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教学过程1、通孔车刀为了减小径向切削力，防止振动，通孔车刀的主偏角一般为60—75度，副偏角为15—30度。
为了防止孔车刀后刀面和孔壁摩擦又不使后角磨得太大，一般磨成两个后角。
2、、盲孔车刀盲孔车刀是用来车盲孔或台阶孔的，主偏角为90—93度，刀尖在刀杆最前端，刀尖与刀杆外端的距离小于孔半径。
结合学生普车实习过程讲解教学过程工艺分析与安排孔加工工艺与外轮廓加工基本相同，分析零件图纸—确定装甲方案---确定加工顺序与走刀路线----刀具选择---确定切削用量---编制加工程序为了增加车削刚醒，防止产生振动，要尽量选择粗的刀杆，装夹时刀杆伸出长度尽可能短，只要略大于孔深即可。
刀尖要对准工件中心，刀杆与轴心线平行。
为了确保安全，可在车孔前，先用孔刀在孔试走一遍。
精车孔时，应保持刀刃锋利，否则容易产生让刀，把孔车程锥形。
孔加工质量分析1、孔尺寸精度超差：主要由于没有仔细测量或测量方法有误造成。
2、孔有锥度：可能是由于切削用量选择不当，车刀磨损，刀刃不够锋利，刀杆刚性差而产生让刀等原因造成，车床主轴轴线歪斜，床身导轨严重磨损也是造成所加工孔有锥度的原因。
3、孔表面粗糙度超差：可能是由于切削用量选择不当，产生积屑瘤；或车刀磨损，刀刃不够锋利，切削时刀杆振动造成。
结合学生普车实习过程讲解教学 过程例题2：用G71编制加工程序工艺分析与安排利用G71编制加工孔程序时，工艺安排与外圆加工雷同，只是注意：刀具选择；循环起点的设置；孔退刀方向，指令中Δu 为负值即可。
画图 讲解 +仿真 演示课堂 练习课后 作业查询关于孔加工种类与加工方式有哪些？授课 心得φ25φ30φ20φ42201552480。
一、教学目标1. 知识目标：（1）了解外轮廓加工的基本概念、原理和工艺流程。
（2）掌握外轮廓加工常用的设备和工具。
（3）熟悉外轮廓加工的精度要求和检测方法。
2. 技能目标：（1）能够熟练操作外轮廓加工设备。
（2）掌握外轮廓加工的基本工艺。
（3）具备解决外轮廓加工中常见问题的能力。
3. 素质目标：（1）培养学生严谨、细致的工作态度。
（2）提高学生的团队协作能力和沟通能力。
（3）激发学生对机械加工专业的兴趣。
二、教学内容1. 外轮廓加工的基本概念和原理2. 外轮廓加工常用设备和工具3. 外轮廓加工工艺流程4. 外轮廓加工精度要求和检测方法5. 外轮廓加工中的常见问题及解决方法三、教学方法1. 讲授法：系统讲解外轮廓加工的基本知识，使学生掌握基本概念和原理。
2. 案例分析法：通过实际案例，引导学生分析外轮廓加工中的问题和解决方法。
3. 实践操作法：让学生在教师的指导下，动手操作外轮廓加工设备，提高实际操作能力。
4. 讨论法：组织学生进行小组讨论，分享学习心得，培养学生的团队协作能力。
四、教学过程1. 导入新课（1）通过多媒体展示外轮廓加工在实际生产中的应用，激发学生的学习兴趣。
（2）简要介绍外轮廓加工的基本概念和原理。
2. 讲解基本知识（1）讲解外轮廓加工的基本概念、原理和工艺流程。
（2）介绍外轮廓加工常用设备和工具。
3. 案例分析（1）选取典型外轮廓加工案例，引导学生分析问题。
（2）讲解解决方法，让学生了解外轮廓加工中的常见问题及解决技巧。
4. 实践操作（1）在教师的指导下，让学生动手操作外轮廓加工设备。
（2）强调操作规范和安全注意事项。
5. 小组讨论（1）组织学生进行小组讨论，分享学习心得。
（2）培养学生的团队协作能力和沟通能力。
