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宽厚板工艺技术宽厚板工艺技术是指对较宽和较厚的板材进行加工和处理的一系列工艺方法和技术。
它是金属板材加工领域中的一种重要工艺，广泛应用于铁路、汽车、船舶、航空航天等行业。
首先，宽厚板工艺技术的关键在于材料的选取。
宽厚板通常由高强度的合金钢或不锈钢制成，这种材料具有良好的机械性能和抗腐蚀性能，可以满足各种工业生产的需求。
同时，为了减少生产成本，还需要合理选择材料的规格和尺寸，避免浪费。
其次，宽厚板的加工过程非常复杂，需要采用多种工艺方法。
其中最常用的是切割、钻孔、弯曲、焊接等技术。
切割技术通常使用火焰切割、等离子切割或激光切割等方法，可以将宽厚板材根据要求切割成所需的形状和尺寸。
钻孔技术可以在宽厚板上钻孔，以便后续的加工和组装。
弯曲技术可以将宽厚板弯曲成弧形或曲线形状，使其适应不同的构造要求。
焊接技术可以将多块宽厚板焊接在一起，形成更大的板材。
此外，宽厚板工艺技术还需要注重生产过程的控制和质量检测。
在加工过程中，需要严格遵守操作规程，确保每一道工序的工艺参数和操作方法正确无误。
在生产结束后，还需要进行质量检测，检查宽厚板的表面质量、尺寸精度和力学性能等指标是否符合要求。
只有通过严格的检测和质量排查，才能保证宽厚板的质量达到标准。
最后，宽厚板工艺技术的发展趋势是自动化和数字化。
随着科技的进步和机械设备的更新换代，越来越多的自动化设备和数字化工艺方法被引入到宽厚板加工中。
例如，自动切割机可以替代传统的手工切割，提高生产效率和精度；数字化控制系统可以实现加工过程的自动监控和远程操控，减少人力投入和生产周期。
这些新技术的应用，将进一步提升宽厚板工艺技术的水平和竞争力。
总之，宽厚板工艺技术是一项重要的金属板材加工技术，应用广泛且发展迅速。
它需要选择合适的材料，采用多种工艺方法进行加工，注重生产过程的控制和质量检测，并且面临着自动化和数字化的发展趋势。
只有不断创新和进步，才能不断提高宽厚板工艺技术的水平，为工业生产提供更好的支持。
重钢400宽厚板生产中的技术创新与应用在钢铁行业中，重钢400宽厚板是一种非常重要的产品，广泛应用于船舶、桥梁、高层建筑等领域。
然而，宽厚板的生产过程存在着许多技术难题，如成型、焊接、控碳等。
为了解决这些问题，我国钢铁企业在重钢400宽厚板生产中进行了一系列技术创新和应用，取得了显著的成果。
在宽厚板的生产过程中，成型是一个非常重要的环节。
在过去，宽厚板的成型主要依靠人工操作，不仅效率低下，而且成型质量也无法保证。
为了提高成型效率和质量，我国钢铁企业研发了一种新型的成型设备——宽厚板成型机。
该设备采用了先进的控制技术，能够实现对宽厚板温度的精确控制，从而确保宽厚板的成型质量。
焊接是宽厚板生产过程中的另一个关键技术。
宽厚板焊接过程中，如何保证焊接质量成为了一个难题。
为了解决这个问题，我国钢铁企业采用了激光焊接技术。
激光焊接具有能量密度高、热影响区小、焊接速度快等特点，能够在保证焊接质量的同时，提高生产效率。
激光焊接技术的应用还使得宽厚板的生产过程更加自动化、智能化。
再者，宽厚板的碳含量控制也是生产过程中的一大难题。
碳含量过高或过低都会影响宽厚板的性能。
为了解决这个问题，我国钢铁企业采用了先进的碳硫分析仪，能够实时监测宽厚板中的碳含量。
通过对生产过程的严格控制，确保宽厚板的碳含量符合标准要求。
在重钢400宽厚板的生产过程中，还出现了一些新的应用技术。
