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冲压模具的装配冲压模具是冲压加工中最常用的工具之一，其作用是将金属板材或其他材料压成所需形状的零件，以满足工业、建筑、汽车等领域的需求。
冲压模具的制造一般需要多道工序，其中一项重要的工序就是装配。
冲压模具的装配是指将模具的各个零部件按照一定的组合方式组装起来，形成完整的模具结构。
一个完整的冲压模具通常包括模座、底板、上模、下模、定位销、导柱、弹簧、导套等多个部件。
这些零部件需要经过零件加工、调整、清洗等多道工序后才能完成装配。
在这个过程中，需要注意以下几点：1. 对模具的各部分进行检查和清洗在装配冲压模具之前，需要对各零部件进行检查和清洗。
检查是为了确保零部件的质量是否符合要求，如有瑕疵需要进行修复或更换。
清洗则是为了确保模具表面干净，避免尘埃或杂质的影响。
清洗可以使用清洗机或擦拭方法，也可以使用超声波清洗器清洗。
2. 组合零部件冲压模具的装配需要将各个零部件按照设计要求进行组合。
在组合过程中，需要保证各零部件之间的位置和尺寸的准确性，以确保模具的功能和稳定性。
通常情况下，装配需要采用均匀分配力的原则，并使用专用的装具、卡紧装置和专用螺栓等工具，从而确保装配精度和质量。
3. 试装与调整冲压模具装配完成之后，需要进行试装与调整。
试装是为了检查模具组装后的效果，消除设计上的不足和装配失误。
这也是找出问题和解决问题的关键环节。
调整是为了确保模具零部件相对位置和尺寸的准确性，达到设计要求。
调整的方式可以采用微调方法或对需要调整的部位进行钻孔加工。
4. 全面检验冲压模具装配完成之后，需要进行全面检验，确保模具各方面的质量和性能均达到设计要求。
全面检验包括模具的外观检验、机械性能测试、耐久性测试和使用寿命测试等。
通常情况下，需要进行标准检验和随机检查，并制定相应的检验报告。
总之，冲压模具的装配是冲压加工中不可缺少的一个环节，需要注意细节、掌握专业技巧。
只有加强人员培训和管理，并采用最新的技术手段，才能确保冲压模具装配的质量和效率。
冲压模具设计及装配步骤1、设计步骤：从图纸产品—模具设计—模具加工—模具装配—安装调试2、加工方法：工序集中法、工序分散法1、基本加工方法：机械加工、电加工、钳工2、制定加工工艺路线; 分析图纸—毛坯准备—机加工—钳工—热处理—磨—电加工—热处理—精修—检验毛坯准备：铸造毛坯、锻造毛坯、型材机加工：车、铣、刨、磨; 热处理：淬火加低温回火电加工：电火花、线切割3、凹模加工工艺分析图纸—准备毛坯—热处理退火—刨、铣六面—磨四面对角尺—钳工划线、钻孔、攻丝、铰孔—热处理淬火—电加工—热处理回火—钳工修配—退磁检验—试制4、凸模加工工艺分析图纸—备料—锻打CBA—热处理退火—机加工—钳工划线、打孔、攻丝—热处理淬火—磨—电加工—热处理回火—精修—退磁检验5、凸模固定板加工工艺备料—钢板切割—刨铣六面—磨四面—钳工划线—电加工—精修—检验6、卸料版加工工艺分析图纸—钢板切割—刨铣六面—磨四面—钳工划线—线切割—精修—检验3、模具装配1、方法:互换法、选配法、修配法2、步骤分析图纸—检查零件（工作零件，凸、凹模。
定位零件，挡料销、导料销。
卸料零件，卸料版。
导向零件，导柱导套。
支撑与固定零件，模柄、固定板。
其他零件）—准备夹具—装配前的预加工—基准部件装配—凸模与凸模固定板装配—上模组件上装配卸料装置—下模组件上装配定位组件—总装—试冲纸3、安装过程（1）加工上模座上的模柄孔，螺钉孔，螺钉过孔（2）将装配好的下模座组件放在工作台上（3）按尺寸要求放上等高垫块（4）将组装好的凸模固定板放在等高垫块上（5）调整凸凹模间隙（6）放上垫板（7）放上模座并活动上模座，使导柱导套活动自如（8）检查凸凹模之间的间隙（9）拧紧螺钉销钉（10）将上模拿下，以凸模固定板上的销钉作为模板配，铰模座上的销钉孔（11）松开螺丝装入模柄4、安装调试1、安装总体步骤（1）准备工作（模具、材料、工具、夹具）（2）压力机准备（工作干净、设备检查）（3）将下模座放入压力机工作台大致位置，漏料孔对准，将上模合模（4）将压板螺丝套入下模座，预紧螺丝（5）松开滑块，上模柄并压紧模柄（6）手动飞轮使滑块下移，模柄对准模柄孔。
