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铝合金车轮全流程智能制造关键技术及产业化摘要
针对日益增长的汽车市场对轻量化结构以及机动性能的要求，以铝合
金为原材料的车轮将具有良好的市场前景。
在内心以智能制造的方式加工
制造出的铝合金车轮具有制造复杂结构、提高品质等优点，是实现车轮制
造的现代化、高度自动化的重要途径。
本文简要介绍了智能制造全流程中
的自动上料、数控机械加工、智能光学检测、机器人喷涂及最终整体回转
装配的关键技术，分析了它们的工艺原理，并就铝合金车轮的产业化趋势
以及相关技术挑战进行了展望。
关键词：铝合金车轮智能制造全流程技术产业化
1 引言
近年来，随着汽车科技的飞速发展，汽车市场对车辆乘员安全和机动
性能的要求日益提高。
为了满足这些要求，越来越多的支持采用轻量化结
构的铝合金车轮来取代传统钢制车轮。
铝合金车轮具有轻量化、结构简单、良好机动性、及降低汽车抗震等优点，在汽车市场上具有很大的潜力。
对于铝合金车轮的生产，传统的机械加工工艺存在较大的技术问题，
比如切削磨损大、加工精度低、成本高等。
车轮是车辆承载的重要部件，其质量直接关系到人的生命安全。
目前车轮的主要材料有铝合金、钢材、镁合金以及一些复合材料和钢铝组合材料。
本文分别讲述了铝合金车轮和钢车轮的制造工艺，其中铝合金车轮的制造工艺有铸造、锻造以及前沿的旋压－流动复合成形工艺和辗压－旋压复合成形工艺，钢制车轮的制造工艺有轮辋辊压技术、轮辐冲压技术以及前沿的辊压整体成形技术，分析了各个工艺的优缺点及代表性的生产厂家，阐述了前沿的车轮制造工艺和整个车轮行业的发展趋势1引言汽车车轮承受着车辆的垂直负荷、横向力、驱动（制动）扭矩和行驶过程中所产生的各种应力，它是高速回转运动的零件、要求尺寸精度高、不平衡度小、支撑轮胎的轮辋外形准确、质量轻，并有一定的刚度、弹性和耐疲劳性。
因此要求车轮具有足够的负载能力及速度能力、良好的缓冲性和气密性、良好的均匀性和质量平衡性、精美的外观和装饰性、尺寸精度高、质量小、价格低、拆装方便、互换性好等。
车轮材料的选用，车轮结构和制造工艺与上述要求密切相关，是决定车轮性能好坏的关键因素。
2车轮材料的选用目前，全世界的汽车车轮，不管是载重汽车车轮还是轿车车轮，所用材料基本分为两种，即钢材和铝合金材料，这两种材料制造的车轮所占市场份额为95％，研究汽车车轮的各种工艺特性与这两种材料的特性是分不开的。
随着世界各国政府对节能、安全、环保的要求日趋严格，车轮材料的选择就成为一个焦点问题，即铝合金和钢的选择问题。
此外，随着材料技术的发展和人们对车轮质量的要求不断提高，一些新型材料也被用于制造汽车车轮。
2.1钢制车轮长期以来，钢制车轮在汽车车轮中占主导地位，但是自上世纪80年代起，钢轮的市场份额逐步减小，被铝合金所代替。
钢轮份额快速下跌的原因有多方面的因素，而外观吸引力是最主要的因素。
钢制车轮在低成本和安全性方面较铝合金车轮具有很大的优势，因此，目前的载重汽车车轮大部分是钢材制造的。
但钢制车轮的缺点也是非常明显的，钢材的加工成型性能和制造工艺决定了钢轮难以做到铝合金车轮那样的结构和外形多样化。
AUTO PARTS | 汽车零部件浅谈车轮的生产技术的发展现状袁水俊大亚车轮制造有限公司 江苏省镇江市 212300摘 要： 随着新一轮汽车科技工业革命和汽车产业结构变革的发展浪潮正在迅速席卷整个全球,汽车行业新一代材料、新工程技术广泛应用,新模式、新服务业态不断涌现,为了有效应对这种新发展浪潮,各大型汽车部件制造商和企业分别提出了产品轻量化、智能化、网络化、共享自动化等五大发展战略方向,其中,轻量化发展是不断改善现代汽车动力燃料利用经济性的一个有效途径。