6. 总结与反思（1）教师总结本节课的重点内容，强调注意事项。
（2）学生进行自我反思，提出疑问，教师解答。
五、教学评价1. 课堂表现：观察学生在课堂上的学习态度、参与程度和团队协作能力。
尺寸公差标注：教学过程形状/位置公差种类：形状公差标注：读懂图纸必备位置公差标注：教学过程教学生如何将理论知识用于实际加工识图练习教学过程表面粗糙度标注：读懂图纸必备教学过程尺寸精度检验：常用游标卡尺、百分尺等来检验。
若测得尺寸在最大极限尺寸与最小极限尺寸之间，零件合格。
若测得尺寸大于最大实体尺寸，零件不合格，需进一步加工。
若测得尺寸小于最小实体尺寸，零件报废。
形状精度的检验：通常用直尺、百分表、轮廓测量仪等来检验。
位置精度的检验：常用游标卡尺、百分表、直角尺等来检验。
加工精度主要用于生产产品，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。
加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。
加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。
公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的，IT7、IT8是加工精度中等级别。
读懂图纸必备实际生产必备知识N100 M30；主程序结束并返回程序开始注意：①G01指令格式中，若省略X(U)，则表示为圆柱面加工；若省略Z(W)，则表示为端面加工。
②进给速度由F指令决定；F指令也是模态指令，可由G00取消；程序中F指令的进给速度在没有新的F指令前一直有效，不必在每个程序段中都写入F指令。
程序中第一条切削加工程序段中必须含有F指令，否则机床认为进给速度为零，不运动。
课堂练习课后作业1、查询目前世界新材料以及先进的加工刀具有哪些？2、背诵FANUC系统常用G指令格式与用法。
2）常用的夬固式车刀3）內孔车刀的刀杆*：•內孔车刀的刀杆有圆刀杆和方刀杆.根据加工内孔 大小不同，有圖刀杆彌方刀杆1、 通孔车刀为了减小径向切削力，防止振动，通孔车刀的主偏角一般为60— 75度, 副偏角为15— 30度。
为了防止内孔车刀后刀面和孔壁摩擦又不使后角磨 得太大，一般磨成两个后角。
2、 、盲孔车刀盲孔车刀是用来车盲孔或台阶孔的，主偏角为 90— 93度，刀尖在刀杆最 前端，刀尖与刀杆外端的距离小于内孔半径。
教学过程结合 学生普车实习 过程 讲解工艺分析与安排内孔加工工艺与外轮廓加工基本相同，分析零件图纸一确定装甲方案---确定加工顺序与走刀路线----刀具选择---确定切削用量---编制加工程序为了增加车削刚醒，防止产生振动，要尽量选择粗的刀杆，装夹时刀杆伸出长度尽可能短，只要略大于孔深即可。
刀尖要对准工件中心，刀杆与轴心线平行。
为了确保安全，可在车孔前，先用内孔刀在孔内试走一遍。
精车内孔时，应保持刀刃锋利，否则容易产生让刀，把孔车程锥形。
内孔加工质量分析1、内孔尺寸精度超差：主要由于没有仔细测量或测量方法有误造成。
2、孔有锥度：可能是由于切削用量选择不当，车刀磨损，刀刃不够锋利，刀杆刚性差而产生让刀等原因造成，车床主轴轴线歪斜，床身导轨严重磨损也是造成所加工孔有锥度的原因。
3、孔表面粗糙度超差：可能是由于切削用量选择不当，产生积屑瘤；或车刀磨损，刀刃不够锋利，切削时刀杆振动造成。
结合学生普车实习过程讲解教学过程在数控车床上加工孔，无论是钻孔还是镗孔，都可以用G01来直接完成；而对于较深的孔，则最好采用深孔钻削循环指令G74来进行加工。
