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一目的1.制定不合格品处理流程，预防不合格品被不当使用和流出；2.明确不合格品的审查及处理权责。
二适用范围适用于所采购的原材料、零部件及委外加工产品的不合格处理，生产过程发现的不合格在制品、半成品、成品的处理。
三工作流程3.1采购及委外加工物料不合格处理A.检验员发现不合格品时应立即开具《不合格品处理单》，按要求填写问题描述并附上检验记录交于相关的项目质量工程师，项目质量工程师判定“让步使用”的物料，应贴绿色合格标识，并在备注栏注明“让步使用”字样；在反馈物料中心的《交验单》上注明“OK”，备注栏内备注“让”；在《不合格品处理单》上写明问题让步使用原因，记录归档。
B.项目质量工程师不能判定“让步使用”的物料，应在《不合格品处理单》上写明不合格会造成的影响，并组织工程、品质（必要时召集物控、生产、业务、研发）相关人员讨论处理方法，包含：批量退货、报废、供应商挑选/返工、在线挑选、品质挑选（详见“流程1：进料不合格处理流程”）。
C.经判定批量退货的不合格物料，应贴红色不合格标识，并由物流中心库管员放置于不合格品库，作业流程请参照SMV/QW-14006《物流中心不合格品管理制度》。
D.经判定报废的不合格物料，应贴红色不合格标识，并由制造部物控与供应商书面确认后，由物流中心隔离放置，统一报废处理。
E.经判定供应商挑选/返工的不合格物料，应贴黄色特采标识，备注栏注明“供应商挑选”或“供应商返工”字样；由物控采购人员通知供应商来我司现场，并按照“流程1：进料不合格处理流程”进行后续处理。
F.经判定在线挑选或品质挑选的不合格物料，应贴黄色特采标识，备注栏注明“在线挑选”或“品质挑选”字样；并按照“流程1：进料不合格处理流程”进行后续处理。
G.针对已投入生产的不合格采购物料，由进料检验进行复判，并依上述处理要求进行处理。
H.上述不合格为A级不合格或B级不合格（具体规定参见SMV/QW-07042不合格品分类评级指南），由项目质量工程师开具《供应商质量信息反馈单》，交由制造部物控跟踪供应商，按照规定的期限回复，以促进供应商质量改进。
1目的:规范公司不合格产品的管理，提高公司不合格产品的利用率，使之更好的为客户提供合格的工艺品。
2适用范围：适用于本公司所有不合格产品的分类及处理。
3相关文件3.1《进料、制程、成品检验规范》。
4职责范围：4.1品管负责不合格产品的原始判定。
4.2品保经理（主管）负责对B类一般不合格产品核准与返工签批的权力，及对严重不合格及报废产品复审及上报的责任。
4.3总经理负责所有订单严重不合格产品和报废产品的核准与签批。
4.4执行董事负责所有不合格产品的报废核准及签批。
5抽样标准：按《GB/T2828.1-2003国家抽样检验标准》一般检验的H级水平4.0的抽样方法执行。
6检验方法：6.1目测及仪器测量方法。
7不合格产品的分类：7.1按企业目前运作情况及今后发展趋势共分为三类三等。
7.2三类：A类（含A类以上级别）B类C类（含C类以下）7.3三等：严重不合格一般不合格轻微不合格8不合格产品等级划分标准：8.1严重不合格的质量标准：8.1.1与订单内容的严重不符合（含材料明显的错误、规格明显的错误、颜色明显的错误）。
8.1.2工艺出现严重不符合（未按工艺要求操作具体见《作业指导书》）。
8.1.3按订单要求：框条（边条）、镜子（玻璃）、背板、画心、纸角等，所有的（A类材料、在制品、半成品、成品）的本身，有两种以上的材料出现两点（含两点）以上的较明显的品质缺陷。
按订单类别加以区分。
8.1.一般不合格质量标准：8.1.1与订单内容的一般不符合（含材料近似错误、规格超误差范围2-4MM的错误、颜色近似的错误）。
8.1.2工艺出现一般的不符合（虽然按工艺要求进行操作，但由于机器故障或人为因素所造成一般的不符合，具体见《作业指导书》）。
8.1.3按订单要求：框条（边条）、镜子（玻璃）、背板、画心、纸角等，所有的（B类材料、在制品、半成品、成品）的本身，有三种（含三种）以上材料出现三点（含三点）以下的较明显的品质缺陷。
按订单类别进行加以区分。
目的对不合格之物料、半成品、成品进行有效控制，防止不合格品与合格品相混用；防止不合格品流入下一工序，杜绝品质问题的发生。
2.适用范围凡本公司产品质量不合格品控制均适用。
