过程检验和试验控制程序文件

质量检验（检测）过程控制程序1 目的为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。

2 范围适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。

3 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》Q/HZK611《外部供方评定控制管理Q/HZK504《合同评审和协调程序》Q/HZK517 检验和试验状态控制Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制Q/HZK527 顾客财产控制Q/HZK512 检验和试验设备控制Q/HZK515 检验、测量和试验控制Q/HZK520 产品防护控制Q/HZK518 不合格品控制Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定Q/HZK417 紧急放行追回程序Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定Q/HZK428 质量检验记录管理办法Q/HZK666 改进控制程序Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序4 职责4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。

4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。

4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。

保证产品从原材料进厂到产品出厂整个生产过程全部得到检验。

2范围对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。

3职责3.1检验与试验控制由检验与试验责任人负责，并接受质保工程师的监督和检查。

3.2质检科负责对原材料、生产过程和产品的监视和测量。

3.3质检科负责组织编制产品、过程产品检验规程及采购产品检验规程。

3.4质检科做好各项检验工作，生产科做好现场试验工作。

4程序4.1检验与试验文件的编审质检科依据产品标准编制检验与试验规程，明确检测点、检验项目、抽检比例、检测方法、判别准则、使用的器具等，规程经检验与试验责任人审核。

4.2进货检验控制4.2.1材料和零部件等的进货检验按《质量保证手册》第6章材料和零部件控制、《材料和零部件控制程序》、《检验规程》的规定进行。

4.2.2紧急放行应生产急需来不及检验而放行时，生产车间应向检验部门提出书面申请，填写《让步接收申请书》，经材料责任人批准后，一份留存，一份交质检科，一份交仓库。

4.2.2.1仓库保管员根据批准的《让步接收申请书》，按规定的数量留取同批样品送验，其余由检验员在领料单上注明“紧急放行”后放行；车间在其后生产的工作单上应注明“紧急放行二4.2.2.2在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时，质检科负责对该批产品的追踪处理。

4.2.3在没有作出检验结果以前，库房应保持货物原样，不准动用。

4.3过程检验与试验控制4.3.1一般件检验4.3.1.1首件检验a）每班开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的首件产品，经操作者自检合格后，由检验员根据相应的检验规程进行检验，填写首件检验记录。

批量生产过程中要进行抽样巡检，并填写记录。

b）检验不合格应要求返工或重新生产，直至检验合格，检验员签字确认后才能批量生产。

4.3.1.2完工检验a）对于该批量生产的零件，在最后一个零件加工时应由检验员根据检验规程进行完工检验，填写《检验记录》。

b）对合格产品，在《检验记录》上盖检验印章/或签字后方可流入下一道工序，对不合格品执行《不合格品控制程序》。

检验、测量与试验设备控制程序1.目的该程序文件确保工厂检验、测量与试验设备（包括生产测量工具、仪器、仪表）得以很好的管理、维修保养及校准，从而保证这些设备在生产检验过程中符合要求。

