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加工中心操作工安全操作规程范本一、总则1. 本规程制定的目的是确保加工中心操作工在工作过程中的人身安全和设备安全，规范操作行为。
2. 所有加工中心操作工必须遵守本规程，严禁违反规程进行操作。
3. 操作工在操作前必须对设备进行检查，确保设备正常运行状态。
4. 操作工必须配备相应的个人防护装备，包括安全眼镜、安全帽、防护手套等。
二、加工中心操作规程1. 操作工在操作前必须仔细阅读设备操作手册，了解设备操作流程及注意事项。
2. 加工中心开机前，必须检查设备的开关、按钮是否正常，各个部件是否完好，防护装置是否有效。
3. 使用加工中心时，必须将工件安放到设备工作台上，并在设备开机前进行固定，确保工件不会移动或脱落。
4. 操作过程中，请勿将手指或其他物体靠近旋转部件或切削刀具，以免造成伤害。
5. 操作工必须保持专注，不能在工作过程中分心或玩弄手机等设备。
6. 加工中心操作期间，严禁随意拆卸、调整设备，如需更改操作参数或调整设备，请向主管或维修人员提出申请。
7. 加工中心在运行过程中，严禁将工具、切削液等杂物放置在设备上，以免影响设备正常运行。
8. 操作工必须按照设备操作手册规定的操作流程进行操作，不得违规操作或越权操作。
9. 操作结束后，必须将加工中心设备关闭并进行检查，确保设备处于停机状态，并清理工作现场，保持整洁。
三、设备维护规程1. 加工中心设备必须定期进行维护保养，包括清洁设备、润滑部件、更换易损件等。
2. 维护保养期间，必须确保设备停机，并将设备上的电源切断或锁定，防止误操作。
3. 维护保养过程中，必须使用指定的维护工具，并按照维护规程操作，避免不当操作导致设备损坏或安全事故发生。
4. 维护保养人员必须按照设备维护手册要求，做好相关维护记录，记录维护时间、内容及维护结果等信息。
5. 发现设备有异常情况或存在安全隐患，必须及时上报主管，并停止使用设备，等待维修或更换。
四、设备事故处理1. 发生设备故障或事故时，操作工必须立即停止设备运行，并迅速向主管报告。
加工中心基本操作方法
加工中心的基本操作方法包括以下几个步骤：
1. 打开加工中心主电源开关并确认所有安全门和警示灯都正常工作。
2. 启动加工中心控制系统，并将加工程序加载到控制系统中。
3. 将工件夹具和刀具装配到加工中心上，并使用调速器调整加工中心的转速。
4. 在控制系统中设置加工参数，包括刀具运动轨迹、进给速度、切削深度等。
5. 检查加工中心的各个轴线的零点位置，确保工件和刀具的位置正确。
6. 启动加工中心，开始加工程序。
在加工过程中，监控加工中心的运行状态，确保一切正常。
7. 定期检查加工中心的润滑系统、冷却系统和工件夹具，确保它们正常工作。
8. 加工完成后，关闭加工中心，清理工作台和工件夹具，并进行必要的维护和保养。
加工中心操作工安全操作规程第一章总则第一条为了确保加工中心操作工的人身安全，保护工作设备的正常运行，保障生产安全，制定本规程。
第二条本规程适用于加工中心操作工进行机器操作和维护保养的工作。
第三条加工中心操作工必须具备必要的机械基本知识和操作技能，并经过相关培训和考核合格后方可上岗。
第四条加工中心操作工必须按照操作规程的要求进行操作，严禁违章操作和私自改动设备。
第五条加工中心操作工必须熟悉所操作设备的结构、性能、工作原理和使用方法，对各种故障和异常现象能够及时判断和处理。
第六条加工中心操作工必须严格按照相关安全操作规程进行操作，做到时刻保持警惕，杜绝出现意外事故。
第二章机器操作第七条加工中心操作工必须按照工作流程进行操作，不能随意更改操作步骤或跳过关键步骤。
第八条加工中心操作工必须佩戴防护用品，包括防护眼镜、耳塞、防护手套等。
第九条加工中心操作工必须对机器进行日常检查和清洗，确保设备的正常运行。
第十条加工中心操作工在操作机器时，应保持专注，注意观察设备运行情况，及时发现并处理异常现象。
第十一条加工中心操作工在操作机器时，应保持双手干燥，不得戴手套或穿吊带等可能导致安全隐患的物品。
第十二条加工中心操作工在操作过程中，不得随意摸动或触碰机器运动部件，不得在机器运行时伸手进入机器内部。
第十三条加工中心操作工在操作机器时，应注意机器运行中的温度、声音和振动等变化，如发现异常情况应立即停机检查。
第十四条加工中心操作工在停机前，必须将机器上的切削刀具归位，关闭电源并清除加工地面上的切屑。
第三章维护保养第十五条加工中心操作工必须按照操作规程的要求进行设备的维护保养工作，保持设备的正常运行。
第十六条加工中心操作工必须遵守设备的操作和维护保养规程，根据设备的使用寿命和工作状态制定维护保养计划。