冷冲压模具装配工艺规范操作者必须受过冲压模具装配的专业培训，并通过专业考核合格取得上岗证后，才有资格进行冲压模具装配，在模具装配的过程中，必须遵守以下规程：一、技术要求：．装配好的模具其外形尺寸应符合图纸规定的要求；．上模座的上平面与下模座的底面必须平衡，一般要求在长度上误差不大于上模沿导柱上下滑动应平稳、灵活、无阻滞。
．凸模和凹模的配合间隙应符合图纸要求，周围间隙应均匀一致；凸凹模的工作行程应符合技术要求；．对于圆孔凹模，在钻线切割工艺孔时，应一并将漏料孔钻出（若有因工艺问题不能预先钻出，则按工艺要求执行）；装配好的模具，落料孔或出屑槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出；．模柄的圆柱部分应与上模座上平面垂直；．导柱和导套之间的相对滑动平稳而均匀，无歪斜和阻滞现象；．钻孔、铰孔、攻丝的技术要求：1）对需进行镗削加工的精密孔，在其预孔时应按下表留取镗削余量；2）作固定销孔时，应按如下的要求执行：①程序：先钻预孔（留～余量），然后扩孔（留～余量）；最后铰削至所需的孔径要求（包括精度和粗糙度）。
②原则：a.对于定位要求较高的模具（如两器端板冲孔切角模），其固定销孔钻，扩后应采用手工铰出，以保证精度要求；对于其它模具，可采用机铰方式铰出，但应选择合适的加工参数；. 对于淬硬件的固定孔，应在淬硬前在相应的位置上个铰预配镶件（材料钢）装上，然后再在镶件上制出销孔（要保证对中）。
．各零件外形棱边（工作棱边除外）及销孔，螺钉沉孔必须倒角；．冲裁模具，其凸凹模具在装配前必须先用油石进行修磨；．各种附件应按图纸要求装配齐备；．模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求，起吊零件安全可靠；．模具应在生产的条件下试模，试模所得制件应符合工序图要求，并能稳定地冲出合格的制件。
二、装配程序：．装配前必须仔细分析研究图纸，根据模具的结构特点和技术要求，确定合理的装配程序和装配方法。
．装配前须认真按图检查模具零件的加工质量，合格的投入装配，不合格返工或重制。
下面小编为大家介绍一下冲压模具装配和调试规则，一起来看看吧。
制定操作规程的目的：为对设计结果进行验证，使模具装配的质量得到控制，组成出高质量的冷冲模具制订本规定：一、安装调试人员熟悉总组图纸。
二、安装调试人员验证组装零件的尺寸、精度、表面光洁度和热处理等状态是否符合有关零件标准的技术要求的规定。
三、零件的材料除按要求规定外允许代料，组代用材料的根本性能不应低于原定材料。
四、零件图上未注公差尺寸的极限偏差按 GB1804-79《公差与配合示注公差尺寸的极限偏差》规定的IT14级精度。
五、零件图上未注明全角尺寸，除刃口和面外，所有锐角均应倒角或倒圆，视零件大小，全角尺寸为 0.5X 45度—2X 45度，倒圆尺寸为R0.5- 1mm。
六、加工后的零件表面不允许有影响使用的砂眼，缩孔，裂纹和机械损伤等缺陷。
七、经热处理后的零件，不允许有影响使用的裂纹，软点和脱碳区，并削除氧化皮、脏物和油污。
八、所有模座、凹模板、卸料板、凸模固定和垫板等，零件图上未注的平行度必须符合下表的要求:九、矩形零件的垂直度符合下表的要求十、上下模座的导柱，导套安装孔的轴心线应与基准面垂直，并垂直度公差规定如下。
1、安装滑动导柱、导套的模座为 100丄0.01mm2、安装滚动导柱、导套的模座为100丄0.005mm十一、滑动和滚动的可卸导柱与衬套的锥度配合面，其吻合长度和面积均应在 100%以上。
十二、铆合的钢球保持圈上的钢球应在也内转动而不脱落。
十三、模具中导料板的导料宽度应按实际需要进行修正，并保证板的高度一致。
十四、模具中的相关零件如冲裁凸模、弯曲凸模、压印凸模、拉伸凸模和限位柱的调试应在装配中修正，保证其相对关系。
