[资料]工艺验证性能确认

工艺确认和工艺验证的区别工艺确认（Process Qualification）和工艺验证（Process Validation）都是在产品生产过程中进行的重要环节，旨在确保产品的制造过程能够稳定且符合设计要求。

虽然两者都是验证工艺的有效性，但它们在目标、内容、侧重点和方法上存在一些区别。

首先，工艺确认主要是为了验证工艺过程的稳定性和可行性，确保在现有设计和规范的前提下，能够稳定地生产出合格的产品。

在产品投产前或投入大规模生产之前进行，其侧重点在于验证工艺过程在实际生产中的可行性和稳定性，评估制程参数的范围，确定合理的生产工艺和设备，并进行一系列的评估、检验和测试。

工艺确认一般采用样本生产的方式，通过抽样、测试和分析等手段来确认工艺过程是否稳定和符合设计要求。

此外，工艺确认还涉及到生产工艺的标准化、工艺控制计划的制定、生产设备和工艺参数的确认等，旨在确保工艺过程的一致性和稳定性。

而工艺验证则是工艺过程的最终验证，在生产过程稳定的前提下，通过对实际生产数据的统计分析，以及对产品性能和质量的评估来验证工艺过程的有效性和符合性。

工艺验证通常发生在产品投入市场之前，通过收集大量的生产数据来验证和证明工艺过程的合理性、稳定性和可靠性，以及产品的性能和质量是否符合设计要求。

工艺验证主要包括确定合理的采样计划，制定验证规范和标准，进行数据分析和统计处理，以及对产品的功能、可靠性、耐久性、质量一致性和稳定性等进行综合评估。

在方法上，工艺确认和工艺验证主要采用的方法和手段也不完全相同。

工艺确认一般采用加速测试、缩减实验、仿真模拟等方法来验证工艺过程的可行性和稳定性；而工艺验证则主要采用实际生产过程中的数据来进行统计分析和评估。

此外，工艺验证通常需要进行多批次生产及持续的生产运行，以获取足够的数据和样本，验证和论证工艺过程的稳定性和一致性。

需要注意的是，工艺确认和工艺验证并不是一次性的工作，而是一个持续不断的过程。

在产品生命周期中，随着市场和技术的变化，工艺确认和工艺验证应该得到更新和再评估，以确保工艺过程的持续有效性和符合性。

医疗器械的工艺验证方法
医疗器械的工艺验证是指对医疗器械的生产工艺进行验证，确认其能够按照设计要求正确、可靠地制造医疗器械的过程。

以下是常用的医疗器械工艺验证方法：
1. 物理性能验证：包括对医疗器械的尺寸、重量、强度等物理性能进行验证，确认其符合设计要求。

2. 材料验证：对医疗器械所使用的原材料进行验证，包括材料成分、材料性能等方面的测试，确保所使用的材料符合相关标准和要求。

3. 工艺流程验证：验证医疗器械的生产工艺流程是否合理、可行，包括工艺参数、工艺步骤等方面的验证。

4. 设备验证：对医疗器械生产所使用的设备进行验证，包括设备性能、设备调试等方面的验证，确保生产设备能够稳定可靠地工作。

5. 工艺控制验证：验证医疗器械生产过程中的工艺控制措施是否有效，包括质量控制点的确定、工艺检测方法的验证等方面的验证。

6. 工艺参数验证：验证医疗器械生产过程中所使用的工艺参数是否正确，包括工艺参数的测量、调整、记录等方面的验证。

7.产能验证：对医疗器械生产的产能进行验证，确认生产能力是否满足市场需求。

以上是医疗器械工艺验证常用的方法，具体应根据不同的医疗器械和生产工艺进行选择和调整。

第一章范围第一条本附录适用于在药品生产质量管理过程中涉及的所有确认与验证活动。

第二章原则第二条企业应当确定需要进行的确认或验证工作，以证明有关操作的关键要素能够得到有效控制。

确认和验证的范围和程度应根据风险评估的结果确认。

确认与验证应当贯穿于产品生命周期的全过程。

第三章验证总计划第三条所有的确认与验证活动都应当事先计划。

确认与验证的关键要素都应在验证总计划或同类文件中详细说明。

第四条验证总计划应当至少包含以下信息：（一）确认与验证的基本原则；（二）确认与验证活动的组织机构及职责；（三）待确认或验证项目的概述；（四）确认或验证方案、报告的基本要求；（五）总体计划和日程安排；（六）在确认与验证中偏差处理和变更控制的管理；（七）保持持续验证状态的策略，包括必要的再确认和再验证；（八）所引用的文件、文献。