第十七条加工中心操作工在进行设备维护保养时，必须先切断设备电源，并设置明显的警示标识。
第十八条加工中心操作工在进行设备维护保养时，必须使用专用的工具，禁止使用损坏或失灵的工具。
数控加工中心操作与加工1.开机准备：先检查电源、气源、润滑油等设备是否正常，确保安全并提前进行预热。
然后将机床主轴、刀库、工作台回到初始位置，进行系统自检。
2.程序选择：根据零件要求，选择合适的加工程序，并将程序导入数控系统。
程序一般由编程员编写并保存在U盘或计算机中。
3.加工参数设置：根据零件要求，设置加工速度、进给速度、切削深度等加工参数，并将参数输入到数控系统中。
注意调整不同工序的参数以保证加工质量和效率。
4.刀具装夹：根据加工程序和刀具要求，选择合适的刀具，并将刀具安装到刀库中。
在安装刀具前，要检查刀具的刀片是否完整、刀具夹紧力是否适当。
5.加工操作：打开数控系统，选择相应的加工程序，并将工件装夹到工作台上。
根据加工参数和刀具要求，进行自动或手动操作，启动主轴和进给轴，进行精密的切削加工。
6.测量检验：在加工过程中，根据需要进行测量校验，检查加工尺寸和精度是否符合要求。
可以使用千分尺、游标卡尺、高度规等测量工具进行测量，并及时记录数据。
7.加工结束：当加工完成后，关闭主轴、进给轴和冷却系统，将加工好的工件取下并进行清理。
同时，保存加工程序和相关数据，并关闭机床。
除了以上常规操作，数控加工中心还可以进行其他操作，如换刀、刀具磨损检测、切削液更换和维护保养等。
这些操作需要根据具体情况进行，并且需要进行定期的维护保养，以确保机床的长期稳定运行。
总的来说，数控加工中心的操作相对繁琐，需要对机床结构和加工工艺有一定的了解。
只有熟练掌握各项操作技巧，才能保证加工质量和效率，并确保数控加工中心的长期稳定运行。
加工中心操作工安全操作规程一、目的和范围为了确保加工中心操作工在工作中的安全，减少事故的发生，制定本安全操作规程。
本规程适用于所有加工中心操作工，在工作中必须严格遵守。
二、基本原则1. 安全第一。
在工作中，操作工必须将安全作为第一位的原则，严禁违反安全操作规程。
2. 保持良好的工作习惯。
操作工必须遵循规范的工作程序，保持良好的工作习惯，减少错误操作的可能性。
3. 合理使用设备。
操作工必须熟悉加工中心的使用方法，合理使用设备，确保设备正常运行。
三、操作规范1. 穿戴个人防护装备（1）操作工必须穿戴适合的工作服，避免穿戴过宽松或过长的衣物。
（2）操作工必须穿戴安全鞋，避免穿戴拖鞋、高跟鞋等不安全的鞋类。
（3）操作工必须佩戴防护眼镜，避免异物入眼。
（4）操作工必须戴好耳塞或耳罩，避免噪音对听力的危害。
（5）操作工必须佩戴手套，避免手部受伤。
2. 操作前的准备（1）操作工必须熟悉加工中心的操作方法和功能，确保操作正确无误。
（2）操作工必须检查加工中心机床的工作状态，确保机床正常运行。
（3）操作工必须检查刀具和夹具的状态，确保其准确无误。
3. 加工过程中的操作（1）操作工必须确保加工中心的工作区域整洁，避免杂物堆积和滑倒。
（2）操作工必须遵循加工中心的操作流程，减少错误操作的风险。
（3）操作工必须按照正确的刀具和夹具安装方法进行操作，确保安装牢固。
（4）操作工必须保持集中注意力，避免分心或走神导致的错误操作。
（5）操作工必须严禁随意触碰机床的运动部件，确保自身安全。
（6）操作工必须确保加工件和夹具的固定可靠，避免松动引发事故。
4. 操作后的清理（1）操作工必须在工作完成后将加工中心清理干净，避免杂物残留。
（2）操作工必须将刀具和夹具归位妥善保管，防止损坏和意外伤害。
五、应急措施1. 紧急停机。
在发生与安全相关的紧急情况下，操作工必须立即按下停机按钮，并告知相关人员。
2. 报警求助。
当发生火灾、爆炸或其他紧急情况时，操作工必须迅速将情况报告给相关人员，并请求帮助。
数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤数控加工中心(numerically controlled production center)是一种功能较全的数控加工机床;是世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。
今天店铺给大家讲讲数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤，希望大家喜欢。
一、开机准备机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位(即回零)，使机床对其以后的操作有一个基准位置。