十五、具组装人员必须对凸，凹模的冲裁间隙进行调整，使均匀，并通过切纸，投影或其他方法验证，十六、经评审，批准后可改变模具中螺孔或销孔的位置。
十七、模具装配完成后需添上标识牌。
十八、组装过程中如需要进行更改，须经项目小组评审批准后方可进行。
冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺是制造业中广泛应用的一种金属成形加工方式，它通过在金属材料表面施加压力，使其塑性变形，以达到所需的工艺和形状。
在冲压工艺中，模具的设计和制造是至关重要的一环。
因此，掌握冲压工艺及模具设计知识要点，对于提高冲压制造技术水平、提高产品质量和降低成本具有重要意义。
下面，将结合实际生产实践，总结一些关于冲压工艺及模具设计的知识要点。
一、冲压工艺的基本要素1.材料选择：冲压材料必须具备良好的塑性变形能力、疲劳寿命和均匀性，同时要满足在特定条件下的强度、硬度和耐磨性等要求。
2.模具设计：模具的设计必须充分考虑冲压材料的变形特性和受力条件，以及零件的加工要求和成本控制等因素。
模具的各个组成部分必须协调配合，且具备高精度、高刚度和耐用性等特点。
此外，模具的加工和装配需要注意细节化管理和工艺标准化。
3.加工工艺：冲压工艺过程需要严格控制各个工艺环节，特别是在模具定位、定量进料、开裂垫片等关键环节，需要特别加以关注。
此外，对于一些复杂形状或外观有要求的零件，可以考虑采用多道冲压或辅助模具等方式进行加工。
二、模具设计的基本原则1.要具备较好的适应性：模具应根据零件的形状、尺寸和材料特性等因素，合理选用模具结构类型和尺寸规格，以满足生产要求。
2.要具有高精度和稳定性：模具必须具备高精度、高刚性和高耐用性，以确保在大量生产过程中，始终保持稳定的加工质量。
3.要考虑冲压力分布均匀性：在模具设计时应充分考虑冲压时的力分布状况，特别是在切断底部的操作中，需要合理安排模具结构，使冲头的力能够均匀作用在零件的各个角落，避免切口不整齐等质量问题。
4.要注意保障安全性：模具设计时必须考虑操作安全和保护措施的设置，以避免操作工程师在工作中出现安全事故和模具损坏情况，同时还需要考虑环境保护和资源利用等问题。
三、模具加工工艺模具加工工艺是冲压工艺中的重要环节之一，是对模具设计的实际落地。
第五章模具装配工艺第一节装配尺寸链一、装配尺寸链的概念装配的精度要求，与影响该精度的尺寸构成的尺寸链，称为装配尺寸链。
如图5-1a所示，为落料冲模的工作部分，装配时，要求保证凸、凹模冲裁间隙。
Z/2 一-*工门a)图5-1凸、凹模的冲裁间隙根据相关尺寸绘出尺寸链图，如图5-1b所示。
二、用极值法解装配尺寸链与工艺尺寸链的极值解法相类似。
以图5-1所示落料冲模为例。
解：A1为增环，A2为减环计算封闭的基本尺寸m _ n -1 .A、= Z = A i-為A i二29.74「29 .64 二0.10 (mm )i =1 i +计算封闭环的上、下偏差m _ n」-ESA ESA i - ' El Aj = 0.024 -(-0.016 )= 0.04 (mm )i 亠i h +n」二ESA =0i h ""1求出冲裁间隙的尺寸及偏差为0.10 o"40mm，能满足Z min 二0.10mm , Z max =0.14 mm。
第二节装配方法及其应用范围一、互换装配法1•完全互换法(1)在装配时各配合零件不经修理、选择和调整即可达到装配的精度要求。
n」T\ T2 匚丄=、T ii 二(2)特点装配简单，对工人技术要求不高，装配质量稳定，易于流水作业，生产率高，产品维修方便；但其零件加工困难。
试用范围广。
2•不完全互换法按Tv二..'、T2确定装配尺寸链中各组成零件的尺寸公差，可使尺寸\ 7链政治中个组成环的公差增大，使产品加工容易和经济，但将有0.27%的零件不合格。
适用于成批和大量生产二、分组装配法1 •在成批和大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，装配时按组进行呼唤装配以达到装配精度的方法。
