下载文档原格式
绪论1.冲压加工的特点：优点：①属少、无屑加工②能加工形状复杂的零件③零件精度较高，具有互换性，零件强度、刚性高而重量轻④外表光滑美观，材料利用率高，生产率高，便于实现机械化和自动化⑤操作方便，要求的工人技术等级不高，产品的成本低。
缺点：①模具要求高、制造复杂、周期长、制造费昂贵，因而在小批量生产中受到限制②生产中有噪声2.冲压工序的分类①分离工序：落料、冲孔和剪切②成形工序：弯曲、拉深、翻孔、翻边、胀形、缩口3.塑性变形的概念：答：在外力的作用下，金属在外力的作用下产生形状和尺寸变化称为变形，变形分为弹性变形与塑性变形。
4.塑性指标：答：常用的塑性指标有延伸率、断面收缩率5.影响塑性变形的抗力指标：答：①化学成份和组织②变形温度③变形速度6.塑性变形的应力状态？答：9种应力状态（书上11页图1.2.2）体积不变定律：书上11页公式1.2.2该方程反映了三个主应变值之间的关系，并说明：①塑性变形时，只有形状及尺寸的改变。
而无体积的变化②不论应变状态如何，其中必有一个主应变的符号与其他两个主应变的符号相反，该主应变绝对值最大，称为最大主应变③当已知两个主应变的数值时，第三个主应变即可算出7.硬化的概念：答：金属材料在常温下的塑性变形过程中，由于冷变形的硬化效应引起的材料力学性能的变化，结果使强度指标随变形程度加大而增加,同时塑性指标降低。
8.变形毛坯的分区：答：板料在进行各种冲压成形时，可以把变形毛坯分为变形区和不变形区。
变形区是正在进行特定变形的部分；不变形区可能是已经经历了变形的已变形区，或尚未参与变形的特变形区，也可能是在冲压形成的全过程中都不参与变形的不变形区，还有在变形过程中起传递变形力作用的传力区。
9.冲压成形的性能：答：是指板料对各种冲压加工方法的适应能力10.金属板料的力学性能指标：答：①屈服极限②屈强比③总伸长率与均匀伸长率④硬化指数⑤板厚方向性系数⑥板平面各向异性系数11.冲裁的定义：答：冲裁是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序图2.0.1 冲裁模典型结构与模具总体设计尺寸关系图冲裁板料的变形过程：①弹性变形阶段②塑性变形阶段③断裂分离阶段冲裁件断面质量：冲裁件正常的断面特征，由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺4个特征区组成冲裁件断面影响因素：①材料的性能②模具冲裁间隙大小③模具刃口状态冲裁模具的间隙：指凹模与凸模刃口横向尺寸的差值，是设计模具的重要工艺参数影响冲裁件尺寸精度的因素：间隙、材料、工件形状和尺寸。
老师傅总结的18条冲压生产经验，值得学习！一、从废料情况看出的信息废料本质上就是成形孔的反像。
即位置相反的相同部位。
通过检查废料，你可以判断上下模间隙是否正确。
如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。
间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。
如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。
过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。
太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面。
一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。
这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。
从这点来看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。
二、模具间隙的选择模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。
不合理的间隙可以造成以下问题：（1）如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。
如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。