二、装夹工件工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。
装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。
码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎上;机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污;垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象;再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
三、工件碰数对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种。
方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：光电式静止，机械式转速450~600rpm。
分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零;再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
根据其相对值减去碰数头的直径(即工件的长度)，检查工件的长度是否合符图纸要求。
把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。
加工中心基本操作（VMP40-A）一、开关加工中心顺序开机：开总电源开电气柜电源（顺时针旋转）开NC电源开关开急停开关回机床原点关机：三轴大致移至机床中心关急停开关关NC电源关机床电源开关关总电源二、回机床零点的方法1、在手动模式（寸动、快速进给、手轮模式）下将三轴移至距离机床零点五十毫米以上的位置。
2、选择“原点复归”模式，按“+Z”方向键，则Z轴自动原点复归；按X轴和Y 轴方向键，则X轴、Y轴自动原点复归。
3、或按“自动归位”键，三轴自动原点复归。
三、需回机床零点的四种情况（对相对编码器的机床）1、开机2、按下急停开关后3、用过“机械锁定”或“Z轴锁定”辅助功能键后4、解除完硬限位四、如何手动操作机床1、手动移动“X”、“Y”、“Z”轴，共有三种方式：1）寸动：选择“寸动”按钮，并按相应的“轴键”即可。
其移动速度由“切削进给倍率”旋钮来控制。
2）手轮：选择“手轮”按钮，摇动手动操作盒上的“手轮”即可。
3）快速进给：选择“快速进给”按钮，按相应的“轴键”即可。
其移动速度由“快速进给倍率”按钮控制。
五、手动旋转主轴选择“手动”模式中的任意一种，按“主轴正转”或“主轴反转”键，令主轴正转或反转，其旋转速度可由主轴转速调整键调整。
六、手动操作“刀库”选择“手动”模式中的任意一种，按下“刀库致能”键，按“正转”或“反转”键，令刀库正、反转。
注：刀臂式“刀套”与“刀具”号不统一，即“1”号刀套中装的不一定为“1”号刀具，刀套中的“刀具号”是随机的，即每执行一次换刀动作，处于当前换刀位的刀套中的“刀具”会改变，“机械手”会把当前换刀位刀套中的刀具和主轴上的刀具交换。
（“斗笠式”刀库则是统一的。
）例：当前换刀位的“刀套号”为“20”，刀套中的“刀具号”为“10”，主轴上的“刀具号”为“8”，经过换刀后（M06指令），“20号”刀套中的“10号刀具”会装到主轴上，主轴上的“8号刀具”会装到“20号”刀套上去。
数控铣床(加工中心)基本操作教学目的:1.熟悉数控铣床（加工中心）仿真软件的各功能键的含义2.掌握数控铣床（加工中心）仿真软件的基本操作重点: 数控铣床（加工中心）仿真软件的各功能键的含义;数控铣床（加工中心）仿真软件的基本操作难点: 数控铣床（加工中心）仿真软件的各功能键的含义;数控铣床（加工中心）仿真软件的基本操作一、旧课复习1、什么是机床坐标系、工件坐标系、机床零点、工件原点？2、单一固定循环有几种方式?3、外径、内径粗车循环指令G71有何特点?二、新课的教学内容(一)数控铣床（加工中心）仿真软件系统的进入与退出1、进入数控铣床（加工中心）仿真软件打开电脑，双击VNUC 图标，则进入VNUC仿真系统，屏幕显示下图10-1所示。
单击上方菜单里“选项”选择机床与系统，选择三轴立铣或者加工中心，再选华中世纪星数控铣仿真，即进入华中世纪星数控铣仿真操作。
2、退出数控铣床仿真软件单击屏幕右上方的菜单“文件”，选择“退出”则退出数控铣仿真系统。