比如，高温加热技术、轧制技术、控轧控冷技术等。
这些技术的应用，使得宽厚板的生产过程更加高效、节能，产品质量也得到了显著提高。
技术创新在重钢400宽厚板生产中的应用，不仅提高了生产效率，保证了产品质量，还降低了生产成本。
这些成果的取得，离不开我国钢铁企业对技术创新的重视。
在未来的发展中，我国钢铁企业将继续加大对技术创新的投入，努力提高宽厚板生产的整体水平，以满足国内外市场的需求。
重钢400宽厚板生产中的技术创新与应用，为我国钢铁行业的发展提供了有力支持。
在当前国际市场竞争激烈的背景下，我国钢铁企业只有不断进行技术创新，才能在市场中占据有利地位。
全球特厚板轧机生产装备及工艺特点来源：王定武文章发表时间：2010-08-031. 概述按世界钢材品种通行体系，厚度大于3mm小于20mm为中板，厚20mm~50mm为厚板，厚度大于50mm为特厚板。
为叙述问题方便，把能生产厚度大于150mm特厚板轧机称为大单重特厚轧机。
特厚板广泛用于军用和民用两个方面，除军用坦克、装甲、军舰、潜水艇等外，海洋平台、造船、核电、锅炉、压力容器、高压力管线、水利、桥梁、机械模具、建筑及重要结构均需特厚板轧机提供产品。
大单重特厚钢板并非必须用5m级厚板轧机才能生产，德国哈迪根厂4200mm轧机可轧制40t钢锭，生产厚至300mm钢板。
法国敦刻尔克厂4300mm轧机，英国达尔泽尔厂4340mm厚板轧机，西班牙希抗厂3600mm 厚板轧机都曾生产过建造航母用板，只不过焊接工作量要加大。
我国于上个世纪80年代初投产的舞阳钢铁公司4200mm厚板轧机是国内第一台大单重特厚钢板轧机，进入新世纪以来，宝钢5000mm轧机、沙钢两套5000mm 轧机、五矿营口5000mm轧机、湘钢5000mm轧机、鞍钢5500mm轧机、江阴兴澄4300mm轧机等先后投产，其中宝钢5000mm轧机、兴澄4300mm 轧机、五矿营口5000mm轧机是能轧制大钢锭生产大单重特厚钢板轧机，但设备不配套，需要在二期工程才能实施。
2. 大单重特厚钢板的原料构成和工艺特点特厚钢板由于板特厚的原因，一般会受到以下两个方面的影响：(1)板厚方向的力学性能，钢锭的V形偏析、倒V形偏析和连铸坯的中心偏析会因钢水成分富集程度不同而影响钢板的强度和韧性；(2)由于压下比的不同，钢锭(坯)中微细孔隙会影响钢板的内部质量。
重要用途的特厚钢板如果板厚方向力学性能和内部质量出现变化就会造成使用上的问题。
有些特殊用途厚板还有抗撕裂性Z向钢板、低温冲击韧性、中子辐射下的力学性能，抗裂纹扩展能力等方面的严格要求。
因而对特厚钢板制作用原料要求也十分严格。
宽厚板工艺流程宽厚板工艺流程宽厚板是一种广泛应用于建筑、电力、汽车和机械制造等行业的金属材料。
在其生产过程中，需要经历多个工艺流程来保证产品质量和性能。
首先，原材料准备是宽厚板生产的第一步。
通常使用的原材料包括钢坯和钢带。
这些原材料需要经过检验和筛选，以确保其符合生产标准和要求。
接下来是钢坯预处理。
钢坯通常需要经过切割、破碎和清洗等处理工艺，以去除表面氧化物、气孔和杂质，并为后续的加工做好准备。
然后是热轧工艺。
热轧是宽厚板生产的核心工艺之一。
在这个过程中，钢坯经过预热和热轧机械压制，在高温下经过多次加热和轧制，最终形成所需的宽厚板。
热轧工艺可以改变钢材的结构和性能，提高其机械强度和塑性。
紧接着是冷轧工艺。
冷轧是在宽厚板热轧之后的一个重要工艺。
在这个过程中，宽厚板通过冷轧机进行冷压，以进一步提高板材的表面精度和尺寸稳定性。
