精益生产之触发器-看板运行实战篇7
责任人：物料控制员、拉动工段、翻包工段
目的：规范看板拉动操作，明确看板拉动任务职责，确保及时、准确的配送；
1.每种零件必须有固定标准箱、固定标准箱内零件数
2.每种零件的线旁工位必须固定
3.每种零件的线旁货架必须固定
4.每种零件在货架上的货槽位置必须固定
5.物流中心的库位必须与生产线工位相对应
生产线旁货架7.库位与工位更改流程：
1.申请者填表提出更改库位或工位申请
2.工位库位管理小组对申请进行调查，并做出建议
3.管理小组按调查结果更新库位或工位
8.线旁箱数按生产时速、箱内零件标准数量、与库存原则计算
零件箱（带零件）
线旁货架
1.
物料控制员在规定时间（见附件1）从线旁收集看板卡 2.把收集到的看板卡交到看板工作站
3.
扫描员按《扫描看板卡规则》（见附件2）扫描看板卡并生成看板拉动单（见附件3）；
4.扫描员将生成的看板拉动单同看板卡一同放入相对应的“未确认拉动单存放盒”内；
5. 每一张看板卡代表一箱零件
看板卡
物流中心看板工作站
未确认拉动单存放箱
物料控制员收取看板卡时间：
8：00 9：00 10：00 12：00 14：00 16：00 18：00 20：00 21：00 22:00 0：00 2：00 4：00 6：00 拉动送料员领取看板单和看板卡时间：
8：30 9：30 10：30 12：30 14：30 16：30 18：30 20：30 21：30 22: 30 0：30 2：30 4：30 6：30
一、何为精益生产 精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 二、精益生产的四个特点 大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费，追求精益求精 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 2、强调人的作用，发挥人的潜力 精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。 3、零浪费目标 库存是"祸根"：高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，其主要理由是：①库存提高了经营的成本；②库存掩盖了企业的问题。
精益生产：实现生产精益化企业要做好的6个方面 第一．全员发动，以人为中心，建立“精益”的企业文化。中小企业人员流动性大，而稳定的人员是精益生产所需的条件之一，为了解决这个矛盾，中小企业要花大的力气来建立起精益的企业文化。在企业内部树立起“节约光荣，浪费可耻”的良好风气，并加强对新进员工的培训，使他们能很快的接受浪费是最大的“敌人”的理念。由于精益生产涉及企业生产活动的各个环节，需要全体员工的高度重视与共同参与，强调每个人在生产中的积极参与性和主动性，强调员工之间的协调优化，用激励的手段来激发员工的主动性和协作性，最大限度地发发挥员工的个人能力和群体智慧。要通过教育、培训，使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法。企业的管理者要通过对工效学的研究来改善人的工作环境，减低劳动强度，提高工作效率，通过激励机制来激发员工的劳动积极性与工作热情，充分发挥每一位员工在生产系统中的作用，提高生产系统的运转效率和可靠性。第二．建立具有高柔性的生产系统，加强对员工的技能培训。 生产系统的高柔性是指企业的生产组成形式灵活多变，能适应市场多样化的需求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。生产系统的高柔性不仅仅是设备的柔性，组织柔性和劳动力柔性更为重要，后者主要是通过对员工的不断培训，在企业内建立学习型组织，通过员工不断的自我培养和自我激励达到。只有这样，中小企业在面对市场多变这一问题时。精益生产才能以组织柔性、劳动力柔性、设备柔性为手段，实现高柔性与高效率的统一，增强自己的市场竞争力。第三．进行市场分析，加强计划的控制作用，采用准时化生产。中小企业由于生产规模小，接到的大部分是小订单，导致生产线改换生产品种频繁。生产安排粗放，在原材料和生产物料的投放上不科学，在前后工序供应上很难达到协调一致，致使生产成本的控制很难达到行业的先进水平。