而车轮作为现代汽车非常重要的汽车零部件之一,不但要求外形美观,还要努力实现产品轻量化,保证工作可靠性。
目前我国汽车铝合金车轮制造产业的经济发展只有十几年的发展历史,是一个新兴的大型汽车专用零部件制造产业,但发展迅猛。
这种车轮是由一个轮辋和各种形状的轮辐部件组成,介于汽车车轮和传动车轴之间,是能够承受汽车负荷的一种旋转传动组件。
车轮产业是现代汽车当中的一个重要的零部件,不但直接影响着我国汽车的驾驶安全性和运动操控性,同时也对我国汽车的安全节能、环保发展具有重要的战略影响。
关键词：铝合金车轮 生产技术 现状 发展车轮作为汽车整车行驶部分的主要承载件，是左右整车性能最重要的安全部件。
它不仅要承受静态时车辆本身垂直方向的自重载荷，更需要经受车辆行驶中来自各个方向因起动、制动、转弯、石块冲击、路面凹凸不平等各种动态载荷所产生的不规则应力的考验。
作为汽车最为重要的部件之一，车轮可以说是衡量整车质量和档次的最主要象征之一。
1 汽车车轮生产技术的现状1.1 车轮的材料类别随着经济的发展，材料工艺也在不断进步，目前市场上车轮使用的材料主要有：钢圈、铝合金车轮、镁合金车轮、碳纤维等。
1.1.1 钢轮：钢轮主要材料为合金钢，分体式轮辐和轮辋，采用拼接、焊接、挤压等工序进行装配，1.1.2 铝合金车轮：采用牌号A356的铸造铝合金或者牌号为6061的锻造铝合金车轮，铝合金材料工艺可塑性强，外观花样多，加工精度高，消费者使用起来有很强的观赏性和舒适性。
镁基复合材料制备技术、性能及应用发展概况摘要：镁基复合材料因其轻量化和高性能而成为当今高新技术领域中最富竞争力和最有希望采用的复合材料之一。
大致笔述了常用镁基复合材料研究概况、制备技术、性能及应用前景。
关键词：镁基复合材料制备技术性能应用Fabrication，Properties and Application of M agnesium—matrix CompositesDONG Qun CHEN Liqing ZHAO Mingjiu BI Jing(Institute of Metal Research，Chinese Academy of Sciences，Shenyang 110016，China)Abstract Magnesium—matrix composites with lightweight and high performance are becoming one of themost competitive and promising candidates in the applications of high—tech fields．An overview is made on the fabri—ating techniques，mechanical properties and applications for the typical magnesium—matrix composites，and theresearch trend is proposedKey words magnesium matrix composite，fabrication，properties，application. 0引言：镁基复合材料是继铝基复合材料之后又一具有竞争力的轻金属基复合材料【E1】，主要特点是密度低、比强度和比刚度高，同时还具有良好的耐磨性、耐高温性、耐冲击性、优良的减震性能及良好的尺寸稳定性和铸造性能等；此外，还具有电磁屏蔽和储氢特性等，是一类优秀的结构与功能材料，也是当今高新技术领域中最有希望采用的复合材料之一；在航空航天、军工产品制造、汽车以及电子封装等领域中具有巨大的应用前景。
