1.目的
本程序通过对影响产品质量的人、机器、物料、方法、环境等因素进行适当有效的控制，以确保生产过程中的产品品质，满足安全玻璃产品质量要求。
2.范围
适用于生产过程各工序及过程检验的控制。
3.职责
3.1 生产部主管需对本程序所属过程的正确有效的运行负责；
3.2 工序组长需对各工序产品质量控制负责，根据上级安排组织生产，完成生产任务；
3.3 质检部对产品检验的有效控制负责；
3.4经营部负责提供合格原材料；
4.运作程序
4.1过程策划
产品在投产前，生产部必须对生产过程所涉及的人员、物料、机器设备、制作工艺、环境等环节进行准备，以确保能具备产品投产的先决条件。
4.2过程控制
4.2.1业务员依据客户订单和合同评审结果负责准备生产所需图纸，填写《生产制作单》发
给生产部；
4.2.2生产部门根据《生产制作单》安排生产加工，生产部主管将生产任务以《生产制作单》
的形式下达各工序班组，必要时生产部主管需事先对操作人员解说产品相关特性及质
量要求。
4.2.3操作人员按照《设备（工艺）操作规程》进行操作；
4.2.4生产部各作业组需按客户相关要求、作业指导书等规定的技术要求精心生产，以确保产
品质量；
4.2.5各工序需按实际生产情况认真填写《生产流程卡》，产品加工完成后《生产流程卡》由
生产部主管统一收回，并将产量统计在《生产日报表》上报送行政部，以便于行政部及时了解客户订单完成情况；
4.2.6对生产过程中的人员培训和鉴定按《培训控制程序》进行；
4.2.7生产过程中不合格品的控制按《不合格品控制程序》进行；
4.3 过程检验
4.3.1首件检验
每个班次刚开始生产（或设备维修及更换易损件后）的产品，主操应对其性能符合性进行全面检查，检查合格即通知质检员进行检验，首件的检验要求在工作现场进行，以免造成浪费，首件检验合格后，生产部方可连续生产。质检员将检验情况记录于《制程巡检记录表》当中；钢化、中空分子筛灌注、合片，打胶为关键工序，需严格按照《设备（工艺）操作规程》中规定的参数进行控制，对于钢化工序，工艺参数调整后的首件品必须经质检部质检员确认，生产部钢化主操每调整后记录工艺参数，相关数据分别记录于《钢化炉生产数据及检验数据记录表》当中，以便于对影响产品品质的参数进行监视和控制；钢化敲颗粒度碎片检验时间为2小时/次改为“钢化敲颗粒度碎片检验时间为1小时次”；应力测试时间2小时/次更改为：“应力测试时间1小时/次”。中空工序首件确认记录于《中空工序参数监控记录表》。
4.3.2自检和互检
a．各工序当班主操要对当班正在生产的产品进行检查（自检），当发现不合格时要立即分析原因进行解决，并对不合格品作好标识分开放置，当主操不能解决时要立即停止生产，并报告主管领导进行处理，对自检出不合格产品要通知质检员进一步确认，并会同质检员提出处置方案，对不合格品进行处理（补片或返修），经质检确认合格的产品流传下道工序。
b．下一工序对上道工序流传下来的产品，在使用前或使用中要进行检验（称为互检）。
在互检中发现了不合格产品，下道工序的主操或领班要对不合格品进行标识和分开放置，并通知质检员作进一步确认，质检员提出处理意见，由上道工序处理（补片或返修），自检和互检人员须在《工序流程卡》中签字确认。
4.3.3.巡回检查（巡检）
a．检验员对所分管检验工序现场按《设备（工艺）操作规程》及《钢化玻璃标准》中工序加工质量要求所规定的内容以及相关技术图纸对各工序加工的数量在五件以上（包括五件）的产品进行巡回检查，每次抽检两件，并将抽检结果记录在《制程巡检记录表》当中。
b．在巡检中发现有不符合要求的产品被加工出来后要按《不合格品控制程序》进行处理，要通知相关工序主操或领班及时处理，以杜绝批量不合格品的产生
4.4设备控制
4.4.1设备的控制按《设备设施管理程序》进行；
4.4.2检验试验仪器设备控制按《检验试验仪器设备控制程序》执行。
4.5材料控制
投产中使用的原物料必须为合格品。
4.6环境控制
4.6.1车间须通风干燥、清洁整齐，消防安全设施齐全，通道畅顺，光线充足；
4.6.2车间每天产生之废料由清洁工及时清理送出车间；
4.6.3工厂工作人员每天下班前对所属区域和机器设备进行打扫，将所有用具整齐摆放于规
定位置，每周周日对现场进行大扫除，对地板、墙、天花板、门窗、机器设备、用品用具进行清洁清扫。
4.7特殊工作环境
4.7.1对于有特殊要求的工序可在相关的作业指导中作出规定。
5相关文件和记录
5.1《生产制作单》
5.3《生产日报表》
5.4《生产流程卡》
5.5《设备（工艺）操作规程》
5.6《钢化炉生产数据及检验数据记录表》
5.7《培训控制程序》
5.8《不合格品控制程序》
5.9《制程巡检记录》
5.10《设备设施管理程序》
5.11《检验试验仪器设备控制程序》
5.12《中空工序参数监控记录表》