中小企业要克服上述的问题，必须在市场分析的基础上加强计划的控制作用，并采用准时化生产管理方式。生产计划的制定要有前瞻性，并且指令性计划和指导性计划相结合，计划任务的分解要合理。准时化生产就是只在适当的时间内生产出需要的数量和品种，前工序只生产是后工序所需要的数量。这样精准的生产可以通过“看板”来实现，使用看板能够使得生产和零部件的流量曲线在整个制造过程中是光滑的，能够提供一个简洁的和有效的沟通渠道。通过前一工序和后一工序的连接方式来保证准量和准时，避免过量生产和提前生产。第四．通过5s改善现场管理，通过标准化作业排除无效劳动，提高生产效率。 5s即：整理、整顿、清扫、清洁、素养。5s 通过对在制品、原材料和辅助用品的整理和整顿。可使每件物品都摆放在规定的
一、看板及看板管理的定义 看板就是表示某工序何时需要何数量的某种物料的卡片。看板是一种精简的、整 合化的、传递生产状况的信息载体。 看板管理是利用公司看板协调地管理全公司的生产，将必须的产品，在必须的时 候，仅按必须的数量制造出来的一个信息系统。 二、精益生产之看板管理 精益生产是当今世界先进的管理方法。它起源于日本的丰田公司，因此也称 精益生产方式为丰田生产方式。丰田公司的巨大成功，使得精益生产方式在全球范围内推广开来。 准时生产是精益生产的三大理论支柱之一，而要实现准时生产，需要一个与之配套的信息手段，这就是我们通常所说的看板管理。 精益生产中的看板管理是协调地管理全公司的生产，将必须的产品，在必须的时候，仅按必须的数量制造出来的一个信息系统。这一管理方式，以“准时生产”而闻名。在日本丰田公司，看板管理被看作是整个丰田生产方式中的一个子系统。 三、精益生产中的看板管理之看板分类 看板是实现准时生产的工具，具体地说，通常是一张装入长方形塑料袋里的卡片。 看板一般分两类来使用，也就是“领取看板”和“生产指示看板”。 领取看板：领取看板记载着后工序应该从前工序领取的产品种类和数量。 生产指示看板：生产指示看板指示前工序必须生产的产品种类和数量。 四、精益生产中管理看板的实施 1、实施前提 1）需求方： 稳定的或者可以预测的需求 提供看板量 程序标准化 准时维护数据 2）供货方 供货能力必须不低于需求方的需求 产品质量可控 运输周期稳定可控 合适的包装方案 3）高层管理者重视 这种后工序向前工序要零件的“拉动”方式，其特点是生产计划只下达到装配线上，然后依工序层层向前推进，这对于想引进看板方式的我国是一个严峻的考验。 为了实行这个规则，工厂的最高经营者必须让全体员工服从，还必须作出将迄今为止的生产、搬运、交货的流向完全逆转过来的重大决策。如果不是工厂的最高经营者，而是生产部长，即使想往工厂引进看板方式，因为职位太低，这一规则也难以实施。 说明：看板管理是一种拉动式管理，良好的需方计划是实施看板管理的先决条件！
精益生产实战应用之读后感 尊敬的各位领导及家人： 首先感谢公司组织了这次的学习机会，通过学习和感悟并结合自身的工作情况，让我我对精益生产实战应用有了一定的了解，简单概述就是通过系统结构的优化、人员组织实施、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能适应用户需求的变化，同时在使生产过程中剔除一切无用、多余的东西，最终达到生产效益和管理方式的提升，下面就本人对该书内容的理解做如下简述，主要从两个方面进行分享，第一对精益生产这本书的理解，第二结合自身工作谈谈如何规范设备的请购、验收、维保、借用、闲置和检查等管理工作。 一、整本书读完，我的理解是，精益生产是一种理念，也是一种管理思想，通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本，缩短生产周期和改善质量的目的，其中精益生产的五个理念有。 1、价值：传统理论是有生产者决定价值，向用户推销，而精益思想则是由用户来确 定，价值只有用户需求才有存在的意义； 2、价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动，识别价值流就是要我们发现浪费 并且及时的消除浪费； 3、价值流动：让价值增值环节无间断的流动起来，去掉生产环节中一切无用的东西， 每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位，精简产品开 发设计、生产、销售、管理中一切不生产附加值的工作； 4、需求拉动：让用户按需求拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行退给客户；