镁合金半固态压铸汽车产品实例1.引言1.1 概述镁合金半固态压铸技术是一种新兴的铸造工艺，能够制造出高强度、轻量化的汽车零部件。
随着汽车工业的发展和对轻量化材料需求的增加，镁合金半固态压铸技术得到了广泛关注和应用。
本文将通过介绍镁合金半固态压铸技术的原理和特点，以及汽车产品中的应用实例，来探讨这一技术在汽车制造领域中的潜力和前景。
镁合金半固态压铸技术是将镁合金加热到半固态状态，通过压铸成型得到所需的零部件。
相比传统的压铸工艺，镁合金半固态压铸技术具有以下几个显著的优势。
首先，半固态状态下的镁合金具有较低的黏度和较高的塑性，使得其在压铸过程中更容易充填模腔，提高了产品的成形质量和尺寸精度。
其次，半固态压铸过程中的镁合金具有较低的热应力，可有效降低零部件的变形和缩松现象。
此外，由于镁合金具有良好的可再生性和循环利用性，采用半固态压铸技术制造汽车零部件有助于环境保护和可持续发展。
在汽车产品中，镁合金半固态压铸技术已得到广泛应用。
一方面，由于镁合金具有优异的强度和刚度，采用半固态压铸技术可以制造出更轻量化、更节能的汽车零部件。
例如，采用半固态压铸技术制造的发动机缸体和传动壳体重量可以减轻20以上，同时提高了产品的耐久性和可靠性。
另一方面，由于镁合金具有良好的导热性能，采用半固态压铸技术可以制造出具有良好散热效果的汽车零部件。
例如，采用半固态压铸技术制造的发动机散热器可以有效降低发动机的温度，提升整车的燃油经济性和动力性能。
综上所述，镁合金半固态压铸技术是一种有潜力的汽车零部件制造技术，具有轻量化、节能和环保等优势。
随着该技术的不断发展和完善，相信在未来的汽车制造领域中将得到更广泛的应用。
1.2 文章结构文章结构部分的内容可以描述文章的组织方式和结构设计，以便读者能够更好地理解和阅读文章。
具体内容如下：文章结构:本文主要分为三个部分，分别是引言、正文和结论。
1. 引言部分：引言部分首先对镁合金半固态压铸技术进行概述，介绍其在汽车制造领域中的重要性和应用背景。
汽车车轮轻量化研究摘要：随着汽车工业的迅速发展，能源的使用量日益增加，汽车轻量化是节能降耗的重要途径，车轮作为汽车的关键部件，是实现汽车轻量化的重要环节。
本文分析了汽车车轮轻量化的途径，分别就车轮原材料、造型设计、加工工艺等方面阐述如何实现轻量化，从而实现车辆行驶过程的舒适性、安全性、稳定性等。
关键词：汽车车轮轻量化结构设计工艺优化0 引言车轮起着承载、驱动和制动等作用，同时车轮又是汽车上唯一的承载外观件。
车轮质量的减轻，可大幅度降低车辆的簧下重量，进而影响油耗、尾气排放量及原材料的成本，车轮材料、结构设计以及工艺优化都可以在保证车轮强度与性能的前提下降低其重量，从而达到节能降耗的作用。
1 汽车车轮轻量化材料最早采用钢铁作为汽车车轮材料进行生产，1905年出现的辐板式车轮就是典型的钢制车轮，其制造工艺简单，价格低且强度高，抗冲击能力强，因此得到广泛应用，但由于材料的固有特性，钢制车轮较重、散热性差、惯性阻力大、油耗大，且容易生锈，造型单一，应用受到限制。
