削单一固定循环指令g92

06 G92指令的未来发展与展 望
技术发展趋势
智能化
随着人工智能和机器学习技术的不断发展，G92指令将进一步实现 智能化，能够自动识别和优化切削参数，提高加工效率和精度。
集成化
未来，G92指令将更加集成化，能够与其他数控加工指令和软件进 行无缝对接，实现更高效、便捷的加工过程控制。
定制化
针对不同材料、不同加工需求，G92指令将提供更加定制化的解决方 案，满足个性化加工需求。
螺纹切削单一固定循环指令G92
contents
目录
• G92指令概述 • G92指令的格式与参数 • G92指令的应用场景 • G92指令的注意事项与优化建议 • G92与其他螺纹切削指令的比较 • G92指令的未来发展与展望
01 G92指令概述
G92指令的定义
G92指令是数控车床中用于切削螺纹 的单一固定循环指令。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
它通过一个程序段来定义切削螺纹的 整个过程，简化了编程步骤。
G92指令的用途
G92指令主要用于车削圆柱螺纹和圆锥螺纹。 它能够实现直进法或斜进法切削螺纹，满足不同加工需求。
G92指令的特点
G92指令具有简单、方便、高效的特点。
它只需要一个程序段就可以完成整个切削过程， 减少了编程工作量。
G92指令可以通过调整参数实现多种切削效果， 如切削深度、螺纹长度等，提高了加工灵活性。
05 G92与其他螺纹切削指令 的比较
与G76指令的比较
加工方式
G92是单一固定循环指令，而G76是多段固 定循环指令。
编程方式
G92的编程方式相对简单，只需要指定螺纹的起点 和终点即可。而G76需要指定更多的参数，如刀具 半径、主轴转速等。

关于车螺纹指令

关于车螺纹指令

螺纹加工指令G32、G92、G76(1)单行程螺纹切削G32指令格式：G32 X(U)____ Z(W)____ F____指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。

使用G32指令前需确定的参数如图a所示，各参数意义如下：L：螺纹导程，当加工锥螺纹时，取X方向和Z方向中螺纹导程较大者；α：锥螺纹锥角，如果α为零，则为直螺纹；δ1、δ2：为切入量与切除量。

一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1。

螺纹加工实例：如图所示，螺距L=3.5mm，螺纹高度=2mm，主轴转速N=514r/min，δ1 =2mm、δ2=lmm，分两次车削，每次车削深度为lmm。

加工程序为：N0 G50 X50.0 Z70.0 设置工件原点在左端面N2 S514 T0202 M08 M03 指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀N4 G00 Xl2.0 Z72.0；快速走到螺纹车削始点(12.0，72.0)N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5；螺纹车削N8 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回N10 Z72.0；沿Z轴方向快速退回N12 X10.0；快速走到第二次螺纹车削起始点N14 G32 X39.0 Z29.0；第二次螺纹车削N16 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回N18 G30 U0 W0 M09；回参考点N20 M30；程序结束(2)螺纹切削循环指令G92螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环，该指令可以切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后续进给量改为螺距值。

其指令格式为：G92 X(U)____Z(W)____R____F____；如图为螺纹切削循环图。

刀具从循环起点A开始，按A→B→C→D→A路径进行自动循环。

图中虚线表示刀具快速移动，实线表示按F指定的工作速度移动。

X、Z为螺纹终点的(C 点)的坐标值；U、W起点坐标到终点坐标的增量值；R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值，R值正负判断方法与G90相同，圆柱螺纹R=0时，可以省略；F为螺距值。

上课数控车床螺纹切削循环指令编程

上课数控车床螺纹切削循环指令编程

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1．指令格式（3）
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1．指令格式（4）
车削加工圆锥螺纹时，指令格式为：
G82 X（U） Z（W） R F ；
X（U）、Z（W）— 为螺纹终点坐标；
R—为圆锥螺纹起点、终点的半径差值，当
起点尺寸小于终点尺寸时，R为负值；
F—为螺纹导程，单位㎜。
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4．螺纹车刀的安装与找正（1）
车螺纹时，为了保证牙型正确，对装刀提 出了较严格的要求。装刀时刀尖高低应对 准工件轴线，并且车刀刀尖角的中心线必 须与工件轴线严格保持垂直，这样车出的 螺纹，其两牙型半角才会相等；如果把车 刀装歪，就会产生牙型歪斜，如图所示。
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4．螺纹车刀的安装与找正（2）
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三、单行程螺纹切削指令编程 （G32）
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1．指令格式（2）
G32 X（U） Z（W） F ； X（U）、Z（W）— 为螺纹终点坐标， 切削圆柱螺纹时，X（U）可省略； F—为螺纹导程，单位㎜。对于锥螺纹， 角α在45°以下时，螺纹导程以Z轴方向 指定；角α在45°～90°时螺纹导程以X轴 方向指定。
37
4．编程举例（3）
螺纹加工前，外圆柱表面应 加工至尺寸φ19.8，螺纹底径 应为：
d 1 d 1 .0P 8 2 2 1 . 0 0 5 8 1 .5 2 1 .3 5 8 7
据此确定螺纹精加工所达到 尺寸及螺纹切削走刀次数。 螺纹每次走刀背吃刀量及对 应工件直径如表所示：
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O2028
4．编T0程101举;（例外圆（表4面）加工）

