23过程检验控制程序

文件制修订记录1目的为使公司的检验检测工作有序进行，并处于受控状态，确保检验检测工作质量，特制定本程序。

2适用范围本程序适用于公司受理的所有类型的检验检测工作。

3职责公司受理检验检测业务、向各检测部门传递任务、发送检验检测报告、管理送检样品；检测部门确定责任检验检测员进行指定的检验检测工作、出具检验检测原始记录、编制检验检测报告并签字；检测部门负责人审核并签字、然后交授权签字人；授权签字人签发报告，交综合部盖章发送并存档。

4工作程序4.1业务受理4.1.1检验检测业务受理由综合部人员接待。

4.1.2接待人员需认真审核送检单位提交的送检资料。

接待中遇到不能解决的问题，应及时与公司有关人员联系，或向综合部负责人汇报。

4.1.3送检资料齐全时，接待人员应请送检单位代表认真填写申请（协议）书。

接待人必须对申请（协议）书的内容逐项进行审查，以保证后续工作不会有疑义出现。

同时，在申请（协议）书审查人和文件接收人栏中签字。

4.1.4接待人员应会同样品管理人员对样品进行验收，以保证能正常进行检验检测。

样品验收符合要求后，接待人员应开具《样品验收交接单》，一联交送检单位，一联随样品交公司样品管理人员，同时在申请样品接收人栏中签字。

当需由公司抽样时，按《抽样控制程序》执行。

4.1.5接待人员应根据检验检测收费管理制度开具《检验检测收费通知单》，按规定向送检单位收取相应的检验检测费用。

4.1.6凡未缴纳检验检测费用的申请，综合部不能将申请书输入计算机下达任务。

领取报告。

4.1.8符合要求的申请，综合部应由专人登记并及时输入计算机，填写《检验检测任务单》随同申请书交综合部主任。

4.1.9检验检测任务单由综合部主任签发。

4.1.10已办的申请书必须存放在安全的地方备查。

4.1.11检验检测任务单签发后，应及时送交相应公司接受。

4.2检验检测流程4.2.1公司负责人接受任务单后，应在相应栏中签字并署上接受日期。

对安排不妥的任务单及时和综合部协调。

检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。

本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。

2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。

3 职责3.1质量部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。

3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。

需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。

3.3市场部负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。

需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。

3.4 研发中心负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。

4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。

4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。

4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。

b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。

c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。

适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。

4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向质量部报检。

过程检验控制程序（ISO9001-2015）1、目的本程序规定了公司生产过程的检验方法，目的是为了对生产过程进行监视，使生产过程中产品按形成文件的程序之规定进行检验和试验，及时发掘问题并对其进行有效处理，以确保产品质量符合/满足顾客和/或公司规定要求。

2、范围适用于公司各生产过程中的在制品（半成品）的检验控制。

3、职责3.1 PIE部:负责编制生产、装配流程图、工艺卡、作业指导书及过程检验指导书。

3.2 全面质量管理小组:负责确定生产工程/工序所需采用的统计过程控制、防错等控制方法，找出潜在不合格因素并防止缺陷发生。

3.3 生产车间3.3.1生产车间巡检按工作指导书/控制计划等文件对正在生产、装配中的产品以及转序的半成品进行巡检。

3.3.2操作人员按作业指导书及工艺卡等相关工作指导书对首件产品进行检验，并对工序质量进行控制，下道工序操作人员对上道工序完工产品进行互检。

3.4 品保部：品保部巡检按工作指导书/控制计划等文件对正在生产、装配中的产品以及转序的半成品进行巡检。

4、内容作业流程序号流程流程说明相关记录14.1 过程检验共分为自检、首检、互检、抽检、巡检、全检、完成品检查阶段，其具体的执行工作如下：4.1.1 自检：生产车间的操作人员对自己加工的产品进行自主检验，其检验项目、检验内容、检验方法按相应的作业指导书及工艺卡等相关规定执行，并根据其进行判定记录于工单或工序安排表。

4.1.2 互检：生产车间的操作人员对上工序加工的产品进行互相检查，发现问题及时反馈上工序或拉长。

4.1.3 抽检：4.1.3.1品管按检查规范对转序的产品按标准进行抽样检查。

4.1.3.2品管按ORT可靠性试验管理办法抽样送实验室进行测试。

4.1.4全检：4.1.4.1检验员或QC按检验作业指导书要求进行100%检查检验。

并根据判定情况进行记录。

4.1.4.2 公司全检项目及相关记录项目检验记录发热盘来料来料全检记录喷漆壶身来料全检记录委外壶身来料全检记录抛光抛光全检记录丝印丝印全检记录PCB检测PCB全检记录壶身下拉下拉全检记录气密性测试气密全检记录内检内检全检记录干烧干烧全检检验煲机煲机全检记录摆水摆水全检记录外观检查外观全检记录功能检查功能全检记录4.1.5 首检：生产车间的操作人员应在正式生产前对所加工的产品进行首件检验，按作业指导书及工艺卡、产品要求及客户要求等相关规定执行，并根据其进行判定。