（2）间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。
过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。
（3）合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。
请参照下表选择模具间隙（表中数据为百分数）三、如何提高模具的使用寿命对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。
影响模具使用寿命的因素如下：1、材料的类型及厚度；2、是否选择合理的下模间隙；3、模具的结构形式；4、材料冲压时是否有良好的润滑；5、模具是否经过特殊的表面处理；6、如镀钛、碳素氮化钛；7、上下转塔的对中性；8、调整垫片的合理使用；9、是否适当采用斜刃口模具；10、机床模座是否已经磨损；四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题（1）最小孔径冲φ0.8——φ1.6范围的冲孔请用特殊冲头。
【专业知识】最全的冲压工艺与产品设计知识大汇总01冲压产品的工艺分类1、基本工序分类冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成型两大类。
分离工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到抗拉强度以后，是坯料发生断裂而产生分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。
成型工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到屈服点，但未达到抗拉强度，使坯料产生塑性变形而不发生断裂分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。
2、分离工序的类别分离工序按照其不同的变形机理分为冲裁、整修两大类。
冲裁：指用模具沿沿一定的曲线或直线冲切板料（包括以下几类）整修是对冲裁件的断面部分进行再加工的分离加工方法，整修变形是一种切削机理，其工件的尺寸精度和断面质量比冲裁件好。
3.成型工序的类别成型工序较多，包括：弯曲、拉深、翻边、胀形和挤压工艺等。
（具体如下：）02冲裁1、冲裁产品的形态与成型过程介绍冲裁产品的形态。
冲裁产品的的断面分为：塌角、光亮带、断裂带、毛刺，这四种形态是在产品冲裁过程中于不同的阶段，不同的部位、不同的应力作用下产生的。
如上图，1塌角:高度约等于8%T至15%T；2.光亮带:高度约等于15%T至55%T；3.断裂带:高度约等于35%T至75%T；4.毛刺:高度约等于5%T至10%T1）弹性变形阶段受力分析：刃口部分材料受剪切力，力的大小小于弹性极限，若力消失,则材料恢复原始状态。
状态描述：凸模施加压力于材料，材料略挤入凹模刃口。
2）塑性变形阶段受力分析:材料受力由边及中心，逐渐超过弹性极限状态描述：凸模进一步深入材料,在本阶段冲裁件产生塌角以及光亮带3）剪裂阶段受力分析:材料靠近凹模刃口的部分应力首先达到材料的抗剪切强度，使凹模刃口旁边的材料产生的裂纹增大。
而此时凸模刃口部分材料还处于塑性变形阶段,随着冲头的进一步深入材料，冲头附近材料也达到剪切强度，也产生裂纹，再往后两裂纹重合，材料分离。
状态描述：材料分离,上下裂纹重合时相互撕扯产生毛刺03与产品设计相关的冲裁工艺要点及设计举例1、冲裁产品的分类、作用及结构冲孔 piercing作用 1.作为一般过孔使用(要求较低)；2.作为自攻牙底孔使用(产品设计要求光亮带比例较高)；3.作为高精度转轴孔使用(要求无毛刺,少断裂带)（采用机械去毛刺的方式或模具倒面的方式）注意：设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制,孔的尺寸不宜太小（一般大于0.5T）落料 stamping作用 1.作为一般外形使用(要求较低)；2.作为对接接头激光焊接装配使用(无毛刺、大的光亮带、小的断裂带间隙)；3、作为软饰支架使用(要求卷边或者去毛刺)注意：1、产品设计时应该使冲裁件各直线或曲线的连接处有适当的圆角.（否则凹模应力集中，容易损坏）；2、考虑到模具线切割的加工工艺，冲裁零件或者落料零件的最小R角不要小于R0.2。
