钢制车轮生产工序说明

1.工艺流程介绍本项目生产工艺共分四部分：轮辋生产工段、轮辐生产工段、合成装配工段及涂装工段;1轮辋生产工艺说明第一步：纵剪挤：把材料按照要求宽度进行剪切挤边：对边料边缘进行挤边去毛刺；第二步：酸洗：把材料浸入酸液中去氧化皮、锈迹；本项目酸洗采用槽内浸泡方式,除油槽用钢板制作,内壁铺PVC或聚乙烯,材料在槽内浸泡时,应注意放置的位置,避免存留空气,浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件,使内腔溶液不断更换,以提高效果;第三步：水洗：用水清洗材料表面酸洗液和残留污物；第四步：钝化：在材料表面形成保护膜防止加工过程中生锈；钝化采用池内槽泡方式,钝化槽钢板制作,内壁铺防酸塑料,槽内浸泡时,应注意放置的位置,避免材料内存留空气,浸泡过程中应上下前后移动或翻动方管,使内腔溶液不断更换,以提高效果;必要时取出材料,用水气冲洗后再进行浸泡;第五步：切割：把材料按照要求长度进行剪切；第六步：打字：在材料上按要求位置和字样打印清晰标识；第七步：卷圆：把材料由条形按要求卷制成圆形；第八步：压端头：把卷制成圆形的工件两端压平整；第九步：对焊：将压平后的工件两端烧化焊接；第十步：刮渣滚压、端切：把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净；滚压：对焊接处上下两平面进行滚压,要求厚度与其它位置一致；端切：对焊接处两端焊渣进行切除；第十一步：冷却：对工件进行降温冷却；第十二步：修磨：对工件焊接处残留焊渣进行清除；第十三步：复圆：对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度；第十四步：扩口：把工件两端扩成要求的角度和直径；第十五步：旋压：对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点；第十六步：一序滚压成型：对工件进行滚压预成形底槽等各部形状；二序滚压成型：对工件进行滚压成形底槽和胎圈座部位；三序滚压成型：对工件进行滚压成形胎圈座和轮缘部位;2轮辐生产工艺说明第一步：开平：将进厂卷板料进行校平的工序；第二步：落圆：将校平后的板料毛坯通过油压机和模具,冲出一定规格的圆料毛坯；第三步：冲预孔：在冲床上冲出圆料毛坯中心预孔,用于后序定位；第四步：旋压：以中心预孔定位,将圆料毛坯通过旋压机旋压成一定形状的轮辐毛坯；第五步：整形：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形,使安装面的平面度达到规定的要求；第六步：组合冲压：通过压力机和模具对轮辐毛坯中心孔和螺栓孔同时冲出的工序；第七步：冲风孔：在冲床上通过带分度装置的模具对轮辐毛坯冲出规定数量的通风孔；第八步：挤风孔：在冲床上通过模具对轮辐毛坯冲通风孔形成的冲裁毛刺进行挤压的工序；第九步：平端面：主要是将轮辐端面进行平整,使轮辐高度符合要求,同时也有利于后续焊接；第十步：车中孔：主要是将轮辐中心孔在车床上通过车胎进行精加工至规定的尺寸；第十一步：整平面：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形,使安装面的平面度达到规定的要求；第十二步：整外径：通过压力机和模具对轮辐外径进行精整的工序；第十三步：精加螺孔：对轮辐螺栓孔进行精加工的工序,一般在多头钻上进行,通过扩孔、划窝使螺栓孔几何尺寸及精度达到规定的要求;3合成装配工艺说明第一步：组装：将轮辋和轮辐压装在一起；第二步：组合焊：将压装好的轮辋和轮辐贴合处进行焊接；第三步：清渣：把焊接处的焊渣清除干净；第四步；端径跳检测：对焊接后工件的端向和径向跳动进行检测；第五步：平衡检测：对工件进行高速行驶状态模拟检测工件轻点;4涂装工段工艺说明第一步：热水洗预脱脂：通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用,从而使油脂从工件表面脱离,变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内,从而达到清除产品表面灰尘,机械杂质,减轻后序脱脂负担的目的;脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物,水洗后表面应被水完全润湿为标准;第二步：脱脂：清除产品表面油脂;第三步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第四步：酸洗：车轮制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中,表面会产生锈蚀;由于锈蚀层结构疏松,与基材附着不牢,并且氧化物与金属铁可组成原电池,可进一步促使金属腐蚀,使涂层很快被破坏,因此涂装前必须将其除净;车轮一般常用的是酸洗除锈,酸洗除锈不会使金属工件变形,每个角落的锈蚀都能清除干净,除锈速度快,成本相对较低;酸洗质量主要是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准;第五步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第六步：中和：中和酸洗后未消除的酸,使车轮表面处于中性状态;第七步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第八步：表调：表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或酸洗除锈所造成的表面状态的不均匀性,使金属表面形成大量的极细的结晶中心,从而加快磷化反应的速度,有利于磷化膜的形成;第九步：磷化：磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程,所形成的磷酸盐化学转化膜称之为磷化膜;本项目车轮涂装用的是低温锌系磷化液;磷化的主要目的是给基体金属提供保护,在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底,提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力;第十步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第十一步：纯水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净,为电泳做好准备;纯水由专门的纯水制备设备提供;第十二步：电泳：电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法,它是将具有导电性能的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳槽中作为阳极或阴极,在槽中另设置与其相对应的阴极或阳极,在两极间通电流电,在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜;第十三步：超滤洗：采用超滤液通过超滤设备,将电泳漆分离成浓缩液回槽,清液两部分进行电泳槽上喷淋以及后续喷淋洗,将工件表面的浮漆清洗下来,回到电泳槽后继续使用;该技术保证电泳槽液为封闭循环使用系统;第十四步：纯水洗：对工件进行再次清洗;第十五步：烘干：将电泳后的工件通过烘干室加热使电泳漆膜固化;第十六步：喷粉：对合成的产品进行粉末涂装,然后烘干固化；喷漆：对合成的产品进行喷漆;第十七步：下件：得到产品;生产工艺中的纵剪、切割等工序在下料车间进行,车间内配有3台平板机,3台剪板机,2套附属设备；圈圆工序在旋压车间进行,车间内配有8台一次旋压成型机；落挤风孔、冲预孔等工序在冲压车间和轮辐车间中进行,车间内配有8台油压机组合冲,4台油压机冲风孔,6台油压机挤风口,13台车床车平面中心孔；焊接、刮渣、滚型等工序在无内胎轮辋总成车间和型钢总成车间进行,无内胎轮辋总成车间内配有6台油压机,2台刮渣机,2台碰焊机,3台滚型机,8台焊机,1套气密性实验,型钢总成车间内配有4台油压机,1台刮渣机,2台碰焊机,8台焊机；酸洗、涂装等工序配有专门的酸洗池、涂装线及防锈线;。