第五条对于大型和复杂的项目，可制订单独的项目验证总计划。

第四章文件第六条确认与验证方案应当经过审核和批准。

确认与验证方案应当详述关键要素和可接受标准。

第七条供应商或第三方提供验证服务的，企业应当对其提供的确认与验证的方案、数据或报告的适用性和符合性进行审核、批准。

第八条确认或验证活动结束后，应当及时汇总分析获得的数据和结果，撰写确认或验证报告。

企业应当在报告中对确认与验证过程中出现的偏差进行评估，必要时进行彻底调查，并采取相应的纠正措施和预防措施；变更已批准的确认与验证方案，应当进行评估并采取相应的控制措施。

确认或验证报告应当经过书面审核、批准。

第九条当确认或验证分阶段进行时，只有当上一阶段的确认或验证报告得到批准，或者确认或验证活动符合预定目标并经批准后，方可进行下一阶段的确认或验证活动。

上一阶段的确认或验证活动中不能满足某项预先设定标准或偏差处理未完成，经评估对下一阶段的确认或验证活动无重大影响，企业可对上一阶段的确认或验证活动进行有条件的批准。

第十条当验证结果不符合预先设定的可接受标准时，应当进行记录并分析原因。

设备GMP验证主要内容一、预确认（PF）需要的资料主要有：1、用户需求文件（URS）由工艺技术人员和设备技术人员共同起草一份综合了各部门（生产部门、质量部门、设备部门、新产品研发部门等）意见的用户需求文件（URS）。

是设备选型和设计的基本依据，因此需要对生产能力、生产工艺、操作需求、清洁需求、可靠性需求、防污染需求、防差错需求、法规要求等作出详细描述。

2、设备选型评审资料选型评审主要内容（1）评审设备功能是否满足用户需求ϒ 是否满足生产工艺要求；ϒ 是否满足产能要求ϒ 是否符合GMP要求，并能保证药品生产质量；ϒ 操作上是否安全、可靠、便于维修保养；ϒ 是否具有在线检测、监控、记录功能；ϒ 对易燃、易爆位置设备是否考虑了有效的安全防爆装置或措施；ϒ 对设备在运行中可能发生的非正常情况是否有过载、超压报警、保护措施。

（2）评审设备性能及结构是否先进合理ϒ 是否符合国家、行业或企业标准；ϒ 性能参数是否先进、合理并具有明显的技术优势；ϒ 设备传动结构应尽可简单，如采用连杆机构、气动机构、标准传动机构等；ϒ 设备接触药品表面易清洁、表面光洁,平整，无死角，易清洗；λϒ接触药品的材料应采用不与其发生反应、吸附、或向药品中释放有影响的物质，通常多采用超低碳奥氏体不锈钢、聚四氟乙烯、聚丙烯、硅橡胶等材料。

禁止使用吸附药品组分和释放异物的材料，如：石棉制品；ϒ 设备的润滑和冷却部位应可靠密封，防止润滑油脂、冷却液泄露对药品或包装材料造成污染，对有药品污染风险的部位应使用食品级润滑油脂和冷却液；λ 对生产过程中释放大量粉尘的设备，应局部封闭并有吸尘或除尘装置，应经过过滤后排放至房外，设备的出风口应有防止空气倒灌的装置；ϒ 易发生差错的部位安装相适应的检测装置，并有报警和自动剔除功能。

（3）对直接关系到药品生产质量和操作安全的隐患采取一票否决制ϒ 设备电气安全性能；ϒ 压力容器的耐压密封性能；ϒ 可能对药品造成污染；ϒ 药品计量准确性不符合要求。