铝合金车轮是目前制造车轮最常用的材料，与传统钢制车轮相比，重量减轻约40%，经计算，汽车行驶速度在90km/h到120km/h时，每100km可节省油耗0.05L，铝合金车轮可以改善舒适性，使行驶过程中振动减少，提高了整车性能，同时有利于实现汽车轻量化。
镁合金密度在1.75~2.10g/cm³，为铝的2/3，钢的1/4，与钢材料相比减重60-75%，与铝合金相比可减重25-35%，镁合金优点众多，如比重轻、比强度高、比刚度高，导热导电性能好，减震降噪功能好，同时易于加工、可回收再利用，可承受更大冲击力，美观多样，是车轮轻量化重点研究材料，符合全球资源再生以及节能减排的要求。
镁合金车轮簧下轻量化对新能源电动车能耗与续航里程产生重要影响，单车更换镁合金车轮可实现簧下降重约10~12kg，减重不仅可以降低能耗，续航更久，还可以提高驾驶车辆时的舒适性及安全性。
镁合金铝合金在汽车轻量化上的应用及发展趋势随着汽车工业的发展，轻量化已成为汽车制造业的重要趋势。
轻量化不仅可以提高汽车的燃油经济性，降低碳排放，也可以提高汽车的性能和安全性。
在轻量化材料中，镁合金和铝合金因其优异的性能和轻量化特性逐渐成为汽车轻量化材料的热门选择。
本文将从镁合金铝合金在汽车轻量化上的应用现状和发展趋势两方面进行探讨。
1. 镁合金在汽车轻量化上的应用现状镁合金作为目前最轻的结构金属材料之一，具有独特的优点，如密度低、比强度高、抗蠕变能力强等。
在汽车轻量化方面具有广阔的应用前景。
各大汽车制造商已经开始将镁合金应用于汽车的车身、发动机、底盘等部位，以实现汽车整车重量的降低，提高汽车的燃油经济性和性能。
在汽车发动机方面，镁合金由于具有良好的导热性和机械性能，可以用于制造发动机的缸体、水箱、曲轴箱等部件。
相比于传统的铸铁和铝合金材料，使用镁合金可以降低发动机的重量，提高发动机的效率和功率密度，有助于减少汽车的燃油消耗和碳排放。
镁合金还可以用于汽车的车身和底盘部件的制造，如车门、车架、悬挂系统等。
借助镁合金的轻量化特性，可以有效降低汽车的整车重量，提高汽车的操控稳定性和安全性。
在汽车车身方面，铝合金主要用于制造车身板件、车门、车顶等组件。
相比于传统的钢质材料，使用铝合金可以显著降低汽车的整车重量，提高汽车的燃油经济性和动力性能。
铝合金具有优异的耐腐蚀性和表面处理性，使得汽车的外观光泽和耐久性得到增强。
1. 新材料技术的发展随着汽车工业的发展和技术的进步，新型镁合金和铝合金材料正在不断涌现。
新型镁合金材料具有更高的强度、更好的可铸造性和热处理性能，能够满足汽车制造业对高强度、轻量化的要求。
铝合金-SiC纳米复合材料、镁合金-碳纤维增强复合材料等新型材料的研究和应用，将进一步推动汽车轻量化材料的发展。
2. 加工技术的改进随着加工技术的不断改进，铝合金和镁合金的加工难题将逐渐得到解决。
新型的热压成形、摩擦搅拌焊接、激光焊接等先进加工技术的应用，将减少材料的损耗和能耗，提高材料的利用率，推动轻量化材料在汽车制造业中的应用。
镁合金铝合金在汽车轻量化上的应用及发展趋势镁合金和铝合金是目前汽车轻量化材料中的主要代表，它们具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，在汽车制造领域得到越来越广泛的应用。
本文将从镁合金和铝合金在汽车轻量化上的应用、发展趋势等方面展开探讨。
一、镁合金在汽车轻量化上的应用随着汽车工业的不断发展，汽车轻量化成为了当前汽车制造领域的一个重要发展方向。
镁合金以其密度小、比强度高、耐热耐腐蚀等优点，成为了汽车轻量化领域中备受瞩目的材料之一。