定义无职责4.1品质部负责来料检查过程中不合格品的标识及出货检查过程及客户返退不合格品的标识及处理。
4.2生产部门负责生产过程中的不合格/怀疑品进行标识隔离。
4.3仓库负责仓内不合格品的标识隔离。
4.4注塑部负责对初始调机品的隔离、报废处理。
5.运作程序来料品质部对来料进行检查，若判定为不合格品，放置在“不合格品放置区”，作好标识并出具相应的检验报告，按《来料检查作业指导书》要求作业；针对较急的物料或相关部门对品质部判定有争议时，可相关部门根ffiMRB作业流程召集MRB小组进行评审, 按评审的结果实施。
当来料检查判合格物料在生产线上发现异常时导致生产线无法正常生产时，山车间负责人按《生产发现来料异常处理指引》反馈给品质部，由品质部进行仓存调查并反馈给其它部门处理。
经来料检验判合格物料在生产线使用过程中选别出个别不合格来料山生产部门累讣退回到仓库，由品质部对此不合格品进行确认，确认结果填写“生产退料单”，将不合格品放置在“不合格品放置区”，作好标识，并通在采购部联络供应商进行退货及补货处理。
5.2制程在生产过程中，车间员工将自主检查怀疑品/不合格品放置在红色不良品胶箱内，曲QC每两小时进行确认一次，确认合格品直接山员工包装好；确认不合格品放置于不合格箱内，并将确认结果记录入《注塑部生产日报表》进行统计后不良品山车间自行报废理，若IPQC检查发现不良品内混有良品且良品率＞3%则通知车间领班安排人员重新进行全检选别同时对员工自检标准进行培训；若员工自检不良率＞3%则由机台作业员或QC 向技术员或领班提出改善要求，并将情况填写《注塑部生产日报表》中备注栏内；QC参照作业指导书、样板及检查标准书进行现场巡检，在巡检过程中发现不良率＞3% 时，由现场QC填写《制程异常通知单》、《产品扣留单》经负责人（或以上级别管理人员）确认后（夜班时可先发出待口班补签）通知技术员或领班改善，跟踪确认改善效果。
不合格品处理流程在生产过程中，不合格品是不可避免的。
不合格品的处理对于企业来说是一个重要的环节，它直接关系到产品质量和企业形象。
因此，建立科学合理的不合格品处理流程对于企业来说是至关重要的。
下面将介绍不合格品处理的流程及相关注意事项。
1. 不合格品的定义。
不合格品是指在生产过程中，由于原材料、工艺、设备等因素导致的不符合产品质量要求的产品。
不合格品可能存在于各个环节，包括原材料采购、生产加工、包装运输等环节。
2. 不合格品的分类。
根据不合格品的性质和程度，可以将不合格品分为临时不合格品和永久不合格品。
临时不合格品是指可以通过修复、整改等措施使其达到合格标准的产品，而永久不合格品则是无法修复或整改的产品。
3. 不合格品处理流程。
（1）发现不合格品，不合格品的发现可以通过生产过程中的质量检验、抽检、自检等方式进行。
一旦发现不合格品，应立即停止生产，并对不合格品进行标识和隔离。
（2）原因分析，对于不合格品，需要进行原因分析，找出不合格品产生的原因。
原因分析可以帮助企业找出问题的根源，从而采取有效的措施防止不合格品再次发生。
（3）制定处理方案，针对不同类型的不合格品，需要制定相应的处理方案。
对于临时不合格品，可以通过修复、整改等方式使其达到合格标准；对于永久不合格品，则需要进行报废处理。
（4）执行处理方案，根据制定的处理方案，对不合格品进行相应的处理。
在执行处理方案的过程中，需要确保操作规范、安全，避免对环境和人员造成伤害。
（5）记录与总结，对不合格品的处理过程需要进行记录，包括不合格品数量、处理方式、处理结果等信息。
通过记录与总结，可以为企业提供经验教训，提高生产质量。
4. 注意事项。
（1）对不合格品的处理需要严格按照规定的程序和标准进行，不得擅自处理或销毁不合格品。
（2）不合格品的处理需要及时，不能拖延或推诿责任，以免影响产品质量和客户满意度。
（3）在处理不合格品的过程中，需要注意保护环境和人员的安全，避免对环境和人员造成伤害。
不合格品处理流程一、引言二、不合格品的定义与识别（一）不合格品的定义不合格品是指不符合规定的质量标准或技术要求的产品或零部件。
这个概念初次接触可能有些困难，让我们慢慢来。
比如说，一个零件的尺寸超出了设计要求的范围，或者一个产品的性能未能达到预期的指标，这些都可以被视为不合格品。
（二）不合格品的识别识别不合格品是处理不合格品的第一步。
我们需要建立一套严格的检验标准和程序，对产品进行全面的检验和测试。