1目的使产品在质量形成的全过程中始终处于受控状态，保持过程能力稳定地生产出满足合同规定或符合标准的产品。

2范围本程序适用于直接影响产品质量的生产和加工过程控制3职责3.1营销部负责生产计划的制订、修改、调整，并对计划的正常运行实施监督。

3.2质保部负责对生产过程进行巡检和监督。

3.3制造部◆负责生产环境的控制，使之符合政府的安全和环境法规。

◆负责物流有序和受控运行，并保持产品制造场所的整洁。

◆负责工艺纪律与质量管理各项规定的有效。

◆负责实施应急计划，在突发事件时，组织相关部门采取及时措施，确保准时供货。

◆负责生产设施、设备的管理。

◆负责按生产计划组织生产，负责对关键工序的过程参数进行监视和测量，负责确保工序处于受控状态。

◆负责对作业人员的职业卫生和安全进行管理。

◆负责组织对关键工序进行评审确认。

4程序4.1计划的控制生产计划的控制按《生产计划控制程序》执行，批次的控制按批次管理规定。

4.2工序控制要求4.2.1技术部组织职能部门按照《产品质量先期策划程序》的规定，针对不同类型的产品编制相应的工艺流程、工艺文件、工作说明、检验指导书、控制计划、反应计划等文件，并进行完善。

4.2.2制造部组织车间对过程产品均执行“产品工序流转卡、工序流转状态卡”。

4.2.3制造部按《设施、设备管理程序》的规定对生产设备、生产设施进行控制，保证生产设备、生产设施处于正常工作状态。

4.2.4制造部对各工序使用的工装按《工艺装备管理程序》的要求实施管理。

4.2.5质保部根据《监视与测量装置控制程序》的有关规定，保证检测设备处于正常工作状态。

4.2.6生产车间按《工作环境管理程序》的规定，保证各作业区环境整洁，有适当的安全标志，通道畅通，各类物品在定置区域内摆放整齐。

4.2.7质保部根据《检验和试验控制程序》的规定，负责生产过程中的巡检，确保不合格品不转到下工序或入库。

4.2.8生产、检验中发现的不合格品，按《不合格品的控制程序》及《产品标识和可追溯性控制程序》中的相应规定处理。

1目的在制造过程中进行监控，以免不合格品的产生和流转，同时可以及时进行纠正，避免造成更多损失.2适用范围本程序规定了本公司所有的在制品、半成品的检验和试验的控制要求.3职责3.1质保部负责过程检验和试验控制和归档管理,有关检验人员(包括专职的和兼职检验人员)应严格检验流程计划和按检验作业指导书对在制品和半成品进行检验控制,正确作出在制品、半成品合格或不合格的结论.3.2生产车间生产班组长和员工负责按工艺规程和操作指导书或样件对在制品进行连续自检互检监控，确保质量问题的及时发现，保证产品质量的稳定.3.3所有检验人员和班组长均应及时对检验信息进行收集、传递、反馈、上报，务必及时，准确.4.工作程序4.1强调人人把关的原则.执行内部顾客规定,下道工序检验上道工序的质量,防止缺陷发生.4.2首件三检a.首件三检指工人自检,班组长互检,检验员专检.下列情况必须三检:每个工作班开始,每道工序调试后正式加工的第一个产品,更换或调整生产设备或工装模具夹具时及工艺更改后.b.首件三检时,应按检验作业指导书和操作规程进行检验,每班都应核对原材料领料单和工艺卡上写的是否与工艺文件上规定相一致，质保部负责控制检验标准的及时有效性.c.首件三检时,检验员在《首（末）件检验结论单》上填写实测数据.d.只有首件检验合格的产品方可进行正式批量生产和转序。