三角螺纹的车削加工方法及技能训练


小滑板赶刀格数
左
右
25
0
15
6
10
4
5
4
3
1
2
1
1/2
1
1/2
5
9
1
2
10
1
0
11
1/2
1
12
1/2
1
13
1
6
14
1
0
15
1/2
1
1/2
0
16
0.65×3/0.02=97格
1/2
1
1/2
6
1
0
1
1
1/2

1/2
0
0.65×2.5/0.02=81格
1
1
1
1
1/2
1
1/2
0
0.65×2/0.02=65格
C=75.
▪ 2）调整交换齿轮 某些车床需要调整交换齿 轮，根据要求进行调整，
① 切断机床电源，车头变速手柄放在空挡位 置；
② 识别有关齿轮、齿数、上、中、下轴；
③ 了解齿轮装拆的程序及单式、复式交换齿 轮的组装方法；
④ 注意加润滑油；
⑤保证各齿轮的啮合间隙保持在0.1～0.15左右。
2) 保证螺距(P) A 关键是保证工件旋转一周，车刀准确轴向移动一个螺距
（3）进刀切削方式和外螺纹 相同，螺距小于1.5mm或铸 铁螺纹采用直进法；螺距大 于2mm采用左右切削法。
为了改善刀杆受切削力变形，它的大部分余量应 先在尾座方向上切削掉，后车另一面，最后车 螺纹大径。车内螺纹时目测困难，一般根据观 察排屑情况进行左右赶刀切削，并判断螺纹表 面的粗糙度。 （4）车盲孔或台阶孔内螺纹 ▪ ①车退刀槽，它的直径应大于内螺纹大径，槽宽 为2～3个螺距，并与台阶平面切平。 ▪ ②选择盲孔车刀。 ▪ ③根据螺纹长度加上1／2槽宽在刀杆上做好记号， 作为退刀，开合螺母起闸之用。

第十二讲 螺纹加工指令


表2-5 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量
(4)编程实例。
图2-57
G32螺纹加工
2.螺纹切削单一固定循环(G92)
(1)指令格式如下： (2)本指令的运动轨迹及工艺说明 G92指令用于单一循环加工螺 纹，其循环路线与单一形状固定循环G90基本相同，运动轨迹也是
一个矩形或梯形轨迹，如图2-58所示，循环路径中除车削螺纹② 为进给运动外，其他运动(循环起点进刀①、螺纹切削终点X向退 刀③、Z向退刀④)均为快速运动。
4.螺纹与外形加工综合实例
图2-62
综合加工实例
(1)选择机床与夹具
线的交点上。
选择FANUC 0i系统、前置刀架式数控车床加工，
夹具采用通用三爪自定心卡盘，编程原点设在工件右端面与主轴轴 (2)使用刀具 三把刀——外圆车刀、切槽刀和螺纹车刀。 (3)加工步骤 1)用G71粗车外形，留精车余量。 2)用G70 精车外形至尺寸。 3)切槽。 4)用G70车螺纹。 5)割断。
4)在螺纹加工轨迹中，应设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2， 以消除伺服滞后造成的螺距误差。 5)在加工螺纹中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径，径 向终点(编程小径)的确定取决于螺纹小径。 6)分层背吃刀量，如果螺纹牙型较深、螺距较大，可分几次进给。 表2-5 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量
2本指令的运动轨迹及工艺说明g92指令用于单一循环加工螺纹其循环路线与单一形状固定循环g90基本相同运动轨迹也是一个矩形或梯形轨迹如图258所示循环路径中除车削螺纹为进给运动外其他运动循环起点进刀螺纹切削终点x向退刀z向退刀均为快速运动
GMBC2
主编
第十二讲 数控车床螺纹加工指令
在FANUC数控系统中，车削螺纹的加工指令有主要G32和固定循