先将零件的制造公差扩大数倍，按经济精度进行加工，然后将加工出来的零件按扩大前的公差大小分组进行装配。
2 .特点1)每组配合尺寸的公差要相等，以保证分组后各组的配合精度和配合性质都能达到原来的设计要求。
冷冲模的装配浅析【摘要】在装配过程中,既要保证配合零件的配合精度,又要保证零件之间的位置精度。
对于具有相对运动的零(部)件,还必须保证它们之间的运动精度。
因此,模具装配精度的高低及质量的好坏,直接影响制件生产是否正常进行及制件的尺寸、形状精度及成本。
可见,模具的装配是模具制造过程中的重要环节。
【关键词】冷冲模的装配；模架的装配；凹模和凸模的装配【正文】在模具装配之前,要仔细研究设计图纸,按照模具的结构及技术要求确定合理的装配顺序及装配方法,选择合理的检测方法及测量工具等。
一、冷冲压模具装配的技术要求1.已经装配好了的冲模，闭合高度必须要符合设计的要求。
2.模柄（活动模柄除外）在装入上模座以后，其轴心线对上模座的平面的垂直度误差，在其全长的范围内小于等于0.05mm。
3.导柱和导套在装配完成后，其轴心线应在垂直于下模座的底平面的同时也垂直于上模座的上平面。
4.上模座的上平面要保证平行于下模座的底平面，其平行度误差应符合表一的规定。
表一模架分级技术指标5.已经装配完成模架，其上模座在沿导柱进行上、下的移动时以保持平稳且没有阻滞现象出现为最佳。
6.装配完成后的导柱固定端面与下模座下平面保留1～2mm 距离，压入后牢固不松动。
7.凸、凹模的配合间隙要在符合设计要求的前提下沿整个刃口轮廓应均匀一致。
8.卸料及顶件装置活动灵活、正确，以保证出料孔的畅通，从而确保废料不会在冲模内被卡住。
模具要提前在模拟生产条件下进行试验，以保证冲出的制件符合设计要求。
二、模架的装配（一）模柄的装配模柄是中、小型冲压模具用来装夹模具与压力机滑块的连接件，它是装配在上模座板中，常用的模柄装配方式有：1.压入式模柄的装配它与上模座孔采用H7/m6过渡配合并加销钉（或螺钉）防止转动，装配完后将端面在平面磨床上磨平。
该模柄结构简单、安装方便、应用较广泛。
2.旋入式模柄的装配它通过螺纹直接旋入上模座板上而固定，用紧定螺钉防松，装卸方便，多用于一般冲模。
冲压工艺技术要求一、冲压工艺参数控制：1.上冲臂和下冲臂的长度应适当，以保证冲裁件在冲裁过程中的稳定性。
2.冲裁速度应适当，既要保证冲裁质量和工艺要求，又要考虑生产效率。
3.冲裁时的液压系统应保持稳定，并且能够方便地进行调整。
二、模具设计与制造：1.冲压模具应具备足够的强度和刚度，能够承受冲压过程中产生的冲击负荷，并保持高精度。
2.冲压模具的导向系统应设置合理，以确保冲裁件的准确位置和尺寸。
3.冲压模具应具备良好的冷却系统，以防止模具过热。
三、冲压材料选择：1.冲压材料应具备良好的塑性变形能力和可靠的强度。
2.冲压材料应有足够的导热性，以便迅速排出冲裁过程中产生的热量。
四、冲压质量控制：1.冲裁件的尺寸公差应在允许范围内，并且保证其功能和装配的要求。
2.冲裁件的表面质量应达到要求，不得有明显的划痕、氧化等缺陷。
3.冲裁件的强度和硬度应符合设计要求，并通过必要的检验手段进行检测。
五、冲压设备维护与保养：1.冲压设备的润滑系统应良好运行，以保证设备的正常运转和寿命。
2.冲压设备的气动系统应经常检查，以确保气动元件的正常工作。
3.冲压设备的电气系统应保持良好的绝缘，以避免电气故障。
六、人员技术要求：1.冲压工艺技术人员应具备良好的技术素养和操作技能，能够准确理解和执行工艺要求。
2.冲压工艺技术人员应经常进行培训和学习，掌握新的冲压技术和设备。
总之，冲压工艺技术要求的目的是为了保证冲压件的质量、尺寸和功能要求，并提高生产效率和设备寿命。
只有按照冲压工艺技术要求进行操作和管理，才能保证冲压加工的顺利进行。
公差及间隙标准
一模具零件公差及间隙标准
1 模板厚度公差要求:
1.1 配合性模板(厚度对入子零件的上下装配关系有较
大影响的模板)厚度尺寸公差取值±0.03;
1.2 非配合性模板厚度公差取值±0.08.