5、尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值，追求精益求 精和不断完善； 二、结合自身工作，我认为产品在生产流动过程中设备的支持是首当其要的，本书中提到的TPM及全员生产维护来提高设备生产率，在当下微利和经济萧条的时代既降低了维护成本，也提高了设备效能（OEE），我认完整的设备必须要有完整的规范制度和完整的检修管理计划，同时为了降低成本，领会“精益”二字，节电设备的大量投入和耗电设备的淘汰将是我接下来的重点工作。 最后我想说的是，一种新的思想需要被认同和落实，首先心态需要改变，心态变则态度变，态度变则行为变，行为变则习惯变，习惯变则人格变，人格变人生就会变，谢谢！ 安全设备组：王永海
精益生产(JIT 管理工具之生产管理看板 摘要:生产管理看板是精益生产(JIT 最有效的管理工具,是生产现场管理必不可少的一种目视化工具,由于其秉承 JIT 中看板(Kanban 的设计思想,突破传统看板白纸黑字固定不变的方式, 所以现在生产管理看板已被广泛应用于各行各业生产管理中。 生产管理看板 生产管理看板是生产现场进行可视化管理的重要方式, 是一种有效辅助进行现场管理的手段。管理看板对目标、计划、实绩、现场活动、管理成果等的状况一目了然地进行表现。管理看板主要通过宣传栏、现况板、标语、电子屏等方式把生产成果、活动成果、个人表现、现场问题等揭示出来,以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的信息, 并且能够根据这些信息快速制定并实施应对措施。另外, 管理看板不仅是展现资料和成果的工具, 还是展现问题、解决问题的工具,是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段。 生产管理看板的组成 生产看板通常由现场采集终端软件、显示终端软件以及管理端软件等三大部分组成。以下是我们太友科技的生产管理看板结构示意图:
现场采集终端软件 1 产量采集:进行产量数据的采集,产量采集有几种方式(条码扫描、计数装置、触摸屏计数; 2 异常报警:对生产线中出现的异常(质量问题、设备故障、缺料、安全问题等通过现场终端进行播报,可通过短信、 PC 消息等方式定向通知相应人员处理,相应人员如未及时进行处理,将向上一层级人员汇报,逐层通知; 3 异常处理:相关人员接收到异常情况后,需及时到现场处理,并在系统中签到, 签到方式可采用输入账号的方式或是刷 IC 卡的方式, 处理完毕后, 系统将发出问题已解决的消息。 显示终端软件 1 显示控制:显示终端为 LED 屏或平板电视,接收终端接收来自服务器的数据信息,并控制显示在显示终端上,如计划产量,实际产量,生产线异常状况等,显示内容可根据用户需要进行扩展; 2 信息接收:具有无线网络(RF 无线网, WIFI 及有线网络接口,通过有线网络LAN 接口接收来自服务器的数据信息,通过无线方式接收来自各生产线采集端的数据信息,并传输到服务器中。
第1讲企业组织生产的价值(VSM)分析（一） 【本讲重点】 1.JIT诞生背景 2.价值流程图（VSM）分析两个流程 3.流程分析案例 JIT生产方式的产生 生产经营方式是指生产者对所投入的资源要素、生产过程以及产出物的有机有效组合和运营方式的一种通盘概括，是对生产运作管理中的战略决策、系统设计和系统运行管理问题的全面综合。到目前为止，制造业的生产方式经历了一个从手工生产、批量生产到精益生产的演变过程。 传统生产方式的优缺点 1.传统生产方式的优点 20世纪初，美国福特汽车创始人亨利?福特创立了以零部件互换原理、作业单纯化原理以及移动装配法为代表的批量生产方式，由此揭开了现代化大生产的序幕。几十年来，随着制造业产品越来越复杂，自动化技术以及各种加工技术的发展，这种生产方式在形式和内容上都不断增添新的内容，成为目前最为传统的生产方式。 图1-1 传统生产方式的特征 如图1-1所示，在消费需求旺盛、商品相对供应不足的时代，企业生产的产品品种单一，通过大批量生产就可达到降低成本的目的。一旦成本得到降低，企业就可以进一步扩大生产规模，形成“大批量—低成本”的循环模式。因此，传统生产方式实际上是一种“以量取胜”的生产方式。 2.