2.范围厂内所有与生产有关的检验、测量与试验设备，包括生产测量工具、仪器、仪表。

3.职责3.1纯化中心3.1.1是检验、测量与试验设备的管理部门。

3.1.2负责检验、测量与试验设备的预防性维护。

3.1.3负责生产测量工具、仪器、仪表的维护。

3.1.4负责生产检验、测量与试验设备的校准。

3.1.5负责生产检验、测量与试验设备编号、建帐、保管、检定工作（内检/外检）、增添和调配工作。

3.2研发部3.2.1负责本部门检验、测量与试验设备的日常维护。

3.2.2负责本部门检验、测量与试验设备的校准。

3.2.3负责本部门检验、测量与试验设备编号、建帐、保管、检定工作（内检/外检）、增添和调配工作。

3.3质量部3.3.1负责负责上述检验、测量与试验设备的跟踪、抽查、内部检定记录更新等管理工作。

4.定义无应用5.程序5.1质量部建立《检验、测量与试验设备清单》，详见附件8.1。

5.2检验、测量与试验设备的校准5.2.1校准5.2.1.1仪器、仪表及检验测量工具的校准1、仪器、仪表及检验测量工具的校准由质量部负责。

2、质量部不能校准的由外部认可的独立检定机构或生产厂家校准，质量部负责联系。

5.2.1.2检验、测量与试验设备的校准1、根据《检验、测量与试验设备清单》，能内校的检验、测量与试验设备，由各相关部门负责校准。

2、不能校准的，由外部认可的独立检定机构或设备生产厂家校准，设备责任部门负责联系。

5.2.2检验、测量与试验设备的校准标识：校准合格的仪器、仪表及检验测量工具应贴有检定或校准标签5.2.3检验、测量与试验设备的校准记录。

5.2.3.1检验、测量与试验设备的校准记录由质量部保存。

5.2.3.2仪器、仪表及检验测量工具的校准记质量部保存。

检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。

2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。

3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。

3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。

u负责批准产品的例外发行。

u 负责处置质量争议。

3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。

4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。

4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。

4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。

4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。

4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。

4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。

4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。

具体参见《首/末件检验规定》。

4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。

4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。

4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。

样品的具体参见《样品管理规定》。

4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。

4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。

文件制修订记录对产品的检验及试验状态加以识别,保证确为合格的产品可发放、再加工、使用及交付。

2.0范围本程序适用于本公司所有的生产用物料、在线品及成品。

3.0权责3.1仓库：负责来料的待检验状况的标识；库存品检验和试验状态标识的保持。

3.2生产部：负责在线产品的检验与试验状态标识的保持。

3.3品质部：负责依据检验结果，对相应原物料、半成品及成品进行检验状态标识。

4.0程序要求4.1进料检验状态4.1.1所有进料经仓管员清点数量初步验收后，放置于“来料待检区”，品质部IQC参照《检验指导书》进行检验。

4.1.2如检验合格，品质部IQC在《送货单》上签名认可，并在检验外箱贴绿色“XXX IQC PASS”标识（见附件1），仓库据此作入库动作。

4.1.3如检验不合格，则参照《不合格品控制程序》执行，并在产品外包箱上贴红色“不合格品”标签（见附件2）。

仓库负责将不合格物料放于“不良品区”，并配合相关部门作相应处理。

4.2制程检验状态4.2.1生产部对制程待检产品堆放于黄色区域内；品质部按《检验指导书》进行制程检验，制程检验合格后品质在外箱标签上加盖“QC PASS”章（见附件3），并有入库员对检验合格的产品进行入库。

4.2.2如不合格，则参照《不合格品控制程序》执行，并在产品的包装箱上贴上红色“厂内不合格品”标识（见附件4）。

4.3出货检验状态4.3.1品质部按《检验指导书》对放置于“出货待检区”的产品进行检验。

4.3.2出货检验合格后，在产品的外标签上贴绿色“XXX OQC PASS”标签（见附件5）,仓库办理出货手续。

4.3.3如检验不合格则参照《不合格品控制程序》执行，并在外包箱上贴上红色“厂内不合格品”标识（见附件4）。

4.4客户退回产品由品质部确认后，外包装箱上贴上红色“客退不合格品”标识（见附件6），统一放置在“不良品区”。

4.5对于“进料检验、制程检验、出货检验”过程中发现可疑产品待判定时，立即放置于“MRB 区”隔离，避免与良品混淆。

GJB9001产品检验和试验控制程序1 范围为了对生产各阶段产品进行监视和测量并对检验和试验状态按规定方法进行标识、确保合格的产品转序和发货，特制定本程序。

本程序文件对采购产品（包括顾客财产、外协件）和生产过程的在制品、半成品、成品、包装交付产品的检验和试验及状态标识的过程做出了详细的规定和要求，是公司的法规性文件。