工艺验证系列：第一节- - 工艺验证概述及传统工艺验证工艺验证的定义工艺验证应当证明一种生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册规定的产品。

工艺验证能够有不同的验证办法，普通涉及：传统工艺验证（前验证、同时验证）以及基于生命周期的工艺验证（工艺设计、工艺确认、持续工艺确认）。

工艺验证不应当是一次性的事情。

激励药品生产公司采用新的工艺验证办法，即基于生命周期的办法，将工艺研发、商业生产工艺验证、常规商业化生产中持续工艺确认相结合，来拟定工艺始终如一的处在受控状态。

工艺验证的普通原则工艺验证的办法和方针应当有文献统计，例如，在验证总计划中规定。

采用新的生产处方或生产工艺进行的初次工艺验证应当涵盖该产品的全部规格。

公司可根据风险评定的成果采用简略的方式进行后续的工艺验证，如选用有代表性的产品规格或包装规格、最差工艺条件进行验证，或适宜减少验证批次。

工艺验证批的批量应当与预定的商业批的批量一致。

公司应当根据质量风险管理原则拟定工艺验证批次数和取样计划，以获得充足的数据来评价工艺和产品质量。

公司普通应当最少进行持续三批成功的工艺验证。

对产品生命周期中后续商业生产批次获得的信息和数据，进行持续的工艺确认。

公司应当有书面文献拟定产品的核心质量属性、核心工艺参数、常规生产和工艺控制中的核心工艺参数范畴，并根据对产品和工艺知识的理解进行更新。

工艺验证普通在支持性系统和设备确认完毕后才能够开始。

在某些状况下，工艺验证可能与性能确认同时开展。

用于工艺验证的分析办法已通过验证。

用于工艺验证批次生产的核心物料应当由同意的供应商提供，否则需评定可能存在的风险。

日常生产操作人员及工艺验证人员应当通过适宜的培训。

工艺验证在执行前应进行适宜的风险评定，以拟定存在的风险点。

如公司从生产经验和历史数据中已获得充足的产品和工艺知识并有深刻理解，工艺变更后或持续工艺确认等验证方式，经风险评定后可进行适宜的调节。

对于现有产品生产现场转移，生产工艺与控制必须符合上市授权，并符合现在对该产品类型的许可原则。

工艺验证/确认方案产品名称:工艺名称:编制：审批：日期:1•验证/确认基本原则通过验证/确认过程确定主产环节的运行标准，通过对巳验证/确认状态进行监控，控制整个工艺过程，确保产品质量，并通过再验证/确认活动，进行定期评估，以确认工艺持续保持验证状态。

2•验证/确认项目概述为了验证在正常的生产条件和质量管理体系文件管理体系下能生产出符合预定质量标准的产品，根据验证管理文件的要求，对生产工艺进行验证/确认。

5.1工艺描述5.2关键工艺参数/质量属性5 : 3 主要设施设备5切安装确认(IQ)为确认安装或改造后的设施设备符合设计及制造商建议所作的各种查证及文件记录。

1)设备安装确认安装确认表2)操作工培训确认操作工培训确认表为确认巳安装的设施设备能在预期的范围内正常运行而作的试车、查证及文件记录。

对设备运行参数进行验证，以保证设备正常运转而满足生产要求。

1）设备运行确认设备运行确认表审核人/日期:2）设备断电后参数维持性确认设备断电后参数维持性确认表5.6性能确认（PQ）为确认巳安装的设施设备能够根据生产方法和产品的技术要求有效稳定运行所作的试样、查证及文件记录。

1）中心条件（对生产后的产品进行性能检验。

根据样品测量的结果对生产［艺参数进行判定，产品符合要求则该工艺为产品铸造的最佳工艺。

考虑到生产工艺受影响的因素较多，需要对产品XX工艺的范围进行确定。

产品的XX温度范圉为在最佳工艺的基础上温度偏差土xx°c，时间与最佳工艺参数一致。

3）工艺确认工艺确认记录表4）工艺确认检验记录［艺确认检验记录7•冉确认/冉验证1)当过程产品出现大批量不合格需再确认/再验证；2)生产工艺发生改变时需进行再确认/再验证；3)定期进行再确认/再验证，每两年进行一次。