e.首件检验不合格时，质保部要及时将问题连同《首（末）件检验结论单》反映到制造部和技术课，并通知生产车间停止生产，生产车间获息自动停止生产，首件不合格的责任部门必须及时采取措施解决问题.4.3巡回检验(巡回检验由检验人员进行)a.检验人员按检验作业指导书规定的检验频次,数量进行检验,并做好检验记录,填写《巡检（自检）记录单》.b.巡回检验和重点是工序质量控制点，检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向技术部门和生产部门报告.d.巡回检验按检验作业指导书的频次进行，并对巡检作出记录.4.4末件检验(末件检验由检验员进行)a.批量加工完成后,对最后一件或和几件进行检验,并填写《首（末）件检验结论单》.b.末件检验合格后，把末件和检验记录单挂在工装上，以供工装返回检验时用.c.末件检验不合格时，由出现末件检验责任部门或岗位，应对前面加工的产品进行追踪复核，分析原因，并及时将信息反馈至有关部门，制订纠正措施，其原因分析和纠正措施可填写在《纠正预防措施实施表》.d.工装模具凭《首（末）件检验结论单》方可入工装库房.5.5产品工序完工检验a.工序完工检验应在操作工人自检合格的基础上进行,要求生产员工对自己加工的产品做到自检、自分,作好标记并控制自检正确.b.检验人员按检验作业指导书要求对工序完工的产品进行检验,检验合格在《质量记录卡》上本道工序栏内签名,贴上标识,方可流入下道工序.c.检验不合格的产品由生产员工重新自检自分再提交检验.5.6由检验员对生产中出现不合格品进行清理,划分缺陷种类,填写《缺陷收集卡》,根据控制计划要求采用统计过程控制,防止缺陷出现.5.7对来不及检验而放行或例外转序的产品见《进货检验和试验程序》4.3款控制要求执行.5.8认真执行质量分析会制度.贯彻三不放的原则,即原因不清不放过,责任不明不放过,措施不落实不放过.a.每月召开一次质量分析会,填写《质量分析会议记录》，总经理、副总经理或管理者代表主持，各部门、各个车间主管和检验员参加，质保部按《质量月报表》的情况通报月质量情况，并进行原因分析明确责任，提出改进措施.b.质量分析会均要作好会议记录，对有关重大改进措施要形成文件正式发布，《纠正（预防）措施实施表》对一般改进措施也要作记录.5.9在过程出现不合格的产品控制见《不合格控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》.5.10检验记录内容a.检验项目(额定值和实测值)、检验数量；b.产品名称、零件号/工程等级、生产批次/班次、生产数量；c.废品数量、缺陷种类数量；d.检验判定结果（放行、特别放行、返工、退货、报废、出偏差、特殊处理等）；e.检验日期、检验员签名.5．使用记录略。

过程品质控制程序（ISO9001-2015）1、目的对本公司生产过程中的产品进行检测和试验，以判断产品加工过程状态是否合格，并对其进行有效的标识和控制。

确保只有经检测、试验合格的产品才能继续生产。

2、范围本程序适用于本公司生产过程中产品的检验和试验。

3、术语3.1首件：指下列情况下生产的第一件合格产品。

a）每个工作班次开始；b）生产中更换操作者或更换品种后；c）更换模具、工装、机床维修后；d）工艺文件做了更改后。

3.2末件：是在班次结束，更换新品种前及调整生产设备、工装和工艺参数前生产的最后一件产品。

4、职责4.1品质部4.1.1负责过程质量检验标准文件的制定；4.1.2负责生产过程产品的检验和试验，及检验记录的归口管理，并配合技术部进行产品的检验策划；4.2技术部4.2.1负责生产流程计划与产品质量控制计划的制定；4.2.2负责产品生产工艺的确定及工艺改进；4.2.3负责产品标准作业指导书的编制；4.3生产各车间4.3.1负责产品生产工艺的调整；4.3.2负责生产前各种物料的准备，工序作业中的自检；4.3.3负责对已检产品进行标识控制和处理并确保不合格产品不得转入下一工序或加工使用。

5、工作程序5.1产品检测策划5.1.1技术部对产品的过程生产制定控制计划，及生产工艺流程。

5.1.2品质部根据产品技术部编制的《控制计划》，制定产品工序质量检验指导书，并对检验项目配置相应的检测工具。

5.1.3品质部和生产部根据产品的试制进度计划，对IPQC，组长及操作工进行产品质量、检验要求及量检具使用的培训。

5.2产品生产准备5.2.1在生产开始前生产车间组长对人员进行生产安排，并向操作工明确生产作业的要求及注意事项。

5.2.2技术部技术员对生产所需的设备、工装夹具进行检验和验证，是否处于可生产的状态，各种生产物料是否齐备。

5.2.3IPQC对生产的产品质量要求和过去生产中出现的质量问题向生产员工进行说明，并要求在生产过程中注意检查。