本程序适用于进厂原材料、外购件、外协件、过程检验、产品入库检验，规定了对检验印章和检测人员控制的基本要求。

2 引用文件GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语GB/T19001-2008 质量管理体系要求GJB9001B-2009 质量管理体系要求GJB1405A-2006 装备质量管理术语3 职责3.1 主管质量副总经理是检验和试验工作的主管领导，负责对进厂原材料“紧急放行”的批准。

3.2 质量部是检验和试验工作的归口管理部门，负责检验和试验人员、检验印章、产品标志章的业务管理；负责对检验过程进行监督和检查；负责编制试验计划。

3.3 各生产单位负责生产过程产品的检验和试验。

3.4 人力资源部负责对检验和试验人员的培训。

3.5 检验员负责对原材料、外购件、外协件及半成品、成品进行检验，做出判定结论并办理质量证明文件。

当出现重大检验、试验质量事故时检验员有权越级上报主管领导。

3.6 测试人员、理化分析人员负责对原材料、外协件、外购件及生产过程的半成品、成品进行测试、理化分析，做出判定结论并办理质量证明文件。

3.7 检验技术员负责对检验员有争议的判定或误判进行确认或重新判定；负责重大质量问题上报有关领导。

4 控制要求4.1 工作流程4.2 控制要求4.2.1 检验人员、测试人员、理化分析人员，必须经过培训后持证上岗。

4.2.2 检验和试验使用的设备应处于受控状态。

详见《监视和测量设备控制程序》。

4.2.3 生产用的原材料、外协件、外购件、半成品及成品,未经检验或检验不合格不得投入使用（4.5.1.7除外）、转下道工序或交付顾客。

检验和试验控制程序文件编号：文件版本：编制：审核：批准：修订页目录1. 目的 (4)2. 范围 (4)3. 引用文件 (4)4. 定义 (4)5. 职责 (4)5.1. 适航质量部 (4)5.2. 研发部 (5)5.3. 生产部 (5)5.4. 项目管理部 (5)6. 过程策划和记录图 (5)7. 工作程序 (7)7.1. 检验文件的要求 (7)7.2. 检验策划 (7)7.3. 检验人员的权力 (7)7.4. 产品首件鉴定 (7)7.5. 来料检验控制 (8)7.6. 过程及成品最终检验的控制要求 (8)7.7. 检验方法和要求 (9)7.8. 试验要求 (9)8. 附录 (10)附录1来料检验（送检）报告 (11)附录2成品检验报告 (12)附录3出厂检验报告 (13)附录4产品合格证 (14)1. 目的对公司原材料及产品质量检验/试验过程进行规定，确保未经检验和不合格的材料不投入生产，不合格产品不得出厂，各类试验得到相应有效控制，特制定本程序。

2. 范围本程序适用于公司所有的原材料来料检验、生产过程中工序检验、半成品及产成品检验，以及产品的各类试验。

3. 引用文件AS9100D 《质量管理体系—航空、航天和国防组织的要求》CCAR-21 《民用航空产品和零部件合格审定规定》AP-21--04 《生产批准和监督程序》CA-QP-05 《文件控制程序》CA-QP-14 《首件鉴定控制程序》CA-QP-17 《不合格输出控制程序》CA-QP-06 《记录控制程序》CA-QP-02 《监视和测量设备控制程序》CA-WI-QA-001 《来料检验管理规定》CA-WI-QA-002 《抽样检验管理规定》CA-WI-QA-003 《成品检验管理规定》CA-WI-QA-004 《产品标识和可追溯性管理规定》4. 定义产品：过程的结果。