1. 发动机部件镁合金在汽车发动机部件上的应用是其较为重要的应用领域。
镁合金可以用于制造发动机缸体、传动壳、曲轴箱等部件，其重量轻、导热性能好等特点可以有效地提高汽车发动机的工作效率，减轻整车重量，提高燃油经济性。
2. 变速箱部件镁合金还可用于汽车变速箱的制造中，例如变速箱壳体、液压零部件等。
镁合金的强度高、耐热性好等特点，使得其在变速箱部件上的应用能够有效地提高汽车的整体性能和可靠性。
3. 结构件除了发动机和变速箱部件外，镁合金还可以用于汽车各种结构件的制造，例如车身、悬挂系统、转向系统等。
使用镁合金制造这些部件可以有效地降低整车重量，提高汽车的燃油经济性和操控性能。
2. 轮毂轮毂是汽车上重要的部件之一，也是铝合金的重要应用领域。
采用铝合金制造轮毂可以有效地降低整车重量，并且具有良好的强度和刚性，提高汽车的操控性能和舒适性。
1. 复合材料的应用未来，随着汽车对轻量化、高强度、高刚度的需求不断增加，镁合金和铝合金很可能会与其他高强度材料如碳纤维复合材料等进行混合应用，以更好地满足汽车对材料性能的要求。
2. 制造工艺的提高随着制造工艺的不断提高，镁合金和铝合金的成型、焊接、表面处理等工艺也将得到提升，从而使其在汽车轻量化领域中的应用得以进一步扩大和深化。
3. 新材料的研发随着科技的不断发展，新型镁合金和铝合金材料的研发也将不断推进，例如高强度、高耐热性能的新型合金材料的问世，将为汽车轻量化领域带来更多的可能性。
2024年汽车镁合金压铸件市场规模分析引言汽车镁合金压铸件是指在汽车制造过程中采用镁合金材料进行压铸加工得到的零部件。
镁合金压铸件具有重量轻、强度高、导热性好等特点，因此在汽车制造业中得到了广泛应用。
本文将通过对汽车镁合金压铸件市场规模的分析，探讨该行业的发展前景。
市场规模根据市场调研数据，目前全球汽车镁合金压铸件市场规模不断扩大，市场需求逐渐增加。
以下是一些相关数据：1.预计2025年，全球汽车镁合金压铸件市场的价值将超过1000亿美元。
2.亚太地区是全球最大的汽车镁合金压铸件市场，其市场份额约为40%。
3.随着环保意识的提升和汽车质量的要求不断提高，镁合金压铸件在汽车制造中的应用将进一步增加，市场规模有望持续扩大。
市场驱动因素汽车镁合金压铸件市场的扩大主要受以下因素驱动：1.轻量化需求：随着环保意识的增强，汽车制造商对汽车重量的要求越来越严格。
镁合金压铸件具有较轻的重量和良好的强度，可以帮助汽车制造商降低整车重量，降低燃油消耗和减少尾气排放。
2.节能环保要求：镁合金压铸件具有良好的导热性能，可以优化汽车发动机的散热效果，提高燃烧效率，减少能源消耗。
3.技术进步：随着压铸技术的不断发展，汽车镁合金压铸件的生产效率和质量得到了显著提高，满足了汽车制造商对高品质零部件的需求。
市场挑战尽管汽车镁合金压铸件市场发展迅速，但仍面临一些挑战：1.成本因素：相对于传统的铝合金材料，镁合金材料的成本较高。
在市场竞争激烈的环境下，压铸件制造商需要降低成本，提高竞争力。
2.技术难题：镁合金材料易氧化、易熔，对压铸工艺的要求较高。
需要不断改进生产工艺，提高产品质量和生产效率。
3.市场竞争：随着市场规模的扩大，越来越多的企业进入该领域，市场竞争日益激烈。
企业需要加强技术研发和品牌建设，提高竞争力。
发展趋势根据市场趋势分析，以下是汽车镁合金压铸件市场的一些发展趋势：1.新能源汽车推动市场发展：新能源汽车对轻量化的需求更为迫切，将成为镁合金压铸件的重要应用领域。