传统生产方式的缺点 在商品紧缺的年代，传统的生产方式获得了巨大的成功。但是，随着商品经济的发展，顾客不再满足于使用单一的商品，开始追求与众不同的多样化产品。由于少品种、大批量的传统生产方式忽视了顾客的个性化需求，因而越来越不能适应市场的需求。 此外，当前的工业产品具有一个显著特征：价格越来越便宜。在这种情况下，传统生产方式本来具备的优点变成了缺陷：在传统生产方式下，企业制造出的产品形成大量的库存。由于产品价格不断降低，这些库存处于持续贬值的过程中。这给企业带来了巨大的损失。因此，商品经济的发展呼唤小批量、多品种的生产方式。 JIT生产方式的产生 20世纪后半期，兼备手工生产及大量生产两者的优点，又能克服两者缺点的一种高质量、低成本并富有柔性的新的生产方式在战后崛起的日本丰田公司应运而生，即JIT（just in time）生产方式，也被称为“丰田生产方式”，在国内被译为“精益生产方式”。它的基本思想可以用现在已广为流传的一句话来概括，即“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。 “库存是企业问题的遮羞布”，如图1-2。在传统的生产方式下，在制品的库存过高，
精益生产之看板管理 一、看板及看板管理的定义 看板就是表示某工序何时需要何数量的某种物料的卡片。看板是一种精简的、整合化的、传递生产状况的信息载体。 看板管理是利用公司看板协调地管理全公司的生产，将必须的产品，在必须的时候，仅按必须的数量制造出来的一个信息系统。 二、精益生产之看板管理 精益生产是当今世界先进的管理方法。它起源于日本的丰田公司，因此也称精益生产方式为丰田生产方式。丰田公司的巨大成功，使得精益生产方式在全球范围内推广开来。准时生产是精益生产的三大理论支柱之一，而要实现准时生产，需要一个与之配套的信息手段，这就是我们通常所说的看板管理。 精益生产中的看板管理是协调地管理全公司的生产，将必须的产品，在必须的时候，仅按必须的数量制造出来的一个信息系统。这一管理方式，以“准时生产”而闻名。在日本丰田公司，看板管理被看作是整个丰田生产方式中的一个子系统。 三、精益生产中的看板管理之看板分类 看板是实现准时生产的工具，具体地说，通常是一张装入长方形塑料袋里的卡片。看板一般分两类来使用，也就是“领取看板”和“生产指示看板”。 领取看板:领取看板记载着后工序应该从前工序领取的产品种类和数量。 生产指示看板:生产指示看板指示前工序必须生产的产品种类和数量。 四、精益生产中管理看板的实施 1、实施前提 1)需求方: 稳定的或者可以预测的需求
提供看板量 程序标准化 准时维护数据 2)供货方 供货能力必须不低于需求方的需求 产品质量可控 运输周期稳定可控 合适的包装方案 3)高层管理者重视 这种后工序向前工序要零件的“拉动”方式，其特点是生产计划只下达到装配 线上，然后依工序层层向前推进，这对于想引进看板方式的我国是一个严峻的考验。 为了实行这个规则，工厂的最高经营者必须让全体员工服从，还必须作出将迄 今为止的生产、搬运、交货的流向完全逆转过来的重大决策。如果不是工厂的最高经营者，而是生产部长，即使想往工厂引进看板方式，因为职位太低，这一规则也难以实施。 说明:看板管理是一种拉动式管理，良好的需方计划是实施看板管理的先决条件～ strengthen the concept of organization, subordinate to the Organization to decide about organizing principles, the "four obedience" placed in the higher position, resolutely overcome liberalism, Anarchist, populist and other unhealthy tendencies, and does not allow for arbitrary and "my house, my rules" do not allow bargaining in the duty of due