本程序中的产品指公司经营范围内所从事的软件和硬件的设计开发、生产及服务。

检验和试验控制程序1. 0 目的通过检验和试验活动，验证产品形成的全过程是否满足规定要求，以保证不合格的产品不投入使用、不加工、不出厂。

2. 0 适用范围适用于本公司产品形成全过程的检验和试验的控制。

3. 0 职责3. 1 质管部——是检验和试验的归口管理部门，负责产品检验和试验的组织与实施，对产品的质量进行最终判定。

3. 2 技术部——检验和试验的协助部门，协助质管部制定相关的产品检验技术标准。

3. 3 制造部、采购部、财物部——为本程序文件的执行部门。

4. 0 定义4. 1首件——班次或工作条件（工装、模具、设备人员更换）或产品变更后经自检、互检、专检合格的第一件（试模件除外）。

4. 2外购物资—指构成产品所需外购的原材料、坯件、成品制件等。

5. 0 工作程序5. 1检验和试验人员的要求5.1.1检验和试验人员人数的配备应与公司生产规模和方式相适应。

5.1.2 检验和试验人员的素质应能满足岗位专业要求；质管部应定期或不定期对检验和试验人员按《培训管理程序》组织有关的培训及考核。

5.2检验和试验的分类5.2.1进货检验和试验——外购物资质量的验证确认。

5.2.2过程检验和试验——制造过程中工序质量的验证确认。

5.2.3最终检验和试验——提供成品符合规定要求的证据，其作业方式有：a、总成的最终检验和试验——验证产品成品的性能及尺寸在装配过程中是否能得到保证，由装配专检人员负责。

b、最终产品审核——以适当频次抽取已包装的产品进行审核，对其符合性所规定的要求进行验证，由质管部试验室负责。

c、全尺寸检验和功能试验——按顾客提出的频次及有关产品进行尺寸检验和功能试验，由质管部试验室负责，并将试验结果提交给顾客评审。

5.3检验和试验的依据为《进货检验作业指导书》、《过程检验作业指导书》、《最终检验作业指导书》及《试验规程》等。

5.4检验和试验的实施5.4.1 进货检验和试验5.4.1.1 进货的供方应是经评价的合格分承包方，所供物资应是通过初物验证合格后的供货，所供初物物资执行《初物管理办法》。

检验试验控制程序1. 引言•检验试验控制程序是指一套规范和指导检验试验活动的文件集合，旨在确保检验试验的准确性、可重复性和可靠性。

2. 目的•检验试验控制程序的目的是确保进行检验试验的一致性和标准化，减少人为因素对试验结果的影响，提高试验数据的可信度。

3. 适用范围•本文档适用于所有执行检验试验的人员和组织，包括试验工程师、试验操作人员以及相关管理人员。

4. 定义和缩略语• 4.1 检验试验控制程序（TCCP）：指一套规范和指导检验试验活动的文件集合。

• 4.2 试验工程师：负责制定试验计划、设计试验方案以及执行试验的专业人员。

• 4.3 试验操作人员：负责根据试验计划和试验方案进行试验操作的人员。

• 4.4 管理人员：负责组织和协调试验活动，对试验过程进行监督和管理的人员。

5. 内容• 5.1 试验计划5.1.1 试验目标和要求：明确试验的目标和要求，例如确定产品性能、验证设计规范等。

5.1.2 试验范围和限制：界定试验的范围和限制，例如试验对象、试验条件等。

5.1.3 试验方案：制定试验方案，包括试验方法、试验过程、数据采集和分析方法等。

• 5.2 试验设备和工具5.2.1 试验设备：列出所需的试验设备及其要求，包括设备的精度、准确性等。

5.2.2 试验工具：列出所需的试验工具及其要求，例如测量工具、校准仪器等。

5.2.3 设备和工具校准：确定设备和工具的校准周期和方法，保证其准确性和可靠性。

• 5.3 试验环境5.3.1 试验场地：确定试验的实施地点，包括环境要求、试验区域的布置等。

5.3.2 试验条件：明确试验需求的环境条件，例如温度、湿度、气压等。

• 5.4 试验操作5.4.1 试验流程：详细描述试验的各个步骤，包括操作顺序、注意事项等。

5.4.2 数据采集与分析：确定试验数据的采集方法和频率，并进行相应的数据分析。

5.4.3 问题记录和解决：记录试验过程中的问题和障碍，并制定相应的解决方案。

文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。

2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。

2.2适用于公司制程管理值的验证作业。

3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。

3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。

3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。

3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。

3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。

3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。

3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。

3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。

3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。

3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。

3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。

3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。

3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。

1. 目的：对进货、过程和最终产品进行检验和试验，以验证产品是否满足规定要求。

2. 范围：适用于公司产品的检验和试验。

同时适用于对供应商产品的检验和试验。

3. 引用标准：《人力资源及培训控制程序》《不合格品控制程序》《纠正和预防措施控制程序》《质量记录控制程序》4. 术语和定义：认可的实验室：是指按ISO/IEC17025或国家等效标准为实验室认可进行评审和批准的实验室。