（发展战略）铝镁合金车轮发展简介及旋压成形车轮前景研究概述•分析了目前国内外铝合金车轮发展情况、镁合金产业现状、镁合金车轮发展情况和旋压车轮研究制造简介，比较了通过旋压技术制造的合金车轮的优越性，且对铝镁合金旋压车轮的前景进行了展望。
•前言随着市场全球化的发展，跨国XX公司纷纷于我国投资，或加大于我国的采购份额。
目前，具有较多优势的轻合金材料已逐步广泛的应用于各个领域，特别是伴随着汽车、摩托车制造业的发展，铝镁合金材料成形及其车轮制造业得到了前所未有的发展机遇。
21世纪的经济全球化浪潮，推动了汽车工业的市场壹体化、分工专业化、产业规模化的快速发展，铝镁合金车轮企业也已形成向多家汽车厂供货、跨国供应的局面。
•作为汽车零部件行业的壹部分，铝车轮行业的发展和全球汽车行业发展紧密关联。
从全球见，汽车行业是个成熟的市场，增长缓慢，过去7年(1999-2005)全球汽车产量的复合增长(CAGR)只有3.6%。
而中国汽车市场则进入快速发展时期，同期的复合增长率达19.6%。
从总量见，2005年全年汽车产量6653万辆，其中中国的汽车产量570万辆。
从汽车保有量见，2004年全球汽车保有量约为85,477万辆，同期中国汽车保有量为约2694万辆。
•汽车车轮需求主要来自新增汽车产量，售后市场车轮需求则和汽车保有量有关。
2005年全球汽车车轮需求约4.13亿只，其中铝车轮需求约1.78亿只。
中国市场2005年车轮需求约3500万只，其中铝车轮约2000万只。
•根据中国汽车工业协会有关车轮行业“十壹五”发展规划的资料，2004年我国车轮总产销量约5500万件，其中国内OEM量约2900万只，其中乘用车车轮1640万只(钢制车轮540万件，铝车轮约1100万件)，商用车车轮1260万件。
据测算，2004年全球汽车车轮总需求量约36150万件，其中铝车轮约16296万件。
•铝合金车轮发展简介•1国内外铝合金车轮情况•1．1国外铝合金车轮现状•国外铝合金车轮制造业于20世纪70年代得到快速发展。
如北美轻型车铝车轮，1987年只占19%，到2001年已占到58.5%；日本轿车装车率超过45%；欧洲超过50%。
•壹般轮毂制造企业最小生产规模不低于年产120万只，产量大的企业已超过千万只。
其主要市场为面向大中型车辆整车厂配套供货，有的主要面向维修市场，有的俩者兼而有之。
•北美铝合金车轮市场发展具有代表性。
表1给出北美铝、钢车轮2001年、1999年的销售量和市场占有率。
能够见出俩年间铝合金车轮市场占有率增长7.2个百分点，销售量增长近700万只；钢车轮市场占有率亦下降7.2个百分点，销售量减少近300万只。
表1北美轻型车车轮市场情况单位：万只，%注：①北美含美国、加拿大、墨西哥②轻型卡车含轻型厢式车、SUV、皮卡等车型。
③轿车、轻型卡车市场占有率指分别为铝、钢车轮的市场占有率，小计市场占有率是指占合计的市场占有率。
表2给出美国3大汽车XX公司铝车轮装车率增长情况。
表22002年美国3大汽车XX公司铝车轮装车率单位：%北美铝合金车轮外径以16英寸使用最多，2001年轿车使用率占55%之上，供应量超千万只；轻型车使用率于59%之上，供应量为1275万只；其次使用最多的是外径15英寸的铝轮，分别占轿车、轻型卡车用量的30%和26%，供应量均于500万只之上。
1．2国内铝合金车轮现状随着我国汽车市场的快速发展，不断引进技术，铝合金车轮的制造和应用也迅猛发展起来。