轮圈的工艺
轮圈的工艺指的是制造轮圈的过程和方法。

一般来说，轮圈的工艺包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择适当的材料制造轮圈，常用的轮圈材料有铝合金、钢材等。

材料要经过切割、清洁等处理，确保符合制造要求。

2. 冲压成型：使用专用的机械设备将金属材料进行冲压成型，形成轮圈的原始形状。

这个过程中需要使用合适的模具和工装，确保轮圈的准确尺寸和形状。

3. 热处理：将冲压成型后的轮圈进行热处理，通过高温处理和冷却来改变轮圈的物理和机械性能。

热处理可以提高轮圈的强度和硬度，增加其寿命和安全性能。

4. 表面处理：对热处理后的轮圈进行表面处理，通常包括喷漆、阳极氧化等工艺。

表面处理不仅可以美化轮圈的外观，还可以增强其耐腐蚀性和耐磨性。

5. 加工加工：根据轮圈的设计要求，通过切割、铣削、孔加工等工艺对轮圈进行加工，使其符合要求的尺寸和形状。

6. 质量检测：对制造完成的轮圈进行严格的质量检测，包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。

确保轮圈的质量符合标准和客户要求。

7. 组装和安装：将制造完成的轮圈与轮胎进行组装和安装，形成完整的车轮。

在组装过程中，通常还需要进行动平衡等工艺，以确保车轮的平衡和稳定性。

以上是轮圈制造的常见工艺步骤，不同的轮圈制造商和产品可能会有一些差异。

同时，随着技术的不断发展，轮圈的制造工艺也在不断创新和改进。

马钢轮箍工程分为车轮、轮箍两个生产系统。

车轮生产流程为1、转炉冶炼→钢包精炼→圆坯连铸，再用切锭机床切割钢锭，切割后的钢锭通过28米环形加热炉加热，经高压水除鳞。

2、随后钢坯先在第一台30MN（3000吨）水压机镦粗、定径、压痕，用第二台80MN水压机上模锻成形，经卧式七辊车轮轧机轧制。

再用第三台30MN水压机上冲孔、压弯及矫正整形。

3、轧制后的车轮毛坯经等温、粗加工、热处理(淬火、回火)、精加工、抛丸、打印、超声波探伤、磁粉探伤、静平衡试验等工序，最后检查入库。

机组平均每小时生产96个车轮。

轮箍生产流程包括30MN水压机、粗轧机、精轧机、轮箍加热炉、淬火加热炉等设备，机组每小时生产56个轮箍。

一般一批车轮从轧制到最后出厂需要2周时间，通过这些繁复的工序，可见列车车轮制造之复杂。

搜车轴锻造工艺生产线浅谈反映机车轮箍质量和耐用性的主要指标是轮箍本体和轮缘的强度和硬度。

强度和硬度越高，则轮箍的耐磨性就越好。

通过热处理可以使这些指标达到所要求的水平，并且是由反映淬火过程激烈程度的参数（淬火加热温度、淬火规范、冷却介质的类型和温度、淬火过程的持续时间）以及随本发明公开了一种铁路机车用粗制轮箍制造方法，在锻压轧制工序与等温工序之间，设置短时整体浸水冷却工序，其工艺内容是：将经过高温锻压轧制后的轮箍直接整体放入水温在２０℃～４０℃水槽内进行冷却处理，冷却时间５０ｓ～８０ｓ，将冷却处理结束后的轮箍表面温度控制在Ａ１～３００℃之间。