8 .验证/确认报告综合所有验证/确认资料，整理验证结果，编写验证/确认报告，山验证/确认小组进行会签，验证/确认小组对验证/确认结果进行综合评审，做出结论。

⼯艺验证系列：第三节--基于⽣命周期的⼯艺验证之⼯艺确认阶段1 ⼯艺确认（第⼆阶段）第⼆阶段的⼯艺确认证明了⼯艺如预期进⾏并可重复产出商业化产品。

应在商业化批次放⾏前完成，包括：设施、设备与公⽤设施的设计与确认（应在⼯艺确认前完成）。

⼯艺性能确认，⽤以证明对变异的控制及⽣产出符合预定质量属性产品的能⼒。

1.1 系统设计与确认策略在⽣产⼯艺中使⽤的设施、设备、公⽤设施与仪器（统称为系统）应适当并适⽤于⼯艺⽤途，其操作期间的性能应稳定可靠。

影响产品质量的系统应经过确认，已减少设备性能中的⼯艺变量。

应按预先制定的项⽬计划对这些系统进⾏审核和确认，并在第⼆阶段的⼯艺性能确认活动前完成，并处理完所有偏差。

系统确认顺序如图1图1 系统确认顺序确认研究确保了⽣产系统按照设计与运⾏的要求处于受控状态。

为了保持⼯艺有效期且受控，系统必须保持在类似于确认期间呈现的状态。

因此，重要的是要定期评估、评价系统，以判断其控制状态。

评估审核的信息应包括，但不仅限于：校准记录预防和纠正维护记录设备⽇志培训记录标准操作规程变更⼯作指令监测结果与趋势不符合项报告与偏差故障调查再确认研究对系统的定期评估可引起额外的相关确认或测试。

⼯艺的有关变更、超标数据结果与趋势、调查等也可引发事件驱动评估与重新确认。

1.2 ⼯艺性能确认a）⼯艺性能确认遵循的⼀般原则及策略：⼯艺性能确认标志着将开发和临床⽣产转移到⽇常商业化⽣产中。

其证明了商业⽣产规模中⼯艺设计的有效性及⼯艺控制策略的适⽤性。

同时使⽇常⽣产中的系统监控及规程能够探测并修复产品⽣命周期中潜在的⼯艺变异源头。

⼯艺性能确认应结合实际设施、公⽤设施、设备、以及在商品化制造⼯艺、控制程序和⽣产商品批次组份⽅⾯接受过培训的⼈员。

⼯艺性能确认⽅法应该基于可靠的科学，以及⽣产商对产品和⼯艺的理解和⼯艺控制⽔平。

为充分理解商品化⼯艺，⽣产商需考虑规模效应。

不过，如果有⼯艺设计阶段数据提供保证，通常不需要在商品化⼤规模⽣产探索整个运⾏范围。

《药品生产质量管理规范》（98修订版）就对设备的验证提出了专门的要求。

（第三十六条：生产设备应有明显的状态标志，并定期维修、保养和验证。

第五十七条：药品生产验证应包括厂房、设施及设备安装确认、运行确认、性能确认和产品验证。

）☆现阶段设备验证内容：（一）对设备在选型、设计、制造、安装、运行及性能等各个环节进行检查和评估，以证实设备是否符合药品生产的要求，是否满足设备安全有效的功能保证。