孔加工G01例1:如图1-54所示通孔，利用G01编制精加工程序。
70 -0-0530*03分析：分析控的类型特点，确定加工工艺与刀具00021 ;N10 G00 X150. Z100. T0101 N20 MO3 S400 ;N30 G00 X59.98 Z2.;N40 G01 Z0 F0.2 ;N50 X39.98 Z-29.99 F0.08 N60 Z-73. ;N70 G00 X35.;N80 Z2. ;N90 G00 X150. Z100.;N100 T0100 ;程序名程序起点，换1号镗刀主轴正转，转速为400r/min快速运动至程序起点靠近工件; 镗锥孔镗①40mm勺孔让刀退刀快速返回换刀点教学过程锥形通孔工件编程实例画图讲解取消刀补N110 M30 ;程序结束并返回程序开始例2：如图所示盲孔，毛坯内孔直径为①16mm，外圆已加工至合格尺寸，利用G01编制孔加工程序。
项目三内、外轮廓加工3.1学习目标通过本项目的学习，掌握子程序的概念、格式；能够运用子程序编写数控铣削加工程序；合理按排内、外轮廓走刀路线。
3.2 项目内容完成如图3.1所示工件外轮廓的加工程序，并在数控铣床上加工。
（已知毛坯尺寸为50mmX50mmX30mm，材料45钢）1、零件图形图3.12、编程要求1）毛坯件的尺寸为50×50×30 材料45钢；2）完成外轮廓铣削加工程序；3）完成工件内轮廓的加工程序；3.3知识点本课题主要讲解以下知识点：1、子程序的概念、格式和编制方法；2、轮廓分层切削的加工方法；3、内外轮廓走刀路线的合理安排；3.4 学习内容3.4.1 外轮廓的加工一般零件的切削深度大于刀具的最大切削深度，所以常采用子程序编制，在编子程序时，注意刀具半径补偿在子程序中的编制方法，并要注意合理选择进刀与退刀路线。
1、数控铣削编程中的子程序1）子程序的定义在编制加工程序时，有时会遇到一组程序段在一个程序中多次出现，或在几个程序中都要使用它，这个典型的加工程序可以作成固定程序，并单独命名，这组程序段就称为子程序。
子程序不能单独使用，它只能通过主程序调用，实现加工中的局部动作。
子程序结束后，能自动返回到调用的主程序中。
2）子程序的格式子程序的格式与主程序格式相似包括程序名、程序段、程序结束指令，所不同的是程序结束指令不同，主程序用M02 或 M30，子程序用M99。
子程序格式如下：O0003；G91 G01 Z-2.0 F100………G01 X20 Y30M993）子程序的调用在FANUC系统中，子程序的调用格式有两种。
格式一： M98 P X X X X L X X X X地址P后面的四位数字为子程序名，地址L的数字表示重复调用的次数，当只调用一次时，L可省略不写。
例：M98 P1234 L5 表示调用子程序“O1234”共5次。
格式二：M98 P X X X X X X X X地址P后面的八位数字中，前四位表示调用次数，后四位表示子程序名，采用这种调用格式时，调用次数前的0可以省略，但子程序名前的0不能省略。
项目、二维内外轮廓及孔系零件铣削加工零件图零件图纸零件效果图零件效果图活动一、二维内外轮廓及孔系零件铣削加工工艺文件一．教学目的1.掌握内、外轮廓零件及孔系的基本加工工艺2.了解数控铣削加工工艺的制订二．工作任务在拿到图纸后，制定零件的铣削加工工艺是零件铣削加工的首要任务。
铣削加工工艺制定的合理与否，直接影响到零件的加工质量、生产率和加工成本。