数控车螺纹指令


2.螺纹的尺寸计算及编写程序
已知：D=30 ，P=2 ，求外螺纹小径d1。 d1=D-1.3P=30-1.3×2=27.4mm 程序如下：
┊
G00 X40. Z5； （刀具定位到循环起点 ）
G92 X29.1 Z-42. F2.；（第一次车螺纹）
X28.5；
（第二次车螺纹）
X27.9；
（第三次车螺纹）
（1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效；
• 吃刀量：分数次进给 1、3、4为快速移动，2按导程（F值）切削进给速度移动。
G92 X(U)__ Z(W)__ F__； （4）装刀及试切对刀（一把90°偏刀，一把60°螺纹刀，一把5mm切断刀）。
• 升速进刀段：2～5mm （1）用螺纹环规测量，T规能顺畅通过，Z规不能通过为合格螺纹。
• （5）车螺纹时，不宜采用过高的主轴转速， 以免机床响应不及，造成撞刀；
• （6）车螺纹时，必须设置导入段L1和引出 段L2，这样可避免因车刀升、降速而影响螺 距的稳定，通常L1、L2按下面公式计算：
• L1=n×P/400，L2=n×P/1800 • 式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。 • 由于以上公式所计算的L1、L2是理论上所
一、螺纹刀的特点：
螺纹车刀：成型刀具，其切削部分的形 状应和螺纹牙型的轴向形状相符合，刀尖 角等于牙型角，普通螺纹刀尖角等于60度 ，刀尖强度差。
车刀的装夹
（1）装夹车刀时，刀尖应对准工件中心线。 （2）车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装 刀时可用样板对刀。 （3）刀头伸出长度不要过长，一般为20~25mm。
U、W——相对（增量）值终点坐标尺寸；
• 降速退刀段：1～2mm （1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效；