（二）设备验证的每一环节均有记录，并有验证的计划、方案、报告、建议和评价。

验证文件归档保存，便于追溯。

（验证概念指出验证应是有文件证明的一系统活动）（三）设备验证的主要程序：预确认（DQ）、安装确认（IQ）、运行确认（OQ）、性能确认（PQ）。

1、预确认：预确认即设计确认：审查技术指标适用性及GMP要求，收集供应商资料，优选供应商。

（部分厂家在制定验证方案的时候并未有把设计确认这一部分放入方案中，因为这一部分是一个设备选型、供应商选择等设备购入的前期工作。

这些工作完成后才能制订该设备的验证方案，也可以把预确认的一指标性参数和具体要求写入验证方案中，并对之前的工作进行确认。

）1）设计选型：具有符合国家政策法规，满足药品生产、保证药品生产质量的能力，安全、可靠，易于操作、维修和清洗。

（GMP对设备的要求：）2）性能参数设定：符合国家、行业或企业标准，接近并超过国际先进水平或与国内同类型产品相比具有明显的技术优势，而不是重复开发。

(国家计委下发的淘汰设备目录：无净化的热风干燥箱、安瓿拉丝灌封机不允许新上)（制药机械国家标准、制药机械行业标准）3）技术文件制定：具有完整的，符合国家标准的，能指导生产制造的技术文件。

（说明书、标准操作规程）4）采购：依据技术文件采购符合质量要求的，有质量保证书或合格证的原材料及各类物资。

5）制造：依据技术文件、工艺文件和相关标准进行零件制造、装配和调试。

6）成品检验：依据技术文件、性能参数及相关标准进行检验，符合出厂条件。

工艺验证—工艺设计工艺确认工艺验证是在产品研发和生产的过程中对工艺进行验证和确认的重要环节，通过对工艺参数、工艺流程、工艺设备等进行评估和测试，确保产品的质量和性能达到设计要求。

工艺验证的目的是为了提高产品的稳定性和可靠性，减少风险和不确定性。

工艺设计是工艺验证的前置工作，它是根据产品的设计要求和技术规范，结合生产流程和设备特点，对工艺参数、工艺流程和工艺设备进行合理设计。

工艺设计要充分考虑产品的特性和要求，同时还要满足生产的效率和经济性要求。

工艺确认是在工艺验证之前对工艺进行确认的过程，主要包括评审、试验和模拟等方法。

通过评审可以确定工艺设计的合理性和可行性，对比较关键的工艺参数和流程进行试验，模拟生产过程中的各种情况和异常情况，以验证工艺的有效性和稳定性。

1.工艺参数的确定：工艺参数是决定产品质量和性能的重要因素，例如温度、压力、时间等。

在确定工艺参数时，要根据产品的特性和要求，合理选择适当的数值，以保证产品的稳定性和一致性。

2.工艺流程的设计：工艺流程是产品从原料到成品的生产过程，涉及到各种操作和处理。

在设计工艺流程时，要考虑原料处理、加工工序、设备运行和检测等环节，确保流程的顺畅和高效。

3.工艺设备的选择：工艺设备是支撑工艺流程和实施工艺设计的重要基础。

在选择工艺设备时，要考虑设备的性能和规格是否符合工艺要求，同时还要考虑设备的可靠性和稳定性。

4.工艺验证的方法：工艺验证可以通过试验、模拟和实际生产等方法进行。

要根据产品的特点和要求，选择适当的验证方法，确保验证结果的准确性和可靠性。

工艺验证和工艺设计是产品研发和生产的重要环节，对提高产品的质量和性能起到决定性的作用。

通过合理设计工艺参数和流程，选择适当的设备和方法，可以有效提高产品的稳定性和可靠性，减少风险和不确定性。

因此，工艺验证和工艺设计的重要性不能被忽视，需要给予足够的重视和关注。

设计确认、安装确认、运行确认、性能确认-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN设计确认（DQ）、安装确认（IQ）、运行确认（OQ）、性能确认（PQ）设备/仪器的选型（DQ）:设计确认应当证明厂房、设施、设备的设计符合预定用途和要求；记录设施、设备系统按照GMP要求进行设计的书面证据，这些书面证据说明所设计的设施、设备系统适合于目的用途，并且所设计的设施、设备系统组元和单元依据现行的工程理论与实践原则与考量和用户要求。