采用上述技术方案，能够加快轮箍冷却降温，保证了轮箍能够在氢扩散系数最大的温度区间进行后续的常规等温工序，延长了有效等温去氢时间，有效降低了轮箍中的氢含量，抑制了氢致裂纹的产生，未对最终处理后的轮箍工件的组织状态和性能产生不良影响。

车轮制造的基本工艺一、概述车轮是汽车或其他交通工具的重要组成部分，其制造工艺需要经过多个步骤，包括设计、铸造、机加工、表面处理等。

本文将从这些方面详细介绍车轮制造的基本工艺。

二、设计1. 材料选择车轮通常采用高强度合金材料，如铝合金、镁合金等。

这些材料具有优良的强度和耐磨性能，同时重量较轻，有利于提高车辆的燃油效率。

2. 结构设计车轮的结构设计需要考虑多个因素，如承载能力、刚度和减震性能等。

通常采用多辐式结构，以提高整体刚度和稳定性。

3. 模具制作根据设计要求制作模具，通常采用数控加工技术进行精密加工。

三、铸造1. 熔炼材料将选定的合金材料按比例混合并熔化，同时添加一定量的脱氧剂和除渣剂。

2. 浇注过程将熔化后的合金倒入模具中进行浇注，并在适当时间内冷却固化。

3. 除毛刺将铸造出来的车轮进行机械加工，去除表面的毛刺和砂粒。

四、机加工1. 车削将车轮放置在车床上进行车削加工，以保证其外径和内径的精度。

2. 镗孔对车轮进行镗孔，以保证其与轴承的匹配精度。

3. 磨削对车轮进行磨削加工，以提高表面光洁度和尺寸精度。

五、表面处理1. 喷砂对车轮表面进行喷砂处理，以去除表面氧化皮和污垢。

2. 防腐处理涂覆一层防腐漆或镀锌处理，以提高车轮的耐腐蚀性能。

3. 喷涂根据客户要求喷涂不同颜色的漆料或者喷涂企业标识等。

六、总结整个车轮制造过程需要经过多个环节和复杂的操作，需要严格控制各个环节的质量。

同时，在制造过程中还要注意环保问题，采用无公害材料和清洁生产技术。

车轮的生产工艺车轮的生产工艺主要包括原材料选取、轮毂制造、轮辐制造、装配和质量检测等步骤。

首先，选择高质量的原材料非常重要。

常用的车轮材料有铝合金、镁合金和钢材等。

这些材料具有较高的强度和耐腐蚀性能，可以承受车辆的重量和路面的冲击。

接着，轮毂的制造是车轮生产的关键环节。

轮毂是车轮的主要支撑部分，需要具备较高的强度和刚度。

一般采用铸造或锻造工艺制造轮毂。

铸造工艺可通过铸造机器将熔融的金属倒入轮毂模具中，然后冷却固化成形。

锻造工艺则是通过将金属坯料加热至一定温度，然后利用冲压机器将其加以形变，最终得到轮毂的成品。

然后，轮辐的制造也是车轮生产中的重要环节。

轮辐是连接轮毂和车轮胎的部件，需要具备较高的弹性和耐疲劳性能。

常用的轮辐材料有钢材、碳纤维等。

制造轮辐一般采用拉拔和冲压工艺。

拉拔工艺通过拉拔机器将金属坯料加工成所需形状的轮辐。

冲压工艺则是通过冲压机器将金属坯料压制成轮辐的形状。

接着，装配是将轮毂和轮辐组装成完整的车轮的过程。

首先，将轮毂和轮辐进行匹配，确保相互间的配合稳固。

然后，使用专用设备将轮辐安装在轮毂上，并进行必要的固定和焊接。

最后，对已经组装好的车轮进行表面处理，例如涂漆、防锈处理等，使其具备更好的外观和耐用性。

最后，质量检测是保证车轮质量的重要环节。

通过使用检测仪器对车轮的尺寸、形状、表面粗糙度等进行检测，确保其符合设计要求和相关标准。

同时，对车轮的强度和耐久性等性能进行检测，确保车轮可以在各种路况下安全运行。

综上所述，车轮的生产工艺包括原材料选取、轮毂制造、轮辐制造、装配和质量检测等步骤。

这些工艺的合理运用可以生产出高质量的车轮，确保车辆的稳定性和安全性能。