(二)数控铣床仿真软件的工作窗口数控铣仿真软件工作窗口分为: 菜单区、工具栏区、机床显示区机床操作面板区、数控系统操作区。
1．菜单区菜单区包含:文件、显示、工艺流程、工具、选项、教学管理、帮助六大菜单。
图10-1 华中世纪星数控铣机床操作面板2．工具栏区图10-2 华中世纪星数控铣机床工具栏区3．常用工具条说明（1）设定刀具（如图10-3所示）：输入刀具号→输入刀具名称→可选择端铣刀、球头刀、圆角刀、钻头、镗刀→可定义直径、刀杆长度、转速、进给率→选确定,即可添加到刀具管理库。
（2）添加到主轴（如图10-3所示）：在刀具数据库里选择所需刀具，如02刀→按住鼠标左键拉蓝机床刀库上→点安装→再点确定则添加到刀架上图10-3 刀具库添加（3）设定毛坯点击图标，则弹出图10-4，点击新毛坯，出现10-5所示。
图10-4 新毛坯的建立设置毛坯大小、材料、夹具。
图10-5 设置毛坯的尺寸设置压板的形式图10-6 设置压板的形式（4）工件测量：图10-7 工件测量(三)数控铣床仿真软件基本操作在图10-1 所示的右边是数控系统操作键盘，其上面为数控系统显示屏1．编辑键：替代键。
加工中心教案一．主轴功能及主轴的正、反转主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。
用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min.主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。
所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。
M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。
所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。
M05为主轴停转。
它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。
如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。
二．刀具功能及换刀刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。
例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。
如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。
三．机床坐标系及工件坐标系机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。
机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。
机床制造厂对每台机床设置机床零点。
机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。
工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。
工件坐标系由CNC 预先设置。
一个加工程序可设置一个工件坐标系。
工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。
可以用下面三种方法设置工件坐标系：（1）用G92法在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。
（2）自动设置预先将参数NO。
1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。
（3）使用CRT/MDI面板输入使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。
G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。
工件坐标系选择G54～G59说明：G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。
这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。
工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。
G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。