2零件外形和模板孔的公差及间隙要求:
详见附表一: <<模具零件公差及间隙一览表>>
二冲裁刃口要求及冲裁间隙标准
1 冲裁刃口要求
1.1 一般冲裁刃口留修(直段)3MM,斜度1?,如下图.
1.2 一般3MM以下的小孔(含3MM),冲裁刃口留修2MM,
斜度1?.对于其它标准有明确规定的,按照其它标
准要求执行.
1.3 产品材料厚度T<0.3或T>1.5时,请示上级.
2 冲裁间隙标准详见附表二: <<冲裁间隙一览表>>
附表一: <<模具零件公差及间隙一览表>>
附表二: <<冲裁间隙一览表>>
注: 1.上表所列间隙值均是指单边冲裁间隙Z.
2.冲裁间隙Z的取值与冲裁的料片材质、厚度及生产条件
(模具形式等)有关.
3.未作注明者均不区分模具形式是工程模/连续模.
4.对于3MM以下小孔,当冲裁的料片材质为GI或不锈钢
/CRS/铝时,单边冲裁间隙Z=10%T.
5.冲裁的料片材质上表未列出时(如铜),冲裁间隙请示上
级.。
五金冲压连续模设计规范五金冲压连续模具设计是五金冲压工艺中的重要环节，直接关系到产品的质量和生产效率。
在连续模设计中，外导柱是一个关键部件，对模具的使用寿命和性能有着重要影响。
下面将介绍五金冲压连续模设计规范中外导柱的设计要点和注意事项。
一、设计要点：1.外导柱的定位准确性：外导柱是模具中的一个定位部件，它的定位准确性直接影响到模具的装配准确性和工作稳定性。
设计时应确保外导柱的尺寸和位置与其他定位部件匹配，达到精准定位的效果。
2.外导柱的刚度和稳定性：外导柱在模具工作过程中承受着较大的冲击载荷，因此其刚度和稳定性非常重要。
设计时应选择合适的材料和加工工艺，使外导柱具有足够的强度和刚度，以保证模具的工作稳定性和寿命。
3.外导柱的表面处理：外导柱与模具中其他部件的接触面积较大，表面粗糙度和润滑性对模具的使用寿命有着直接影响。
设计时应考虑外导柱的表面处理，如镀硬铬、磨削和润滑油脂等，以减少摩擦和磨损，提高模具的使用寿命。
4.外导柱的维护性和更换方便性：外导柱在使用过程中可能会出现磨损或其他故障，因此应考虑其维护性和更换方便性。
设计时应合理安排外导柱的位置和固定方式，以便于维护和更换。
二、设计注意事项：1.外导柱的长度和直径：外导柱的长度和直径应根据模具的具体要求进行选择，通常情况下，外导柱的长度应该略长于模具厚度的一半，直径应根据外导柱所承受的载荷和工作环境选择合适的尺寸。
2.外导柱的材料选择：外导柱材料的选择应考虑载荷、磨损和使用环境等因素。
通常情况下，外导柱应选择高强度的合金钢或工具钢，有些情况下还可以选择高速钢或硬质合金。
3.外导柱的固定方式：外导柱的固定方式应选择可靠且易于调整的方式，以便于实现模具的定位和调整。
通常情况下，可以采用螺纹固定、精确磨削或锁销等方式进行固定。
4.外导柱的润滑方式：外导柱与其他模具部件之间的间隙应适当设计，并配备润滑油脂或润滑剂，以减少摩擦和磨损。
外导柱还可以设计润滑孔或油管，方便润滑油脂的补充和更换。
松岗五金冲压件加工厂，冲压模具装配设计图解-行业新闻-诚瑞丰科技一、松岗五金冲压件加工厂-冲压模具技术要求1）冲压模外观技术要求①组装后，模板的边缘和冲压模的裸露部分应倒角或倒圆，以至于有毛刺和尖角；外观表面不应有严重的划痕，敲击或污垢；也不应有任何绣花痕迹或部分未经处理的粗糙表面。
②根据冲模的工作状态，在冲模的适当平衡位置应安装起重环或起重环。
多部分表面冲压模具应使用锁板锁定，以防止毛巾的可移动模板因运输过程中的振动而打开，造成破坏。
③冲压模的外形尺寸，闭合高度，安装和定位尺寸，脱模方法，开模行程等均应符合设计图纸的要求，并与所使用的设备参数合理匹配。
④压模应有标记号，每个模板应印有加工和装配参考角的序号和标记。
⑤压模动模和定模的连接螺钉应拧紧牢固，且头部不得高于模板平面。