这就好比是给产品做一个“体检”，通过各种检测手段，如测量、试验、观察等，来发现产品中存在的问题。
在这个过程中，检验人员需要具备专业的知识和技能，熟悉相关的标准和规范，能够准确地判断产品是否合格。
我总是双重检查这一步，因为这一步的准确性直接关系到后续处理工作的有效性。
三、不合格品的分类与标记（一）不合格品的分类根据不合格品的严重程度，我们可以将其分为三类：轻微不合格品、一般不合格品和严重不合格品。
轻微不合格品是指对产品的使用性能和安全性影响较小的不合格品，如外观瑕疵等；一般不合格品是指对产品的使用性能有一定影响，但可以通过返工等方式进行修复的不合格品；严重不合格品是指对产品的使用性能和安全性有严重影响，无法通过返工等方式进行修复的不合格品。
（二）不合格品的标记为了便于管理和追溯，我们需要对不合格品进行标记。
标记的方式可以采用标签、颜色标识等。
例如，我们可以用红色标签标记严重不合格品，用黄色标签标记一般不合格品，用蓝色标签标记轻微不合格品。
这样，在后续的处理过程中，我们可以一目了然地知道每个不合格品的类别和情况。
四、不合格品的隔离与存放（一）不合格品的隔离一旦发现不合格品，我们需要及时将其隔离，以防止其与合格品混淆。
隔离的方式可以采用隔离区、隔离货架等。
就像我们把生病的人隔离起来，以免传染给其他人一样，我们也要把不合格品隔离开来，以免影响到合格品的质量。
（二）不合格品的存放不合格品的存放需要有专门的区域，并且要按照不合格品的类别进行分类存放。
不合格品处理流程5步骤步骤一：识别和报告不合格品（200字左右）识别和报告不合格品是不合格品处理流程的第一步。
在这一步骤中，需要对产品或材料进行全面检查，以确保它们是否符合质量标准。
如果发现有任何问题，如产品有缺陷、材料不合格等，应立即报告给负责处理不合格品的团队或个人。
在报告不合格品时，应提供详细的信息，包括不合格品的数量、位置、质量问题的描述以及可能的原因等。
同时，应确保及时报告，以便能够尽快采取适当的措施。
步骤二：评估和分类不合格品（200字左右）评估和分类不合格品是为了确定不合格品的级别和严重程度，并为后续处理提供指导。
在这一步骤中，需要对不合格品进行评估，以确定其对产品质量和客户满意度的影响。
评估不合格品时，应综合考虑多种因素，如产品的用途、可能的风险、成本等。
根据评估结果，可以将不合格品分为不同的类别，如严重不合格、一般不合格、可以修复的不合格等。
步骤三：采取临时措施和纠正措施（200字左右）采取临时措施和纠正措施是为了防止不合格品进一步影响产品和客户，并确保及时解决问题。
在这一步骤中，可以采取一些暂时性的措施，如停产、调整生产工艺、更换供应商等，以避免不合格品继续产生。
同时，还需制定和执行纠正措施，以解决不合格品的根本问题。
纠正措施可以包括修复不合格品、调整生产过程、改进工艺设备等。
在制定纠正措施时，需考虑到不同类别不合格品的特点和需求，并与相关部门和人员进行充分的沟通和协调。
步骤四：验证纠正措施的有效性（200字左右）验证纠正措施的有效性是为了确保问题得到彻底解决，并防止相同的问题再次出现。
在这一步骤中，需要对纠正措施进行验证和测试，以确认其是否解决了不合格品的根本问题。
验证纠正措施时，可以采用各种方法，如实验、数据分析、检验等。
通过验证，可以评估纠正措施的效果和可行性，如果发现纠正措施不够有效，需要对其进行调整或重新制定。
步骤五：记录和总结处理过程（200字左右）记录和总结处理过程是为了保留处理不合格品的相关信息，并为后续的持续改进提供借鉴。
不合格品报废处理流程不合格品报废是一个重要的管理环节，其目的是确保产品质量，避免不合格品影响市场和消费者利益。
以下是不合格品报废处理流程的概述：1. 不合格品鉴定：不合格品鉴定是最初的步骤。
当发现产品存在质量问题时，应立即停止流通，并由质量控制部门或专业检验人员对该产品进行鉴定。
确保不合格品的鉴定具有客观性和准确性。
2. 标识和分类：一旦确定产品为不合格品，应对其进行标识和分类。
通常，可以使用明显的标志或标签，以示该产品不可使用，不得销售或进入市场。
3. 不合格品记录：对于每一次不合格品鉴定，应建立详细的记录，包括鉴定的日期、产品批次和数量、鉴定结果，以及相关的详细信息。
这些记录对于品质改进和质量管理至关重要。
4. 报告和审批：一旦鉴定完成并记录完毕，不合格品报告应上报给相关部门的负责人进行审批。