外观项目：是指可见的产品。

某些顾客将在工程图样上表注外观项目。

在这些情况下，要求在生产零件提交前对外观（颜色、纹理和织物）进行专门的批准。

计数型数据：可以用来记录和分析的定性数据。

计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。

计数型量具：就是把各个零件与某些指定限值比较，如果满足限值则接受该零件否则拒收。

不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。

可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。

紧急放行（例外转序）：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品（半成品）和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。

质量记录：是供方按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。

（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据。

）外购件：由供应商提供的产品。

（包括原材料、成品、半成品。

）5. 职责：5.1质量部为本程序的归口管理部门；负责编制检验规程和检验指导书；负责实施协作配套件进货检验、过程检验以及产品最终检验。

5.2质量部负责实施功能试验和材料性能实验。

5.3所有操作工负责本程序所规定的自检。

6. 工作流程和内容：6.1 通则6.1.1未经工序检验验收合格的产品不准转入下工序加工；未经最终检验验收合格的产品不准交付顾客使用。

6.1.2检验人员按控制计划、检验规程、过程指导书和/或验收样件对外购/外协件及产品进行检验。

6.1.3 试验人员按控制计划、过程指导书、试验规范对产品进行试验。

6.1.4 检验和试验人员须按《人力资源及培训控制程序》考试考核合格后持证上岗。

检验与试验控制程序1、目的为了确保压力管道元件生产使用的原材料、辅助材料符合规定要求，有效控制在制品的质量,防止未经检验和未经验证合格的原材料或产品投入使用,使产品最终质量能符合规定的品质标准，满足客户要求。

2、适用范围:本程序适用于本公司压力管道元件制造所购原材料、辅助材料的检验、产品生产过程的检验、成品检验。

3、定义：3.1自检：操作人员对自己生产的产品按质量要求进行的全面逐件检查。

3.2巡检:质检员在生产过程中对各种重要工序，制品的产品质量进行的巡回检查。

3.３专检：在生产过程中，质检员对产品质量进行的全面逐件检查。

4、职责：4.1检验责任工程师负责本公司压力管道元件产品生产过程中的原材料、半成品、成品的质量检验、出具检验报告与记录，担负鉴别、把关、报告三大质量职责。

4.2操作人员负责生产产品的自检。

4．3质量检验员负责生产过程中的巡检和产品专检、抽样送理化实验室作力学性能试验，原材料的外观检验和抽样送理化实验室检测原材料性能。

５、工作程序：５.１检验与试验阶段的确定:5．1.1进货检验：质检员对入厂原材料、辅助材料进行的检验。

5．1.２工序检验：工序检验是按样品、工艺文件和有关标准对各个工序的半成品进行的检验。

5.１.3最终检验：是按样品、工艺文件和有关标准,对成品进行的检验。

5.2压力管道元件产品检验原则规定:5.２.１压力管道元件产品检验是根据样品、技术标准、工艺的要求,采用测量与观察的方法,对原材料、半成品、成品的质量进行检测,与标准规定进行比较后,判定被检件合格与否的过程。

５.2.2检验责任工程师必须认真执行质量法规，行使独立的质量判决权。

5.２.3检验责任工程师要严把好质量关,做到不合格原材料不入库、不投产；不合格的半成品不转下工序、不入库;不合格产品不出厂。

5.2.4检验责任工程师应及时、准确地做好检验记录，收集质量信息,向有关部门和上级报告质量状况,为改进质量提供依据。

5.2．５检验人员应秉公执法,认真履行职责。