冷轧工艺可以提高宽厚板的表面质量，使其适用于更高要求的应用领域。
然后是退火处理。
退火是一种热处理工艺，将宽厚板加热到一定温度并保持一段时间，然后缓慢冷却。
退火可以改变宽厚板的组织结构，提高其机械强度和塑性，并减轻因冷加工导致的内应力和组织不均匀问题。
最后是表面处理工艺。
宽厚板通常需要进行涂层、喷漆或镀锌等表面处理，以提高其耐腐蚀性和装饰性。
这些工艺可以保护宽厚板的表面，延长其使用寿命。
综上所述，宽厚板的工艺流程包括原材料准备、钢坯预处理、热轧、冷轧、退火处理和表面处理等多个环节。
每个工艺环节都有各自的目的和要求，必须严格按照工艺流程进行执行，以保证宽厚板的质量和性能。
只有通过科学合理的工艺流程，才能生产出符合市场需求的高质量宽厚板产品。
宽厚板厂工艺、质量管理办法1 范围1.1 为使宽厚板厂从事工艺及质量管理的人员能够更好的理解公司现行的有关技术质量管理方面的制度，有效地开展本厂的工艺质量管理工作而制定本办法。
1.2 本办法适用于宽厚板厂全体从事工艺、质量管理工作的人员所从事的工艺、质量管理工作。
2 管理职责2.1 生产技术管理室主任负责工艺、质量的全面管理工作。
2.2 轧钢工艺工程师、热处理工程师负责产品制造方案工艺参数的制定，监督工艺参数的执行。
2.3 质量管理工程师负责产品技术质量要求中原料检验、过程检验、成品检验质量要求的制定。
2.4 板坯库及加热炉作业区、轧钢作业区、精整作业区、热处理作业区作业长负责按照产品制造方案及技术质量要求完成相关产品的生产。
3 管理内容与要求3.1 产品工艺技术要求根据ZL/WKYG107001《技术质量管理制度》的要求，对于宽厚板厂的每一个产品都必须制定与之相对应的产品制造方案及技术质量要求。
3.2 产品制造方案的内容3.2.1 产品材质代码3.2.2 产品执行标准或技术要求3.2.3 产品工艺路线3.2.4 产品加热工艺参数3.2.5 产品轧制工艺参数3.2.6 产品ACC工艺参数3.2.7 产品热矫直工艺参数3.2.8 产品缓冷保温工艺参数3.2.9 产品剪切、火切工艺要求3.2.10 产品热处理加热工艺参数3.2.11 产品热处理淬火工艺参数3.2.12 产品组批要求3.2.13 产品检验取样要求3.3 产品技术质量要求3.3.1 产品材质代码3.3.2 产品成分信息3.3.3 产品原料质量要求3.3.4 产品物理检验要求3.3.4 产品尺寸要求（长、宽、厚）3.3.5 产品外形要求3.3.6 产品表面质量要求3.3.7 产品重量要求3.3.8 产品探伤要求3.3.9 产品标识要求3.4 质量检验管理宽厚板厂的质量检验分为原料质量检验、过程质量检验、最终质量检验。
3.4.1 原料验收质量检验（原料质量检验）宽厚板厂的生产原料来源于公司的炼钢厂(外购钢坯除外)，宽厚板厂板加作业区负责原料的入厂验收，炼钢厂来料均按照材质代码交付，宽厚板厂应按该材质代码对应的产品技术质量要求进行原料检查验收，并通过三级系统办理入库手续，对于经入厂检验不合格的原料，在三级系统中不做入库，将钢坯吊至待处理区待判，并填写《原料检验不合格品处置记录》。
收稿日期:2004-08-24作者简介:高建舟(1964 ),男,工程师,从事冶金热工设备的设计及技术管理工作.文章编号:1001-6988(2004)06 0026 03宽厚板坯双炉加热生产工艺的优化高建舟,单 晓(安阳钢铁股份有限公司,河南安阳455004)摘 要:对宽厚板坯加热过程中,坯料出炉温度波动较大的现象,进行了较详细的分析,找到了解决这一问题的有效途径。