⑥冲压模外观上的各种辅助机构，如吊钩，摆杆，锁和冷却水喷嘴，限制开模顺序的液压和电气部件，应完全安装，标准化且可靠。
2）冲压模装配技术条件不同类型的冲压模具具有相同的装配工作内容和精度要求。
为了保证冲压模具的装配精度，国家标准规定了冲压模具的装配技术条件。
具体规定请参见国家相关标准。
二、松岗五金冲压件加工厂-冲压模具装配的精度要求为了确保压模及其成型产品的质量，压模的装配应具有以下精度要求：①冲压模的零件应满足一定的相互定位精度，如同轴度，平行度，垂直度，倾斜度等。
②活动部件应具有相对运动精度的要求，如各种机构的旋转精度，旋转运动精度和线性运动精度。
③指导定位精度例如活动模具和固定模具，或上，下模具的开合运动指导，型腔（凹模）和型芯（冲模）的安装和定位，以及滑动运动的指导和定位。
④匹配精度和接触精度装配精度主要是指相互匹配的零件表面之间应达到的装配间隙或干涉度；例如型腔和型芯，插入件和模板孔，导柱，导套和模板的配合。
接触精度是指两个配合面和连接面之间的指定接触面积和实际接触点的分布程度；例如分型表面上接触点的均匀性，锁紧楔块的倾斜表面的接触产品尺寸等。
技术要求1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm;2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm；3.模具闭合时,长宽高尺寸为405×343×；模具开启时,卸料板行程为21.5mm；4.本模具采用开式压力机J23—63；5.检查各个活动机构是否适当,保证没有松动和卡死现象,导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象,模具的开合过程流畅；6.装配后进行试模验收,推出机构与其他零部件不得有干涉现象,制件质量要达到设计要求,不能有变形,如有不妥,修模再试；7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行,模架按Ⅰ级精度验收；8.制件表面不平度≤0.15mm;技术要求1.冲裁凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.03mm;2.成形凸凹模刃口间隙不均匀度≤0.06mm；3.模具闭合时,长宽高尺寸为405×343×；模具开启时,卸料板行程为21.5mm；4.本模具采用开式压力机J23—63；5.检查各个活动机构是否适当,保证没有松动和卡死现象,导柱和导套之间的相对运动既能保持精度又无阻滞现象,模具的开合过程流畅；6.装配后进行试模验收,推出机构与其他零部件不得有干涉现象,制件质量要达到设计要求,不能有变形,如有不妥,修模再试；7.模具制造按GB2854—81“冷冲模架技术条件”和GB2870—81“冷冲模零件技术条件”的有关规定执行,模架按Ⅰ级精度验收；8.制件表面不平度≤0.15mm;技术要求1.本模具为倒装落料拉深冲孔复合模,由于要求在凸缘上冲孔,故要在拉深完全完成的前提下进行冲孔.2.该模具闭合高度为233mm.3.本模具使用J21-25开式压力机.4.模具制造按照GB2854-81"冷冲模架技术条件"和GB2870-81"冷冲模零件技术要求"的有关规定执行.5.冲裁与拉深间隙都要均匀.冲裁双边间隙Zmin=0.1mm Zmax=0.14mm,拉深双边间隙Z=1.1mm6.导柱导套的轴线与模座上下面垂直公差为4级.。
第1篇第一章总则第一条为加强冲压工装模具的管理，确保生产安全、提高生产效率，降低生产成本，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有冲压工装模具的管理和使用。
第三条冲压工装模具的管理应遵循“预防为主、安全第一、合理使用、定期维护”的原则。