例3. 如上图所示，使用工件坐标系编程：要求刀具从当前点移动到A点，再从A点移动到B点。
注意：使用该组指令前，先用MDI方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。
使用CRT/MDI面板输入设定工件坐标系的具体方法1）将基准刀移动至所要设定的工件坐标系原点位置。
2）在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置X轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Y坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置Y轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Z坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置Z轴的工件坐标原点。
注：在输入G54的坐标值时，所输的数值后必须有小数点。
四．对刀操作1. X轴对刀在进入系统时，根据提示机床回零，装上寻边器，装上工件，用正向视图，选择手动方式，将X轴移动到工件外，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“X ”值暂记为（X=X1）。
（如图5-2）图5-2然后转为手动方式提升Z轴，将寻边器移动到X轴的反向，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“X ”值暂记为（X=X2）计算：X1+X2/2=X3工件的中心点，即G54的X坐标（输入到G54的X 坐标）2. Y轴对刀对好X轴后，选择手动方式，将Z轴提起，用左向视图，将Y轴移动到工件外，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“X ”值暂记为（Y=Y1）。
（如图4-1-3）然后转为手动方式提升Z轴，将寻边器移动到Y轴的反向，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“X ”值暂记为（Y=Y2）计算：Y1+Y2/2=Y3工件的中心点，即G54的X坐标（输入到G54的Y 坐标）3．Z轴对刀在对好X、Y轴后，提升Z坐标，卸去寻边器安装铣刀，启动主轴旋转，下降Z轴到工件表面，转为手轮或单步方式，用局部放大，慢慢将铣刀移到工件表面，记下此时机械坐标的“Z ”值，（如图5-3）图5-34. （G54～G59）的坐标输入：在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入（X3 ）按“输入键INPUT”，输入Y值（Y3 ）按“输入键INPUT”，输入Z值（Z***）按“输入键INPUT”。
注：在输入G54的坐标值时，所输的数值后必须有小数点。
五．刀具补偿功能1．刀具半径补偿（G40 G41 G42）刀具半径补偿G40，G41，G42格式：说明：G40：取消刀具半径补偿；G41左刀补（在刀具前进方向左侧补偿），如图6-3（a）；G42：右刀补（在刀具前进方向右侧补偿），如图6-3（b）；G17：刀具半径补偿平面为XY平面；G18：刀具半径补偿平面为ZX平面；G19：刀具半径补偿平面为YZ平面；X，Y，Z：G00/G01的参数，即刀补建立或取消的终点（注：投影到补偿平面上的刀具轨迹受到补偿）；D：G41/G42的参数，即刀补号码（D00～D99），它代表了刀补表中对应的半径补偿值。
G40、G41、G42都是模态代码，可相互注销。
注意：刀具半径补偿平面的切换必须在补偿取消方式下进行；刀具半径补偿的建立与取消只能用G00或G01指令，不得是G02或G03。
例1：考虑刀具半径补偿，编制图所示零件的加工程序：要求建立如图所示的工件坐标系，按箭头所指示的路径进行加工，设加工开始时刀具距离工件上表面50mm，切削深度为10mm。
图6-3注意：加工前应先用手动方式对刀，将刀具移动到相对于编程原点（-10，-10，50）的对刀点处；图中带箭头的实线为编程轮廓，不带箭头的虚线为刀具中心的实际路线。
2．刀具长度补偿（G43 G44 G49）格式：说明：G17：刀具长度补偿轴为Z平面；G18：刀具长度补偿轴为Y平面；G19：刀具长度补偿轴为X平面；G49：取消刀具长度补偿；G43：正向偏置（补偿轴终点加上偏置值）；G44：负向偏置（补偿轴终点减去偏置值）；X，Y，Z：G00/G01的参数，即刀补建立或取消的终点；H：G43/G44的参数，即刀具长度补偿偏置号（H00～H99），它代表了刀补表中应的长度补偿值。