五金冲压培训资料第一节冲压常识介绍一、冲压工序术语冲裁：切开、切边、切舌、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、戳切、整修、工序总称等。
1、切开：将材料沿敞开轮廓局部面不是完全分离，被切开面分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面上。
2、切边：利用冲模修切成形工序件边缘，使之具有一定直径，一定高度或一定形状的一种冲压工序。
3、切断：将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离材料成为工件或工序件。
4、冲中心孔：在工序件表面形成陷凹中心孔的一种冲压工序，背面材料无相应凸起（工艺孔）。
5、冲孔：将废料沿封闭轮廓使材料从工序件上分离，在材料或工序件上获得需要的孔6、冲缺：将废料沿敞开轮廓使材料或工序件上分离的敞开轮廓形成缺口，深度不超过宽度。
7、冲槽：将废料沿敞开轮廓使材料或工序件上分离的敞开轮廓呈槽形，深度超过宽度。
8、压筋：起伏成形的一种，当局部成形以筋的形式出现时，相应起伏成形工序称为压筋。
9、压花：强行局部压挤材料，在工序表面形成浅凹花纹、图案、文字或符号，背面无凸起。
10、校平：提高局部或整体平面型，零件平直度的一种冲压工序。
11、落料：将材料沿封闭轮廓分离，被分离材料成为工件，大多为平面。
12、戳切：利用尖刀戳切模进行落料或冲孔，无下模，材料下面为平板（非金属被冲）。
13、整形：依靠材料流动，少量改变工序件形状、尺寸保证工件精度。
14、整修：沿外形成内形切去少量材料，提高边缘光洁度和垂直度，同时提高尺寸精度。
二、冲模零件术语1、上盖板、上模座、垫板、公夹板、脱料板、上模板、下模板、下模垫板、下模座。
2、刃口斜度、刃壁。
3、凸模、凹模、导板模。
4、导柱（内外）、导套、导料板、定位销、顶料销、顶板、顶杆、固定板、废料切刀、定位针等。
三、冲压工艺术语1、工件：已完成工艺工件规定的各道工序的冲件。
2、工序件：已经冲压的坯料或冲件尚需进一步冲压。
3、毛刺（批锋）：冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起。
4、毛刺面：边缘有毛刺的冲件平面，对于落料、毛刺面且接触凸模的平面，对于冲孔、毛刺且接触凹模的平面。
冲压工艺基础知识及质量保证培训一、冲压工艺基础知识1. 冲压工艺概述冲压工艺是一种利用模具将金属板材受力变形而成型的加工工艺。
冲压工艺广泛应用于汽车制造、家电制造、机械制造以及航空航天等领域，是实现多种金属零件批量生产的主要工艺之一。
2. 冲压工艺的原理冲压工艺的基本原理是通过模具将金属板材置于冲模和模具之间，施加压力将金属板材沿模具表面的凹凸部分形成所需的形状。
通过不同的模具设计和冲压工艺参数设置，可以得到不同形状和尺寸的金属零件。
3. 冲压工艺的优点冲压工艺具有高效、高质、低耗的特点，可以实现金属零件的批量生产，具有良好的经济效益和社会效益。
此外，冲压工艺还可以实现复杂形状的金属零件加工，提高了产品的设计自由度和外观质量。
4. 冲压工艺的分类根据冲压工艺的不同特点，可以将其分为冲裁、成形、冲粉、翻边等不同类型的工艺。
不同的工艺有不同的特点和适用范围，可以根据具体的产品要求选择合适的工艺。
二、质量保证培训1. 冲压工艺质量要求冲压工艺在应用过程中，需要保证产品的质量，提高产品的可靠性和稳定性。
因此，需要在冲压工艺中加强质量管理，把握好从材料选型到模具设计和操作过程中的每一个环节，确保产品的质量符合客户要求。
2. 质量保证体系建立健全的冲压工艺质量保证体系是保证产品质量的重要手段。
质量保证体系应该包括质量管理、质量控制、质量检验等多个方面的内容，形成一个完整的质量管理体系。
3. 质量保证培训为了提高员工的质量管理意识和技术水平，需要给冲压工艺的操作人员进行质量保证培训。
培训内容包括产品质量要求、质量管理体系、质量控制方法、质量检验技术等，通过培训提高员工的专业水平和质量意识。