本活动的任务就是以零件图纸为基础，对零件的结构、技术要求、切削加工工艺、加工顺序，走刀路线以及刀具与切削用量等进行全面、详细的分析，为后面的编程及加工活动作充分准备。
三．实践操作1.零件的结构，技术要求分析经过对图纸的分析可以看出，本零件由内轮廓、外轮廓、开口轮廓和孔系加工四部分组成。
内轮廓为25*25的矩形轮廓和Φ20圆孔。
外轮廓一个为十字轮廓由R20圆角过渡，加工深度为2mm，另一个为98*78的矩形轮廓。
开口轮廓为两个梯形轮廓。
孔系加工为绕Φ80圆四等分一周的沉头孔。
其中矩形外轮廓98*78和十字轮廓的宽度16*70及Φ20圆孔的轮廓尺寸有公差要求，以及矩形内轮廓及开口轮廓深度有公差要求。
毛坯材料为铝合金，尺寸为10080*20。
2.切削工艺分析1)装夹工具：由于是方形毛坯，所以采用平口钳夹紧零件宽度为80mm的两个面。
2)加工方案的选择：采用一次装夹完成零件内外轮廓的粗,精加工。
3.确定加工顺序：走刀路线(如图1-3-1、1-3-2)图1-3-1 零件的外轮廓走刀路线图1-3-2 零件的内轮廓走刀路线1)建立工件坐标系原点：工件坐标系原点建立在方形工件的表面中心。
2)确定加工起刀点：加工起刀点设在工件的表面中心上方100 mm.。
3)确定加工顺序，走刀路线。
4)采用先外轮廓后内轮廓的加工顺序，粗加工完单边留0.2 mm余量，然后检测零件的几何尺寸，根据检测结果决定Z向深度和刀具半径补偿的修正量，再分别对零件的内,外轮廓进行精加工。
5)矩形内轮廓及十字外轮廓周遍有R5圆角，因为选用Φ10的铣刀，所以R5为刀具直接成形。
教案教学过程1、通孔车刀为了减小径向切削力，防止振动，通孔车刀得主偏角一般为60—75度，副偏角为15—30度。
为了防止内孔车刀后刀面与孔壁摩擦又不使后角磨得太大，一般磨成两个后角。
2、、盲孔车刀盲孔车刀就是用来车盲孔或台阶孔得，主偏角为90—93度，刀尖在刀杆最前端，刀尖与刀杆外端得距离小于内孔半径。
结合学生普车实习过程讲解教学过程工艺分析与安排内孔加工工艺与外轮廓加工基本相同，分析零件图纸—确定装甲方案---确定加工顺序与走刀路线----刀具选择---确定切削用量---编制加工程序为了增加车削刚醒，防止产生振动，要尽量选择粗得刀杆，装夹时刀杆伸出长度尽可能短，只要略大于孔深即可。
刀尖要对准工件中心，刀杆与轴心线平行。
为了确保安全，可在车孔前，先用内孔刀在孔内试走一遍。
精车内孔时，应保持刀刃锋利，否则容易产生让刀，把孔车程锥形。
内孔加工质量分析1、内孔尺寸精度超差：主要由于没有仔细测量或测量方法有误造成。
2、孔有锥度：可能就是由于切削用量选择不当，车刀磨损，刀刃不够锋利，刀杆刚性差而产生让刀等原因造成，车床主轴轴线歪斜，床身导轨严重磨损也就是造成所加工孔有锥度得原因。
3、孔表面粗糙度超差：可能就是由于切削用量选择不当，产生积屑瘤；或车刀磨损，刀刃不够锋利，切削时刀杆振动造成。
结合学生普车实习过程讲解教学过程在数控车床上加工孔，无论就是钻孔还就是镗孔，都可以用G01来直接完成；而对于较深得孔，则最好采用深孔钻削循环指令G74来进行加工。
孔加工G01例1：如图1-54所示通孔，利用G01编制精加工程序。
画图讲解教学 过程例题2：用G71编制加工程序工艺分析与安排利用G71编制加工内孔程序时，工艺安排与外圆加工雷同，只就是注意：刀具选择；循环起点得设置；孔内退刀方向，指令中Δu 为负值即可。
画图讲解 + 仿真 演示课堂 练习课后 作业查询关于内孔加工种类与加工方式有哪些？授课 心得φ25φ30φ20φ42201552480。