G43、G44、G49都是模态代码，可相互注销。
例2：考虑刀具长度补偿，编制如下图所示零件的加工程序：要求建立如图所示的工件坐标系，按箭头所指示的路径进行加工。
注意：垂直于G17/G18/G19所选平面的轴受到长度补偿；偏置号改变时，新的偏置并不加到旧偏置上，例如：设H01的偏置为20，H02的偏置值为30，则G90 G43 Z100 H01 ；Z将达到120G90 G43 Z100 H02 ；Z将达到130六．设置刀补使用CRT/MDI面板输入设定刀补的具体方法1)将基准刀移动至所要设定的工件坐标系原点位置或其它参考点。
2）在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置X轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Y坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置Y轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Z坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置Z轴的工件坐标原点。
3）将Z轴的机械坐标抄录在OFFSET“补正”的第一把刀的形状(H)中。
（~ INPUT）4）调换第2把刀，移动刀尖至工件坐标系原点位置或其它参考点位置。
5）将位置界面中机械坐标的Z轴坐标抄录在OFFSET“补正”的第二把刀的形状(H)中。
（~ INPUT）6）其它刀具与第2把刀同理操作。
七．常用指令插补功能1．G00快速定位（模态，初态）格式：N_G00 X_Y_Z_C_（或A_）其中X，Y，Z，C（或A）为要定位到的位置的相对坐标（G91状态时）或绝对坐标（G90状态），不需要定位的轴可省略。
快速定位的速度由系统1号参数确定，可用参数键进入修改。
快速定位的顺序如下：若Z方向是向正方向（铣刀升高离开工件）移动时：先Z轴，再X轴Y轴最后第四轴定位。
若Z方向是向负方向移动时：先X轴Y轴，再第四轴最后Z轴定位。
2．G01直线插补（模态）格式：N_G01 X_Y_Z_（或C_）说明：X 、Z 、Y：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；F_：合成进给速度。
G01 指令刀具以联动的方式，按F 规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。
G01 是模态代码，可由G00、G02、G03 功能注销。
其中X，Y，Z，为直线终点的相对坐标或绝对坐标，无移动的轴可省略。
F 为进给速率，省略则用上次执行过的F速度。
3．G02，G03圆弧插补（模态）格式：G17 G02 X_Y_N_ G18 Z_X_ R_F_G19 G03 Y_Z_或G17 G02 X_Y_ I_J_N_ G18 Z_X_ I_K_ F_G19 G03 Y_Z_ J_K_第一种格式是用圆弧半径R进行编程，第二种格式是用圆心相对于起点（起点即当前位置）的位置进行编程。
其中：X，Y，Z为圆弧终点的坐标（G90时为绝对坐标，G91时为相对坐标），无运动的轴可省略。
R 圆弧的半径。
若R＞0，则为小于等于180度的圆弧，若R＜0则为大于等于180度的圆弧。
I 圆心相对于起点的坐标在X轴上的分量。
J 圆心相对于起点的坐标在Y轴上的分量。
K 圆心相对于起点的坐标在Z轴上的分量。
G17，G18，G19分别选择X，Y平面和Y，Z平面和Y，Z平面。
G02为顺时针方向。
G03为逆时针方向，（如图6-1示）。
F进给速率，可省略。
圆弧插补是按照切削速度进刀的。
圆弧插补自动过象限，过象限时自动进行反向间隙补偿。
说明：G02/G03 指令刀具，按顺时针/逆时针进行圆弧加工。
圆弧插补G02/G03 的判断，是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的。
工平面为观察者迎着Y 轴的指向，所面对的平面（如图6-2示）图6-1插补方向图6-2参数说明固定循环功能1．钻孔循环（G81）格式：N_G81 X_ Y_ R_ Z_ F_ J其中：X Y为XY平面的位置R –R基准面（G90绝对位置，G91相对于起点位置）Z –孔深（G90绝对位置，G91相对于R基准面位置）其中R Z为模态数据。