4. 质量保证实施在冲压工艺的实施过程中，需要严格执行质量保证体系，确保各项管理制度得到有效执行。
此外，需要加强对不良品和质量问题的分析和处理，及时找出问题的原因和解决方案，及时采取有效的措施做好产品的质量保证。
三、总结冲压工艺作为一种重要的金属加工工艺，在工业生产中具有重要的地位和作用。
冲压工艺所需要的基础知识冲压工艺，听起来好像有点神秘，其实就像我们做饺子皮一样。
你看，做饺子皮的时候，我们把一团面放在案板上，然后用擀面杖用力一擀，一个圆圆的饺子皮就出来了。
冲压工艺呢，也是这么个道理，只不过把面换成了金属或者其他材料，擀面杖换成了冲压机。
冲压工艺需要了解材料的性能。
这就好比我们炒菜要了解食材的特点一样。
不同的金属材料就像不同的食材，有的软，有的硬。
软的材料可能就像嫩豆腐，冲压的时候比较容易变形，但是如果不小心，也容易把形状弄歪了。
硬的材料呢，就像老牛肉，想要冲压出想要的形状，得用更大的力气，还得讲究方法。
比如说铝这种材料比较软，冲压起来相对轻松，可要是不锈钢，那就是个硬骨头，得好好琢磨琢磨怎么才能让它乖乖听话。
压力的掌握在冲压工艺里就像是厨师掌握火候。
火小了，菜炒不熟，火大了，菜就糊了。
冲压的时候，压力小了，材料可能就压不出想要的形状，压力大了，材料可能就被压坏了。
这得根据材料的厚度、硬度还有模具的情况来调整。
就像我们根据菜的种类和锅的大小来调整火候一样。
再说说润滑。
润滑在冲压工艺里就像是给机器和材料之间抹上一层油滑的保护。
你想啊，要是没有润滑，就像两个干巴巴的东西在摩擦，那得多费劲啊。
就像我们拉一个很重的箱子，如果地上很粗糙，那拉起来累死人，要是在地上撒点油或者铺上光滑的板子，那就轻松多了。
在冲压工艺里，合适的润滑剂能让冲压过程更顺畅，减少材料和模具之间的磨损，提高冲压的质量和效率。
还有一个容易被忽视的就是安全问题。
冲压机那可是个大力士，要是不小心被它碰到，就像被大象踩了一脚，后果不堪设想。
所以在操作冲压机的时候，一定要像过马路看红绿灯一样小心谨慎。
防护装置要齐全，操作人员要经过严格的培训，不能有一点马虎。
冲压工艺还需要懂得一些力学的知识。
这就好比建桥要懂得力学原理一样。
材料在冲压过程中的受力情况很复杂，有压力、拉力、摩擦力等等。
要知道这些力是怎么作用在材料上的，才能更好地控制冲压的过程。
第1篇一、前言时光荏苒，转眼间又到了年终总结的时刻。
在过去的一年里，我国冲压行业在技术创新、产业升级等方面取得了显著成果。
作为一名冲压工艺工程师，我有幸参与了这一进程，现将我在过去一年的工作情况进行总结，以期为今后的工作提供借鉴和改进。
二、工作内容与成果1. 技术创新与研发（1）针对现有冲压工艺，优化了工艺流程，提高了生产效率。
通过引入自动化设备，实现了冲压生产线的自动化运行，降低了人工成本，提高了产品质量。
（2）针对新产品开发，成功研发了新型冲压工艺，降低了产品制造成本。
如：在某一汽车零部件的生产中，通过优化工艺参数，将原材料的利用率提高了10%，降低了材料成本。
（3）针对生产过程中出现的质量问题，进行了技术攻关，成功解决了产品开裂、起皱等问题。
如：在某项产品生产中，通过调整模具设计参数，解决了产品开裂问题，提高了产品合格率。
2. 设备管理与维护（1）负责车间设备的日常维护和保养，确保设备正常运行。
对设备故障进行及时排查和处理，降低了设备停机时间。
（2）对设备进行定期检查，发现设备隐患，提前进行维修，避免了设备故障对生产的影响。
（3）针对设备更新换代，提出合理化建议，提高了设备的使用效率。
3. 人才培养与团队建设（1）参与组织内部培训，提高员工的技能水平。
针对新员工，进行一对一的辅导，帮助他们快速适应工作。
（2）鼓励员工参加各类技术比赛，提升团队整体技术水平。
（3）加强团队协作，提高工作效率。
通过团队活动，增强团队凝聚力。
4. 质量管理（1）严格执行产品质量标准，确保产品质量符合要求。
（2）针对生产过程中的质量问题，及时分析原因，制定改进措施，提高产品质量。
（3）加强质量意识教育，提高员工的质量意识。
三、存在的问题与不足1. 对新技术、新工艺的了解程度不够，需要进一步加强学习。
2. 在项目实施过程中，对部分细节处理不够精细，导致产品质量受到影响。
3. 团队协作能力有待提高，部分工作推进缓慢。
4. 在设备管理方面，对设备故障的排查和维修能力有待提高。