1988年我国第壹家铝合金车轮企业戴卡铝轮毂制造有限XX公司成立，进入20世纪90年代，广东南海中南铝等壹批铝合金车轮制造企业迅速建立起来，铝合金车轮迅速于我国得到推广。
到2003年，我国摩托车铝车轮装车率已超过55%，汽车装车率已超过50%。
目前全球铝车轮年需求量约1.78亿件，中国约2000万件。
国际市场对中国汽车零部件的需求于快速增长，车轮是零部件出口的重要产品，过去5年车轮出口的复合增长率达48.1%，05年出口额为15.69亿美元，06年上半年出口达10.49亿美元，占零部件出口总额的11%。
表32003年我国部分铝合金车轮制造XX公司简介单位：人/百万元/万件注：昆山六丰为2002年数据。
东风车轮为2004年数据。
资料有限，可能不翔实。
于2004年，ZCW（万丰奥特）、ZNA（中南铝）、戴卡（戴卡），均获“中国名牌”产品称号。
万丰奥特XX公司创建于1994年，从生产摩托车铝合金车轮起步，经过十年飞速发展，现已成为国内铝合金车轮行业发展最快、势头最猛的企业。
其旗下万丰奥威是壹家专业生产汽车铝轮的XX公司，2006年铝合金车轮产能约为540万件，预计2010年将达800～1000万件。
包头壹阳轮毂有限XX公司已建成年产100万只铝合金轮毂项目，广东台山市富诚铝业有限XX公司投资1亿美元，已建成投产年产300万只铝合金轮毂项目，以利用国内较低的资源成本占领国内外轮毂市场。
2铝合金车轮的发展趋势为了适应汽车更安全、更节能、降低噪声、污染物排放不断加严的要求，铝合金车轮正于向大直径、轻量化、宽轮辋、高强度、更美观等方向发展。
以北美铝合金车轮市场为例，于前些年，轮毂直径仍是以13～14英寸为主，当下的主流市场则是以15-16英寸，甚至17英寸。
如表4所示。
从表4能够见出，16英寸车轮所占市场份额最大、增长也最快，从1997年占车轮市场38.3%，到1999年上升到45%，2001年已占到57.7%。
其次是15、17英寸车轮，占总市场份额分别为27.62%和11.77%。
18、19、20英寸大直径车轮市场上也有表现。
据预测，未来的几年，18英寸直径车轮将会成为轿车车轮的标准配置。
车轮生产商已开始着手安排22、24英寸及之上车轮的生产线，以应付市场的新需求。
大直径车轮和轮胎组合，比小直径车轮和轮胎组合，更显现代、霸气和时髦。
由于大直径、宽轮辋，使轮胎和地面的接触面积更大，从而增加汽车和地面的附着力和摩擦力，使汽车的操纵性能更好，提高汽车的安全性。
壹般要求和扁平轮胎相匹配。
但大直径、宽轮辋，也会产生使轮胎磨损加快的不利影响。
为了减轻车轮重量、提高强度，壹般采用锻造工艺、组装式工艺生产车轮，可减轻重量20%左右。
仍可采用高强度镁合金、钛合金制造车轮。
但会使成本相应增加。
为了降低车轮噪声，有的于轮辐和轮辋之间，加壹特殊橡胶结合件。
能够大大降低车轮噪声，且提高汽车操纵稳定性。
为了使车轮更美观，壹般采用镀铬、抛光、喷漆、喷粉、加装不锈钢或塑料毂盖、压铸花纹、改进车轮设计图案等办法。
表42001年北美铝合金车轮不同外径市场供应量及份额单位：英寸，万只，%3国内外铝合金车轮主要制造工艺国内外铝合金车轮制造主要采用较低成本的低压铸造工艺，约占全部产量的80%之上，其次是采用最简便的重力铸造工艺，约占其全部产量的20%不，另外，仍有少数企业采用锻造法、焊接组装法生产。
上海金合利采用挤压铸造工艺，其产品质量均有提高，取得较好的效果。
国外最近出现无气孔压铸新工艺（充氧压铸法），日本轻金属株式会社、美国铸锻XX公司已开始应用于生产。