审批的目的是确保决策的合理性和合规性。
5. 不合格品处理方法选择：根据报告中的情况，负责人应选择合适的不合格品处理方法。
可能的处理方法包括重新加工、重新检验、销毁或回收利用等等。
选择处理方法时应考虑成本效益、资源利用和环境保护等因素。
6. 处理操作和监督：一旦选择了合适的处理方法，相应的操作和监督应进行。
对于重新加工或重新检验，应严格按照质量控制程序进行。
对于销毁或回收利用，应确保符合相关法规和环境保护要求。
7. 处理记录和归档：所有不合格品的处理过程应进行详细记录，包括处理的日期、负责人、处理方式、处理结果等信息。
这些记录应妥善保存并归档，以备将来的参考。
不合格品报废处理流程的目标是通过合理的管理和决策来保证产品质量，确保合格品能够按照预期投放市场，同时避免不合格品对消费者和企业造成不必要的损失。
在整个流程中，严格遵守相关法规和标准是非常重要的，以确保处理过程的合法性和有效性。
不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料经外协厂依据MIL-STD-105E一般检验水准Ⅱ级AQL(0.40.65)一次抽样检验标准进行检验，IQC检验不良的，由外协厂IQC开具来料异常报告，反馈至我司品质，品质进行对存在异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1我司品管确认可接受的原材料，需要在外协厂IQC提供的异常报告中写明可具体情况，并签字确认，外协工厂根据我司给的确认结果进行接受。
2.2我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂IQC的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1若所执行的特采没有造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，可直接要求外协厂配合执行特采的动作。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3特采动作执行的过程中，由品质、工程并要求外协工厂一起跟进紧密跟进特采执行的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1退货的原材料，由我司品管确认后，邮件或书面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的仓库或原材料的管理者将此不合格品退还供方，由供方安排处理。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，需要外协厂安排返工的，由我司生管与外协厂相关管理进行协商安排返工，外协厂可要求申请返工费用，如责任在供方的话，此返工费用需要供方承担。
2.3.4以下退货或返工处理完成后，需返回到第按来料检查第一步重新进行检查，有必要时需对此对应产品进行加严检验，并需重点针对具体造成返工或退货的不良项进行重点检查。
不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料经外协厂依据MIL-STD-105E一般检验水准Ⅱ级AQL(0.4 0.65)一次抽样检验标准进行检验，IQC检验不良的，由外协厂IQC开具来料异常报告，反馈至我司品质，品质进行对存在异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1 我司品管确认可接受的原材料，需要在外协厂IQC提供的异常报告中写明可具体情况，并签字确认，外协工厂根据我司给的确认结果进行接受。