精益生产的十大工具 1、准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达 到最小的生产系统。 2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制 造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 3、看板管理(Kanban) 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信 息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。 4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库 存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止 缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。 5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 6、 运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于 动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。 8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过 程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。 9、降低设置时间(SetupReduction) 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程 就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过 不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是 帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 10、持续改善(Kaizen) 当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步 骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。（以上信息内容由维格管 理教育集团编辑部收集整理，如需转载，请注明出处。） 精益生产专家们的十大改善工具 ?浏览：8115 ?| ?更新：2013-05-21 17:54 ?精益管理专家们的十大改善工具
精益生产管理基础知识-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
精益生产管理基础知识 的准确定义：兵装集团精益生产体系 十二大模块：领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。 3.八大意识：学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。 衡量指标： 安全----S 质量----Q 交付----D 成本----C 士气----M 环境----E 5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费） 过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费；加工本身的浪费；库存的浪费。 :整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU) 素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY） :全员生产维护 特点是三全：全效率、全系统、全员
9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人 (四巧)技术：取消、合并、重排、简化 11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动；价值流的分析的目的：消除非增值活动。 12.快速转换：以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。 :单点教育 14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。 15.看板：分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。 16.五品、四数： 五品：合格品、返修品、废品、在制品、半成品 四数：投入数、产出数、废品数、返修品数 计划、执行、检查、标准化 5Y--连续问 5个为什么， 2W--什么时候、什么地点， 2H--怎样改进、需要哪些资源。 19.应用的技术和工具有哪些
精益生产之JIT管理实战 单选题 1. 如果生产管理的范围扩大到工厂以外，增加了采购管理、流通管理等市场的前后端，则将这种全过程的物流管理控制称为( ) √ A供应链管理 B制造管理 C生产管理 D以上都不正确 正确答案： A 2. 工厂内部不同部门之间存在着不同的期望，其中品质管理部门主要考虑( ) √ A如何保证产品质量 B如何对市场变化作出快速反应 C如何缩短制造环节 D如何激发员工的积极性 正确答案： A 3. 在一个工厂中，销售部门的期望是( ) × A企业接到的订单越多越好 B工厂的生产与组织过程能够适应市场与客户需求的任何变化 C企业生产的产品品种越多越好，以便满足更多用户的特殊需求 D以上都包括 正确答案： D 4. “一个流”以瓶颈工序能力为依据来决定生产的节拍，其追求的最高目标是( ) √ A物流平衡 B生产平衡 C销售平衡
D人员平衡 正确答案： A 5. 工厂按照产品工艺流程的先后顺序安置设备的编排，实行一个流向的生产布局，这属于( ) √ A集群导向布局 B产品工艺导向布局 C混合布局 D任意布局 正确答案： B 6. 在精益生产中，工厂追求的是尽可能采用( ) √ A集群导向布局 B产品工艺导向布局 C混合布局 D任意布局 正确答案： B 7. “三现主义”是管理的基本原则，其含义是( ) √ A现场、现物和现实 B现人、现物和现时 C现金、现物和现场 D现实、现人和现物 正确答案： A 8. JIT要求理顺生产过程，实现生产的“清流化”，其标准是( ) √ A单向流动 B交叉点少 C路径最短
正确答案： D 9. 精益生产管理的着眼点是( ) √ A创造价值 B缩短时间 C A和B都正确 D A和B都不正确 正确答案： C 10. 一个工厂的各个工序的能力之和除以工序总数，称之为这个工厂的( ) √ A潜在生产能力 B瓶颈生产能力 C整体生产能力 D以上都不正确 正确答案： A 11. 精益生产管理要求管理者关注事实，关注数据，而事实的种类包括( ) × A报告的事实，属于他人认识到的事实 B想像的事实，里面掺杂了主观的看法，或者隐匿了部分真相 C观察的事实，即用某些方法客观化了的事实 D以上都包括 正确答案： D 12. 从不同的角度出发，生产管理的基本模式有类不同的划分方法，根据生产过程的不同( ) × A单点型数据模式和反复型数据模式 B集约型模式和展开型模式 C订单生产模式和预期生产模式
精益生产之看板管理
精益生产之看板管理 精益生产是当今世界先进的管理方法。它起源于日本的丰田公司，因此也称精益生产方式为丰田生产方式。丰田公司的巨大成功，使得精益生产方式在全球范围内推广开来。准时生产是精益生产的三大理论支柱之一，而要实现准时生产，需要一个与之配套的信息手段，这就是我们通常所说的看板管理。 一、看板管理的定义及看板种类 1．定义 看板管理是协调地管理全公司的生产，将必须的产品，在必须的时候，仅按必须的数量制造出来的一个信息系统。这一管理方式，以“准时生产”而闻名。在日本丰田公司，看板管理被看作是整个丰田生产方式中的一个子系统。 2．看板种类 看板是实现准时生产的工具，具体地说，通常是一张装入长方形塑料袋里的卡片。看板一般分两类来使用，也就是“领取看板”和“生产指示看板”。领取看板记载着后工序应该从前工序领取的产品种类和数量，而生产指示看板指示前工序必须生产的产品种类和数量。 二、看板管理实施的8个步骤 一般来说，看板管理实施起来，需要经过以下8个步骤，通过这些步骤，使产品在一个流的生产线上由原材料直到加工成成品。图3表示了看板管理中领取看板和生产指示看板的使用方法。看板以后工序为起点，按照下面各个步骤使用。 （1）后工序的搬运工把所必须的数量的领取看板和空托盘装到叉车或台车上，走向前工序的零部件存放场。这时，领取看板必须是在领取看板箱中积存到事先规定好的一定枚数的时候，或者规定好时间定期去领取。 （2）如果后工序的搬运工在存放场A领取零部件的话，就取下附在托盘内零部件上的生产指示看板（每副托盘里都附有一枚看板）,并将这些看板放入看板接收箱。搬运工还要把空托盘放到前工序的人指定的场所。 （3）搬运工在取下每一枚生产指示看板时，同时都换一枚领取看板附上。这样，在交换两种看板的时候，要注意仔细核对领取看板和同物品的生产指示看板是否相符。 （4）在后工序，作业一开始，就必须把领取看板放入领取看板箱。 （5）在前工序，生产了一定时间或者一定数量的零部件时，必须将生产指示看板从接收箱中收集起来，按照在存放场A摘下的顺序，放入生产指示看板箱。 （6）按放入该看板箱的生产指示看板的顺序生产零部件。
什么是看板管理? JIT生产方式是以降低成本为基本目的，在生产系统的各个环节全面展开的一种使生产有效进行的新型生产方式。JIT又采用了看板管理工具，看板犹如巧妙连接各道工序的神经而发挥着重要作用。 1. 看板管理的概念 看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。没有看板，JIT是无法进行的。因此，JIT生产方式有时也被称作看板生产方式。 电子看板管理 如图1所示，一旦主生产计划确定以后，就会向各个生产车间下达生产指令，然后每一个生产车间又向前面的各道工序下达生产指令，最后再向仓库管理部门、采购部门下达相应的指令。这些生产指令的传递都是通过看板来完成的。 2. 看板与MRP的关系 随着信息技术的飞速发展，当前的看板方式呈现出逐渐被电脑所取代的趋势。现在最为流行的MRP系统就是将JIT生产之间的看板用电脑来代替，每一道工序之间都进行联网，指令的下达、工序之间的信息沟通都通过电脑来完成。 目前国内有很多企业都在推行MRP，但真正获得成功的却很少，其中的主要原因就是企业在没有实行JIT的情况下就直接推行MRP。实际上，MRP只不过是一种将众多复杂的手工操作电脑化的软件，虽然能够大大提高生产效率，但是并不能处理JIT所提出的一些观念和方法。因
此，MRP仅仅是一个工具，必须建立在推行JIT的基础之上。如果企业没有推行JIT就去直接使用MRP，那只会浪费时间和金钱。 看板的机能 看板最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到启示，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的。经过近50年的发展和完善，目前已经在很多方面都发挥着重要的机能。 1. 生产及运送工作指令 生产及运送工作指令是看板最基本的机能。公司总部的生产管理部根据市场预测及订货而制定的生产指令只下达到总装配线，各道前工序的生产都根据看板来进行。看板中记载着生产和运送的数量、时间、目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯。 在装配线将所使用的零部件上所带的看板取下，以此再去前一道工序领取。前工序则只生产被这些看板所领走的量，“后工序领取”及“适时适量生产”就是通过这些看板来实现的。 2. 防止过量生产和过量运送 看板必须按照既定的运用规则来使用。其中的规则之一是：“没有看板不能生产，也不能运送。”根据这一规则，各工序如果没有看板，就既不进行生产，也不进行运送；看板数量减少，则生产量也相应减少。由于看板所标示的只是必要的量，因此运用看板能够做到自动防止过量生产、过量运送。 3. 进行“目视管理”的工具 看板的另一条运用规则是“看板必须附在实物上存放”、“前工序按照看板取下的顺序进行生产”。根据这一规则，作业现场的管理人员对生产的优先顺序能够一目了然，很容易管理。只要通过看板所表示的信息，就可知道后工序的作业进展情况、本工序的生产能力利用情况、库存情况以及人员的配置情况等。 4. 改善的工具 看板的改善功能主要通过减少看板的数量来实现。看板数量的减少意味着工序间在制品库存量的减少。如果在制品存量较高，即使设备出现故障、不良产品数目增加，也不会影响到后工序的生产，所以容易掩盖问题。在JIT生产方式中，通过不断减少数量来减少在制品库存，就使得上述问题不可能被无视。这样通过改善活动不仅解决了问题，还使生产线的“体质”得到了加强。 [编辑]