螺纹切削循环指令编程


N12 G32 Z19 F1.5
//切削螺纹到螺纹切削终点
N13 G00 X40
//X轴方向快退
N14 Z101.5
//Z轴方向快退到螺纹起点处
N15 U-11.96
//X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm
N16 G32 W-82.5 F1.5
//切削螺纹到螺纹切削终点
N17 G00 X40
螺纹加工注意事项
（1）从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一 个常数。 （2）在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能。 （3）在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ和 降速退刀段δ′，以消除伺服滞后造成的螺距误差。
多头螺纹切削
用地址Q指定主轴一转信号与螺纹切削起点的偏移角度，可以很 容易地切出多头螺纹。
G92螺纹切削循环
G92 X(U)_ Z(W)_R_F_
螺纹倒角能在此螺纹切削循环 中实现。从机床来的信号起动 螺纹倒角开始。倒角距离在 0.1L至12.7L 之间指定，指定 单位为0.1L，由参数5130 号决 定。(在上面的表示中螺距是 L)。
G92螺纹切削循环注意事项
在螺纹切削期间(运动2)，停止主轴的运动将非常危险。如果遇到特 殊情况必须停止螺纹的切削时，可以按下进给暂停按钮，这时刀具将 立即按斜线回退，然后先回到X轴起点，再回到Z轴起点。在回退期间 不能进行另外的进给暂停，倒角量与终点处的倒角量相同。
N8 G32 Z19 F1.5
//切削螺纹到螺纹切削终点
N9 G00 X40
//X轴方向快退
N10 Z101.5
//Z轴方向快退到螺纹起点处
N11 X28.2
//X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm
N12 G32 Z19 F1.5
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1.5 0.947 0.8 0.6 0.4 0.2
2.0 1.299 0.9 0.6 0.6 0.4 0.1
2.5 1.624 1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.15
3.0 1.949 1.2 0.7 0.6 0.4 0.4 0.4 0.2
3.5 2.273 1.5 0.7 0.6 0.6 0.4 0.4 0.2 0.15
（6）螺纹起点与终点径向尺寸的确定 ➢ 径向起点（螺纹大径）由外圆车削保证。按螺纹公差确
定其尺寸范围。 ➢ 径向终点（螺纹小径）一般分数次进给达到。
三、常用的螺纹加工进给次数与背吃刀量表
米制螺纹
螺距
牙深
1次
背 2次 吃 3次 刀 量 4次 及 5次 切 6次 削 次 7次 数 8次
9次
1.0 0.649 0.7 0.4 0.2
（3）在螺纹（锥螺纹）加工过程中不要使用恒线速控制功 能。从粗加工到精加工，主轴转速必须保持一常数。否 则，螺距将发生变化。
（4）对于锥螺纹，当锥度斜角在45°以下时，螺距Ｆ为Z轴 方向的螺纹导程；当锥度斜角在45°～90°时，螺距Ｆ为Ｘ 轴方向的螺纹导程。
（5）G32指令不允许循环操作，螺纹加工前或加工后的程 序段要求有退刀及返回程序，可使用G00或G01退刀程序 和返回程序。
注: 多头螺纹采用平移坐标的形
式来分头或用磨损补偿的方法 分头。
G92 编 程 举 例 1
例1、如下图所示圆柱螺纹，螺纹导程为1.0 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序。
G0G40G97G99S150M3F0.08T11;
X40.0 Z2.0;
G92 X29.3 Z-46.0 F1.0;
4.0 2.598 1.5 0.8 0.6 0.6 0.4 0.4 0.4 0.3 0.2
英制螺纹
牙/in 24 18
牙深 0.678 0.904
背 1次 0.8 0.8
吃 2次 0.4 0.6
刀 量
3次
0.16
0.3
及 4次
0.11
切 5次
Байду номын сангаас
削 次
6次
数 7次
16 1.016
0.8 0.6 0.5 0.14
14 1.162
0.8 0.6 0.5 0.3 0.13
12 1.355
0.9 0.6 0.6 0.4 0.21
10 1.626
1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.16
8 2.033
1.2 0.7 0.6 0.5 0.5 0.4 0.17
G32 编 程 举 例 1
例1、如下图所示圆柱螺纹，螺纹导程为1.0 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序。
螺纹车削编程指令
一、螺纹加工指令分类
数控系统不同，螺纹加工指令也有差异。
基本螺纹车削指令（G32） 螺纹车削指令 螺纹车削固定循环指令（G92） (以FANUC0为例) 螺纹车削复合循环指令（G76）
二、螺纹车削基本指令G32
1、格式:G32 X... Z..... F...
G32 U... W.... F...
G0 X40.0 Z2.0;
X29.3;
G32 Z-46.0 F1.0;
G0 X40. 0;
Z2.0;
1
X28.9;
G32 Z-46.0 F1.0;
G0 X40. 0;
Z2.0;
X28.7;
G32 Z-46.0 F1.0;
G0 X40.0;
X70.0 Z25.0 M05;
M30;
G32 编 程 举 例 2
1
X28.9;
X28.7;
G0 X70.0 Z25.0 M05;
M30;
G92 编 程 举 例 2
例2、如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。试编写螺纹加工程序。
G0 X50.0 Z2.0; G92 X42.2 Z-41.0 R-14.5 F1.5;
X41.6; X41.2; X41.04; G0 X80.0 Z30.0 M05; M30;
例2、如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。试编写螺纹加工程序。
G0 X50.0 Z2.0; X13.2;
G32 X42.2 Z-41.0 F1.5; G0 X50. 0;
Z2.0; X12.6; G32 X41.6 Z-41.0 F1.5; G0 X50. 0; Z2.0; X12.2; G32 X41.2 Z-41.0 F1.5; G0 X50. 0; Z2.0; X12.04; G32 X41.04 Z-41.0 F1.5; G0 X50.0; X80.0 Z30.0 M05; M30;
其中：X、Z 为螺纹终点绝对坐标 值。
U、W 为螺纹终点相对螺 纹起点坐标增量。
F为螺纹导程（螺距）， 单位：mm/r。
2、两种特殊格式
G32 X... Z... F... 圆锥螺纹
G32 Z... F... 圆柱螺纹 G32 X... F... 端面螺纹
1
RL 1800
3.605
3、说明： 2
RL 1800
（1）螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速
退刀段δ2 。
1
RL 1800
3.605
2
RL 1800
Ｒ为主轴转速（r/min）；Ｌ为螺纹导程。
（2）在螺纹切削过程中，进给 速度修调功能和进给暂停功能无 效，若此时进给暂停键按下，刀 具按斜线退回，然后先回X轴起 点再回Z轴起点。在退回期间， 不能再进行另外的进给暂停。倒 角量与终点处的倒角量相同。
四、螺纹车削固定循环指令G92
1、格式: 圆柱螺纹格式： G92 X（U）... Z（W）... F... 圆锥螺纹格式： G92 X（U）... Z（W）... R... F...
其中：X、Z 为螺纹终点绝对坐 标值。
U、W 为螺纹终点相对螺纹起 点坐标增量。
R 为螺纹 起点相对螺纹终点的 半径差，外锥螺纹R为负值。
2、进刀方式 在G92螺纹切削循环中，螺纹刀以直进的方式进行螺
纹切削。总的螺纹切削深度（牙高）一般以常量值进行 分配，螺纹刀双刃参与切削。每次的切削深度按常用的 螺纹加工进给次数与背吃刀量表给出。
五、螺纹车削复合循环指令G76
1、格式
G76 P(m) (r) (a) Q(dmin) R (d)
G76 X Z R (i) P (k) Q (d) F(f) 其中：m －精车次数，用两位数书写，如精车２次，书写为02，模态值； r － 螺纹Z向退尾长度，用两位数书写，取值为00～99，模态值；