2.2 我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂IQC的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1若所执行的特采没有造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，可直接要求外协厂配合执行特采的动作。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3特采动作执行的过程中，由品质、工程并要求外协工厂一起跟进紧密跟进特采执行的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1退货的原材料，由我司品管确认后，邮件或书面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的仓库或原材料的管理者将此不合格品退还供方，由供方安排处理。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，需要外协厂安排返工的，由我司生管与外协厂相关管理进行协商安排返工，外协厂可要求申请返工费用，如责任在供方的话，此返工费用需要供方承担。
2.3.4以下退货或返工处理完成后，需返回到第按来料检查第一步重新进行检查，有必要时需对此对应产品进行加严检验，并需重点针对具体造成返工或退货的不良项进行重点检查。
1.0目的：
对不合格品实施控制，以确保对不符合要求的产品得到识别和控制，防止不合格品的非预期使用、安装或交付。
2.0 范围：
本程序适用于从进料、制程半成品、成品、库存期间、工程送样及客户退货等，各检验及测试阶段不合格品控制。
3.0 权责：
3.1
4.0 定义
4.1 不合格：不符合标准要求的产品（包括服务和部分过程结果）。
4.2 特采：原材料、制程半成品、成品在不影响实际使用性能的情况下，经客户同意或
各部门人员裁决作让步处理。
4.3 挑选：在生产急需的情况下，对抽检批量不合格品的全检。
其结果是留用其中的合格品。
4.4 返工：对不合格产品所采取的措施，使其满足规定的要求，是对未曾投入使用的不合格产品的处置办法。
返工后的产品为是合格品或废品。
5.0 作业内容：
5.1 各检验阶段发生的不合格品，须标示清楚并严格隔离，在未做判定处置前不得领用或转序。
5.2 进料不合格品质控制：
5.2.1 经IQC检验不合格物料，由IQC填写《品质异常联络单》交品质工程师送相关部门会签，相关责任部门依据不良状况及生产计划状况，提出对不合格品的处理方式，最后由品质负责人裁决，IQC根据对不合格品的最终裁决，于外箱
上贴相应的标签。
5.2.2 若最终判定为特采，IQC在外包箱上贴上“特采”标签，品质管理部负责物料品质追踪管理。
5.2.3 若最终判定为挑选，则由IQC贴“挑选”标签于物料外箱上，仓库负责入库并明确区分，发料时在《发料单》上注明挑选，由生产部人员负责挑选处理，品质对挑选后物料进行验证，若最终判定为退货，则由IQC填写不合格标签贴于外包装上，仓库作退货处理。
5.2.4 品质管理部针对品质异常批次产品开具《品质异常联络单》,采购负责将《品质异常联络单》传给供应商,由供应商提出原因分析及改善对策，《品质异常联络单》需在三天内追回，IQC确认后续供货的改善状况。
5.3 制程不合格品质制：
5.3.1 IPQC制程检验发现不合格品时，对不良品进行标示，轻微不良或偶然性不良则由生产部立即改善，不良品隔离返工处理。
严重不良或批量性不良，由品质管理部IPQC开出《品质异常联络单》给责任部门，由责任部门进行改善，技术、品质、生产协助，IPQC负责确认改善效果。
5.3.2 制程中若发现原物料不合格时，由品质管理部IPQC通知IQC，由IQC对同批在库原材料进行重检确认，若确认为不良，则由IQC开出《品质异常联络单》给供应商进行改善。
5.3.3 生产过程中，因原材料不良或制程异常造成报废，由制造单位每日统计于《生产日报表》如因原材料不良，则统计给采购，采购通知供应商作扣款或交换良品处理，若因制造异常，在10%以下，则由制程品质和生产单位主管签名确认后，按正常报废至仓库补料。
在10%以上时，须由品质和生产单位主管签名确认后，经营运中心负责人批准方可按正常报废至仓库补料。
5.3.4 制程中因某些原因未及时测量的产品，将暂时判定为待处理品需及时隔离，放置在划定的区域，待测量结果出来后依据测量结果对该批产品进行判定处理。
5.4 成品检验不合格品质控制：
5.4.1 入库检验发现不合格时，由品质管理部OQC在《入库单》上注明“不合格”字样，并在送检成品外箱上贴上不合格标签，由生产单位进行返工处理，
严重不良或同一品质不良连续两次判退时，OQC须开出《品质异常联络单》给生产单位，生产单位须当天内回复，经改善产品需经OQC再次确认后方可入库。
5.4.2 若因功能性影响而造成产品报废，则由生产部门填写《报废申请单》至仓库作业，具体标准依5.4.3办理。