1设计确认主要是对设备选型和订购设备的技术规格、技术参数和指标适用性的审查，由需求使用部门实施。

2确认主要的工艺参数，物料衡算数据选取所需设备，检验仪器要根据检验精密度要求选取所需仪器。

3 查找设备的说明书或参数介绍，考察设备是否适合生产工艺、检验精度、校准、维修保养、清洗方面的要求，是否符合GMP要求。

4 从技术和经济两项指标选择合适的供应商。

5 根据设备参数和工艺要求设计安装图纸，根据工艺检验精度要求确定检验仪器的精度要求。

6设计确认由设备需要部门直接的技术人员和工程人员合作完成。

7 确认设备的变更而导致的其它相关的变更，包括其它设备、厂房设施等的需要。

安装确认（IQ）:安装确认应当证明厂房、设施、设备的建造和安装符合设计标准；安装确认应列出所有需要书面记录的可识别信息，包括：设备的名称、系统的描述、设备识别编号（硬件和软件）、地点、辅助设施的要求、连接和安装特点。

IQ应该核实设备与采购清单是否吻合，所有图纸、手册、备件、供货商信息和其它相关文件都要齐全。

1核对到厂生产设备或仪器、配件、配套设施、文件等是否符合选型要求，是否齐全。

2参照设备说明书和其他技术文件，核对该生产设备或仪器的各项参数是否符合设计要求、是否符合工艺流程和质量控制、检验精度要求。

检查设备是否符合GMP的要求。

3安装阶段，设备、管道、辅助设施和仪器均应按照设计图纸或厂家安装要求来进行安装和检查。

⼯艺确认⼯艺验证1.⼯艺验证系列：第⼀节--⼯艺验证概述及传统⼯艺验证1.1.⼯艺验证的定义⼯艺验证应当证明⼀个⽣产⼯艺按照规定的⼯艺参数能够持续⽣产出符合预定⽤途和注册要求的产品。

⼯艺验证可以有不同的验证⽅法，⼀般包括：传统⼯艺验证（前验证、同步验证）以及基于⽣命周期的⼯艺验证（⼯艺设计、⼯艺确认、持续⼯艺确认）。

⼯艺验证不应该是⼀次性的事情。

⿎励药品⽣产企业采⽤新的⼯艺验证⽅法，即基于⽣命周期的⽅法，将⼯艺研发、商业⽣产⼯艺验证、常规商业化⽣产中持续⼯艺确认相结合，来确定⼯艺始终如⼀的处于受控状态。

1.2.⼯艺验证的⼀般原则⼯艺验证的⽅法和⽅针应该有⽂件记录，例如，在验证总计划中规定。

采⽤新的⽣产处⽅或⽣产⼯艺进⾏的⾸次⼯艺验证应当涵盖该产品的所有规格。

企业可根据风险评估的结果采⽤简略的⽅式进⾏后续的⼯艺验证，如选取有代表性的产品规格或包装规格、最差⼯艺条件进⾏验证，或适当减少验证批次。

⼯艺验证批的批量应当与预定的商业批的批量⼀致。

企业应当根据质量风险管理原则确定⼯艺验证批次数和取样计划，以获得充分的数据来评价⼯艺和产品质量。

企业通常应当⾄少进⾏连续三批成功的⼯艺验证。

对产品⽣命周期中后续商业⽣产批次获得的信息和数据，进⾏持续的⼯艺确认。

企业应当有书⾯⽂件确定产品的关键质量属性、关键⼯艺参数、常规⽣产和⼯艺控制中的关键⼯艺参数范围，并根据对产品和⼯艺知识的理解进⾏更新。

⼯艺验证⼀般在⽀持性系统和设备确认完成后才可以开始。

在某些情况下，⼯艺验证可能与性能确认同步开展。

⽤于⼯艺验证的分析⽅法已经过验证。

⽤于⼯艺验证批次⽣产的关键物料应当由批准的供应商提供，否则需评估可能存在的风险。

⽇常⽣产操作⼈员及⼯艺验证⼈员应当经过适当的培训。

⼯艺验证在执⾏前应进⾏适当的风险评估，以确定存在的风险点。

如企业从⽣产经验和历史数据中已获得充分的产品和⼯艺知识并有深刻理解，⼯艺变更后或持续⼯艺确认等验证⽅式，经风险评估后可进⾏适当的调整。