通过优化加热炉生产工艺,提高了板坯加热质量,效果显著。
关键词:宽厚板坯;加热;生产方式;优化中图分类号:TG307 文献标识码:BOptimization of Production Process to Reheat Wider andThicker Slabs by Both FurnacesGAO Jian_zhou,SHAN Xiao(Anyang Iron &Steel Co.,Ltd.,Anyang 455004,China)Abstract:It is found the way to resolve the question that the temperature when the billet comes out from the furnace undulate during reheating the wider and thicker billet.The heating quality of the billet is improved and the prominent effec t is got by optimizing the technique of heating furnace production.Key words:wider and thicker billet;reheating;production mode;optimization1 前言安钢中厚板生产线现有三座5.8m 30m 三段连续推钢式加热炉,一架2800mm 四辊可逆式轧机。
大单重特宽特厚钢板生产技术及用途大单重特宽特厚钢板的钢种多为SB、Cr-Mo、SM、SC及HT80。
在大型化和高效化施工的要求下，采用一块大单重特宽特厚钢板，可以减少焊缝。
目前，已生产出的大单重特宽特厚钢板最大厚度达350～400mm，最大宽度达5350mm，单重达200t。
1.生产技术要点对用于工业和建筑的大单重特厚钢板的性能要求比较严格。
首先铁水应脱硫至0.002％以下，脱磷至0.005％以下。
此外，为了避免回火脆性，还要尽量减少Sn、As、Sb等杂质元素。
另外，炼钢需要采取低氢冶炼法，经钢水罐脱氢处理后，含氢量应减少至0.7ppm，铸锭中也要严格控制吸入氢量在0.2ppm以下。
为了防止产生氢气内部缺陷，板坯和钢板均需脱氢热处理过程。
为了密实内部疏松，对钢锭进行锻造和大压下过程，并配有室式加热炉和热处理炉。
采用连铸法可生产最大厚度为100～400mm，单重达20～60t的钢板，而如果用钢锭生产大单重特厚钢板，板厚中心部位的强度和韧性下降。
由于氢气与裂缝会导致内部质量恶化，因此必须采取精炼措施来减少不纯净物质。
炼钢氢含量通常达3～5ppm，脱气处理后可达到1～2ppm。
在特厚钢板生产过程中，如果板坯和钢板内氢气扩散不充分，板厚中心部位集结氢气后会很容易产生内部缺陷（白点）。
为此，采用钢水RH、VD、DH、流滴等脱气方法来彻底脱去氢气。
同时在板坯与钢板轧制后，通过热处理炉、保温炉及缓冷坑等进行脱氢热处理。
如果厚度为240 mm的钢板在650℃保温100h后，其含氢量可大大减少，处理时间有长达数10天之久，但是此过程中要注意粗大氮化物析出会使韧性变差。
裂缝是由于钢锭在凝固过程中产生缩孔，一般在最终凝固的头部中心，用锻造和轧制不能压实裂缝时残留的内部缺陷，特厚钢板中心应力小，而且轧制方向抗拉强度小，故裂缝压实困难，必须按轧制板形比：l/(h?m）来考虑。
板形比l/(h?m）取决于轧辊半径R、压下量Δh。