第二章模具的验收与入库第四条新购或自制模具必须经采购部门、技术部门和使用部门共同验收，验收合格后方可入库。
第五条模具验收应包括以下内容：1. 模具的规格、型号、材质、精度等是否符合要求；2. 模具的图纸、技术文件是否齐全；3. 模具的加工质量是否符合要求；4. 模具的防护装置、安全装置是否齐全有效。
第六条验收合格的模具由仓库管理员办理入库手续，并做好入库登记。
第三章模具的使用与保养第七条模具的使用应严格按照操作规程进行，不得擅自更改模具的结构和参数。
第八条使用模具前，操作人员应检查模具的紧固件、润滑系统、安全装置等是否完好。
第九条操作人员在使用过程中应做到：1. 正确安装模具，确保模具与设备的配合精度；2. 按照模具说明书进行操作，不得超负荷使用；3. 定期清理模具，保持模具的清洁；4. 定期润滑模具，防止磨损；5. 发现模具异常情况，应立即停止使用，并及时上报。
第十条模具的保养应包括以下内容：1. 每班次使用后，清理模具上的油污、铁屑等杂物；2. 定期检查模具的磨损情况，发现磨损严重应及时更换；3. 定期对模具进行润滑，保证模具的正常运转；4. 定期对模具进行校准，确保模具的精度；5. 定期对模具进行清洗，防止锈蚀。
第四章模具的维护与修理第十一条模具的维护应定期进行，由专业人员进行。
第十二条模具的修理应按照以下原则进行：1. 优先考虑模具的原材料、结构、加工工艺等因素；2. 修理过程中应保证模具的精度和性能；3. 修理后的模具应进行试模，确保其性能符合要求；4. 修理后的模具应进行验收，合格后方可投入使用。
第五章模具的报废与更新第十三条模具达到以下情况之一时，应予以报废：1. 模具的精度、性能严重下降，无法满足生产要求；2. 模具的磨损、损坏无法修复；3. 模具的使用寿命已到，无法继续使用；4. 模具的技术落后，无法适应生产发展。
五金冲压连续模设计规范1.材料选择：连续模一般采用优质工具钢或合金钢制作，具有高强度、高硬度和耐磨性。
材料选择要根据所加工的零件要求及生产批量来确定，确保连续模在长期工作中能够保持稳定的性能。
2.结构设计：连续模的结构设计要合理，尽量减少零件数量和复杂度。
各部件之间要有足够的间隙和余量，以确保装配和拆卸时的顺畅度。
同时，要考虑到模具的加工和维修便捷度。
3.精度要求：连续模的加工精度要符合零件的设计要求，以保证加工出来的零件能够满足使用要求。
特别是对于具有高精度要求的零件，需要采用精密加工和装配技术，确保模具的加工精度和稳定性。
4.冷却系统设计：连续模在长时间工作中会因摩擦产生大量热能，如果不能及时散热，会导致模具变形、损坏及产量降低。
因此，连续模设计要考虑合理的冷却系统，确保在加工过程中能够及时散热，保持模具的温度稳定。
5.表面处理：连续模在使用过程中会受到一定的摩擦和腐蚀，因此需要对表面进行处理来增加其耐磨性和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法有热处理、镀硬铬、堆焊等，可以根据具体情况选择适当的处理方法。
6.寿命评估：连续模的寿命评估是设计的关键环节。
根据加工工艺、材料选择、结构设计等因素综合考虑，通过模具试验和实际生产数据进行评估，预测模具的寿命，确保获得满足生产要求的寿命。
7.维护保养：为保证连续模的长期稳定工作，需要定期进行维护保养。
包括清洁、润滑、防锈等工作，以延长模具寿命和保持模具的加工精度。
总之，五金冲压连续模设计规范是确保连续模工作稳定、性能优良的关键因素。
通过合理的材料选择、结构设计、精度控制、冷却系统设计、表面处理、寿命评估和维护保养等措施，能够提高连续模的工作效率和寿命，降低生产成本，保证产品质量。
复合冲裁模具的装配
板 书
一、教学目的：
1．能正确阅读零件图和装配图.
2．熟悉复合冲裁模的工作原理和结构特点. 3．能按技术要求进行装配、调试复合冲裁模.