表5目前国内外铝轮毂的主要制造工艺比较目前低压铸造技术产品无法满足大尺寸、高负荷(大客车、载货车)以及高端产品市场的需求，尤其是国内企业于大尺寸车轮制造上和国外相比存于较大差距，而非铸造方式生产16吋之上车轮于国内尚属空白。
旋压铝轮毂由于不受尺寸制约、产品美观、性能良好、安全性高、节省材料等因素，其发展势头良好，且属先进成形技术，其技术水平已基本趋于成熟，现已引起较多XX公司的关注，正逐步向批量生产转化。
镁合金及车轮发展简介1镁合金特点和其它结构材料相比，镁合金具有以下几个特点：1)镁合金的密度是钢的23％，铝的67％，塑料的170％，是金属结构材料中最轻的金属，镁合金的屈服强度和铝合金大体相当，只稍低于碳钢，是塑料的4-5倍，其弹性模量更远远高于塑料，是它的二十多倍，因此于相同的强度和刚度情况下，用镁合金做结构件能够大大减轻零件重量，这点对航空工业、船舶工业、汽车工业、军工、手提电子器材均有很重要的意义。
2)镁合金和铝合金、钢、铁相比具有较低的弹性模量，于同样受力条件下，可消耗更大的变形功，具有降噪、减振功能，可承受较大的冲击震动负荷。
3）镁合金具有良好的加工性能和尺寸稳定性：镁合金有相当好的切削加工性能，切削时对刀具的消耗很低，切削功率很小。
镁合金、铝合金、铸铁、低合金钢切削同样零件消耗的功率比值为：1：1.8：3.5：6.3。
镁合金有较高的尺寸稳定性，稳定的收缩率，铸件和加工件尺寸精度高，除镁-铝-锌合金外，大多数镁合金于热处理过程及长期使用中由于相变而引起的尺寸变化接近于零。
2镁合金行业发展现状目前，国内外主要以压铸方法为主导生产制造镁合金结构件，变形产品国外已有冲压车门等产品，国内相对及极少。
国内有色金属压铸已有相当的基础，现拥有压铸厂点及关联企业总共约3000家，压铸机制造厂约有20家，年产压铸件30多万吨。
其中铝压铸件占75.5%，镁压铸件仅占1%左右。
上海乾通汽车附件有限XX公司为上海桑塔纳轿车生产镁合金压铸变速箱外壳已有多年历史。
但总体上见，和发达国家相比我国的压铸件综合质量较差（加工余量大、废品率高、合金利用率低、铸造工艺装备基础条件差、环保和能耗问题较严重、缺乏专门人才和新工艺新产品开发能力）。
致使产品价格较高缺乏竞争力。
能够说我们现有的基础完全不能适应镁合金产业化的要求。
总的讲镁合金的压铸和变形产品生产技术水平当下仍很低，相对铝合金，镁合金压铸及变形产品的质量和产量的稳定性较差、废品率较高，致使镁合金产品价格较高，制约了镁合金产品的推广应用和新产品的开发。
3镁合金行业发展前景面对国际、国内市场对镁合金产品巨大需求和竞争的压力，我国镁合金产业化面临着重大的发展机遇和严峻的挑战。
镁合金产业是壹项涉及面广、技术集成度高的大型系统工程。
充分发挥镁合金铸造及变形技术于产业化中的作用，是实现我国镁合金产业化跨跃式发展的必要条件。
"十壹五"期间于政府的统壹协调下，将对"镁合金开发应用及产业化"重大专项组织攻关，以解决壹批共性技术、关键技术和配套技术，其关键技术包括有镁合金管材和特种型材挤压技术及应用、镁合金板材轧制、冲压成型及薄带连铸技术及应用、镁合金产品设计和开发等项目。
这些项目的研究开发，遵循以企业为主体，产学研结合，按市场机制运作的原则，壹定会积极稳妥地使我国镁合金产业化的进程向前推进。
经过扎扎实实的工作建立起来的产业化基地，必将发挥其龙头和示范作用。
我们相信，经过"十壹五"及今后壹段时期各方面扎实的工作，我国由镁大国变为镁强国的日子是壹定会来的。