5.5 售后不合格品质控制：
5.5.1 由客服部出具《退货通知书》通知仓库点收客户退回之不良品，由品质管理部OQC针对客退之不良状况进行确认，若检验为合格品，则由仓库按良品入库，并由品质管理部将检验情况通知销售，若检验为不合格，则由品质管理部主管最终裁决处理方式，若需制造返工，则由生产部安排作返工处理。
5.5.2若客退品为无法返工、修复之产品，则由相关部门填写《报废申请单》申请报废，具体标准依5.4.3办理，同时品质管理部召集相关部门对投诉原因进行分析，并制定改善措施，监督执行
5.5.3公司应当自收到《产品质量国家监督抽查责令整改通知书》之日起，根据不合格产品产生的原因和后处理部门提出的整改要求，制定整改方案，按以下要求在30日内完成整改，并向后处理部门提交整改报告，提出复查申请：
(一)自收到国抽不合格产品检验。
报告之日起，至整改复查合格前，停
止生产、销售同一规格型号的产品。
(二)在本单位通报监督抽查有关情况，查明产品不合格的原因，查清质
量责任，制定相应的整改措施，落实质量。
主体责任。
(三)对库存不合格产品及检验机构退回的不合格样品进行全面清理，并
妥善保管，等待后处理部门依法处置；对已出厂、销售的不合格产品依法进行处理，主动向社会公布有关信息，通知销售者停止销售，并向后处理部门书面报告有关情况。
(四)对只因标签、标志或者说明书不符合产品安全标准的产品，生产企
业在采取补救措施且能保证产品质量安全的情况下，方可继续销售，并向后处理部门书面报告有关情况。
(五)参加质量技术监督部门组织的产品质量分析会。
(六)接受质量技术监督部门组织的整改复查。
除因停产、转产等原因不
再继续生产销售的，或因迁址、自然灾害等情况不能正常生产且能提供有
效证明的以外，公司必须进行整改。
5.5.4公司不能按期完成整改的，可以申请延期一次，并应在整改期满5
日前向后处理部门申请延期复查，延期不得超过30日。
不合格产品生产企业确因不能正常生产而造成暂时不能进行整改的，应当提供有效证明，停止同类产品的生产，并在正常生产该类产品时，按要求进行整改并申请复查。
企业在整改复查合格前，不得继续生产销售同一规格型号的产品。
5.6 库存检验不合格品控制：
5.6.1 原材料、半成品及成品库存期间，若超过保存期限，由仓库进行隔离，并通知品质管理部重新进行检验，对检验不合格品由品质主管裁决处理方式。
5.7 不合格品处理管制：
5.7.1不合格品处理包括返工、特采，挑选及报废、退货等方式，经返工或挑选处理后之产品须经品质管理部再次验证，合格后方可流入下一工序。
5.8不合格品特采管制：
5.8.1进料（原材料）
5.8.1.1 品质管理部IQC进料检验不合格时，生管依据客户交期及物料之不合格状况决定是否申请特采，如需申请特采，则填写《特采申请单》经各部门会签后，由总经理核准方可特采。
5.8.1.2 申请及核准特采时，需注明特采条件。
5.8.1.2.1 无条件特采：由总经理核准之《特采申请单》送至品质管理部，由IQC在原材料外箱上贴“特采标签”放行。
5.8.1.2.2 条件特采：品质SQE将《品质异常联络单》送至采购，由采购和原材料供货商联系处理方式（如扣款、换货等），供应商如无法接受时，则以批退处理，如供应商接受，由制造单位将工时和不良数据作统计，交采购联络供应商处理。
5.8.1.2.3 特采后作业:生产部在生产或全检/包装工位时将不良品挑选, 并做标示,在订单完成后,由生产部填写《退料单》经品质确认后退回仓库,仓库将不良品入不良品仓并通知采购,由采购发出《退料单》通知供应商及仓库将不良品退货,并通知财务进行扣款及跟踪供应商补货回厂。
5.8.2 制程特采:制程检验发生不合格需特采时，如果交期紧急由PMC提出特采申请，并品管部填写的《品质异常联络单》交给相关部门会签，由营运中心负责人或总经理核准后方可特采。
5.8.3 成品特采：成品检验不合格时，若客户交期紧急，且该不合格类型不影响产品使用性能的条件下，由营销部与客户联系，需经客户同意后由客服将品管部填写的《品质异常联络单》交给相关部门会签，最后由营运中心负责人或总经理核准后方可出货。
6.0相关文件
6.1 《进料检验控制程序》
6.2 《制程及最终检验控制程序》
6.3 《产品防护及交付控制程序》
7 .0相关表单
7.1 品质异常联络单
7.2 特采申请单
7.3 退货单
7.4 报废申请单。