二、相关工艺知识
2．1概念： 模具的装配—；
复合冲裁模—；
倒装式复合模—
2.2识读装配图：（使用带有立体图的挂图） （1）、阅读明细表
（2）、在图上找相应零件号码位置 （3）、找出零件图看形状、尺寸
2．3冲裁模工作原理: 2．4冲裁模结构特点:
三、装配过程：（用实物讲解和示范） 1）组件装配（清洗、检验、加润滑油）
① 组装模架。
② 组装凸模21 ③ 组装顶板5。
④ 组装模柄8。
2)总装配
① 装上模（凹模4） ② 配下模（凸凹模2） ③ 调整凸凹模间隙。
④ 辅助零件的安装 ⑤ 检验、调试
五、总结指导
实习课教案
图3 图2
2．冲裁模结构特点如下表:
一般冲裁模由以上6个部分组成,但不是所有的冲裁模必须具备这6个部分。
冲裁模的结构多种多样,有些模具比这个模具结构复杂,有些模具结构却十分简单,这要决定于冲裁工件的要求、生产批量的大小、制模条件等因素。
三、生产实习图
C-C
D -D
四、复合模一般采用配作装配法。
装配实习操作步骤如下（装配图）：
1）组件装配（清洗、检验、加润滑油）
功尽弃模具总装配前，将主要零件如模架、模
柄、凸模等进行组装。
①组装模架。
采用压入装配法将导柱14、
13压入下模板1，导柱、导套之间滑动要平稳、
无阻滞现象，并且上、下模板之间应平行。
②组装凸模21。
将冲孔凸模21压入凸模固
定板6，并保证凸模21与其固定板6垂直，装
配后应磨平凸模21底面。
然后放上凹模4，磨
平凸模21和凹模4的刃口面。
③组装顶板5。
安装凸模21与其固定板6
在顶板5上，拧紧螺钉16，打上销钉。
④组装模柄8。
将模柄8安在顶板5上，并应保证模柄部位垂直于顶板的上平面。
2)总装配
①装上模（凹模4）。
首先翻转凹模4及组件5、6、21、8，用凸凹模2校正凸模21与凹模4的相
对位置，并用间隙找正法（测量法、透光法、利用工艺定位器及工艺尺寸来调整间隙、镀铜法、涂层法等）保正凸模21与凹模4间隙均匀；然后从下面上紧螺钉17。
②配下模（凸凹模2）。
合上上模，根据上模4找凸凹模2在下模座上的位置；夹紧下模部分后移去
上模4，按照凸凹模2螺钉孔确定下模座1的联接孔。
并在下模座上划出排料孔并按凸凹模孔每边加大约1-1.5mm，加工出漏料孔。
最后再用螺钉18联接下模座。
将卸料板3套在凸凹模上，配钻卸料板上螺钉孔。
③调整凸凹模间隙。
合拢上、下模，以凹模为基准，用切纸法精确找正凸凹模位置。
如果凸模与凸
凹模的孔不对正，可轻轻敲打与凸模固定板6联接的顶板5，利用螺钉孔的间隙进行调整，直到间隙均匀。
然后再钻铰销钉19、20的孔，打入圆柱销19。
④辅助零件的安装。
安上压力弹簧12和顶料器7后打入圆柱销20，装导料、挡料销9及弹簧11等。
调整卸料板3拧上弹簧11退料板螺钉10
⑤检验、调试。
模具装配完毕后，必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并要按照模具验
收技术条件，全面检验模具各部分的功能。
如上模座的上平面和下模座的下平面平行（300mm长度不大于0.05mm），模具闭合高度，卸料板卸状况，漏料孔及退件系统作用情况，各部位螺钉及销钉是否拧紧以及按图纸检查有无漏装及装错地方。
然后可试切打样，进行检查。
最后在投生产前进行试模，并按试模制件调整、修正模具，当试模合格后，模具装配才算基本完成。
五、冲裁模装配及调试技术要求：
（1）模具的闭合高度应符合图纸的规定要求。
（2）装配好的冲模，上模沿导柱上、下滑动应平稳、可靠。
（3）凸、凹模间的间隙应符合图纸规定的要求，分布均匀。
（4）定位和挡料装置的相对位置应符合图纸要求。
（5）卸料和顶件装置的相对位置应符合设计要求，超高量在允用规定范围内，工作面不允许有倾斜
或单边偏摆，以保证制件或废料能及时卸下和顺利顶出。
（6）紧固件装配应可靠，螺栓螺纹旋入长度在钢件连接时应不小于螺栓的直径，铸件连接时应不小
于1.5倍螺栓直径；销钉与每个零件的配合长度应大于1.5倍销钉直径；螺栓和销钉的端面不应露出上、
下模座等零件的表面。
（7）落料孔或出料槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出。
（8）标准件应能互换。
紧固螺钉和定位销钉与其孔的配合应正常、良好。
（9）模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求；起吊零件应安全可靠。
（10）模具应在生产前进行试验，冲出的制件应符合设计要求。
六、成绩评定（复合冲裁模制作成绩评定表）
项目考核内容配分
装配要求：1．按装配工艺要求正确进行模柄、凸模、凸凹模组装和调试 12
2．按装配工艺要求正确进行装上模配下模总装配。
12
3．正确调整冲裁间隙，四周间隙均匀 12
4．正确安装、调整卸料板、导料、挡料销及卸料弹簧 8
5．正确紧固螺钉，正确联接圆柱销 8 调试要求：1．冲压工艺准备 6
2．正确安装模具 10
3．压力机参数调整正确 6
4．模具工作作正常 10
制件要求：1。
检验制品尺寸的一致性 6
2．制件毛刺不能超过规定的数值0.05m 5
3．制件不允许有划伤、变形等缺陷 5
其它：安全文明生产每违反一次扣5分
七、总结指导
1．总结本节课实习和练习情况；。