学习课程：精益生产之JIT管理实战 单选题 1.任何一个企业都存在问题点，企业在发现问题点时，应当( ) 回答C：正确 1 A 责备和惩罚员工 2 B 立即掩盖问题 3 C 宣扬“发现问题有功”的理念，鼓励员工发现更多问题 4 D 以上都不正确 2.产品的检验和停放属于VSM分析中的( ) 回答B：正确 5 A 信息（情报）流程 6 B 实物流程 7 C 附加流程 8 D 以上都不正确 3.产品的生产周期由哪些部分组成( ) 回答C：正确 9 A 信息处理周期 10 B 实物流动周期 11 C A和B都正确 12 D A和B都不正确 4.一般生产高单价成品（或严格按订单生产）的企业对变动量α的态度是( ) 回答C：正确 13 A 不提前生产出成品α（或α的一部分） 14 B 原材料的安全库存量同α相关 15 C A和B都正确 16 D A和B都不正确 5.下面哪一项对企业来说是绝对不可以容忍的( ) 回答B：正确 17 A 员工犯错误 18 B 企业不变革 19 C 设备不先进 20 D 以上都包括 6.工厂内部不同部门之间存在着不同的期望，其中品质管理部门主要考虑( ) 回答A：正确
21 A 如何保证产品质量 22 B 如何对市场变化作出快速反应 23 C 如何缩短制造环节 24 D 如何激发员工的积极性 7.在精益生产中，应以改善大课题为核心，具体的做法是( ) 回答D：正确 25 A 需要全员的参与，需要个人的提案 26 B 尽可能从身边工序做起 27 C 围绕公司的焦点问题 28 D 以上都包括 8. 工厂按照产品工艺流程的先后顺序安置设备的编排，实行一个流向的生产布局，这属于( ) 回答B：正确 29 A 集群导向布局 30 B 产品工艺导向布局 31 C 混合布局 32 D 任意布局 9.传统的合同评审需要生产、采购、制造等部门的合作，评审的内容有( ) 回答D：正确 33 A 采购部门对第N、N+1、N+2周的物料供应情况作出评价 34 B 制造部门评估现有生产能力是否能够按照合同要求完成生产任务 35 C 生产部门在获得反馈信息后制定相应的生产计划 36 D 以上都包括 10.下面对集群导向布局的描述中，正确的是( ) 回答D：正确 37 A 有利于产品的大批量加工 38 B 带来大规模的在制品库存 39 C 不利于小批量、多品种的生产 40 D 以上都包括 11.在一个工厂中，生产、库房、采购部门的期望是( ) 回答D：正确 41 A 订单能够刚好满足车间的最大生产能力
物料领用管理 正确领用物料关系着生产的正常进行，准确领料也是消除浪费的一项措施。
领料是指生产部门的现场人员在某项产品制造前，向仓库单位领取物料的过程。如何做到按定额领料？怎样才能使反复抄写单据的工作轻松又正确？怎样才能准确地同时处理多份订单？要顺利解决这些问题，都需要通过科学合理的物料领用管理来解决。
1．物料需求 在实际生产中，领用多少物料是根据生产计划设定的，领用过多或者过少都会给企业带来一定的损失。领用过多，生产现场很可能因物料过多引发线上物料积压，产品流动不畅等问题，还可能影响产品品质。领用物料过少，则可能引起生产线等浪费，因物料准备不足，无法正常运转生产线，最终发生无法按期交货的现象。 综上所述，物料领用不准确，极有可能造成使用时某些物料的缺少或者库存的积压。根据生产任务决定物料的需求，是进行科学物料管理的第一步，它可以减少库存量，避免不必要的物料积存和浪费。 （1）准备物料需求计划资料 制订物料需求计划主要从生产计划表、物料资料库、物料清单、库存量等方面进行准备。 ①生产计划表。生产计划表分为周、月、季生产计划表。计划表内应有生产单号码、品名、数量、生产日期等内容。 ②物料资料库。储存一切有关成品、半成品与材料的各种必要资料（如物料名称、ABC物料分类表、采购前置时间等），用来方便物料需求计划的制订与实施。 ③物料清单。主要对物料资料库的各种资料进行分析和整理，如整理和计算产品所需要的零件和数量等。 ④库存量。根据物料资料库以及物料清单等物料基础资料，从现有
量与物料需求分析，进一步计算出是否发出新订单或者是否订单提前延后等。 （2）制订物料需求计划 物料需求计划是根据企业的主产品生产计划、主产品物料清单和库存文件，整理计算出主产品所有零部件的需求时间和需求数量的需求分析方法。物料需求计划制订流程见表1。 表1 物料需求计划制订流程 流程内容说明 确定产品计划 企业接受社会订单，或 者计划提供给社会的产品 数量和进度计划 一般依据社会对产品的 订货计划以及维修保修所 需零部件数量生成计划 确定物料清单 统计装配产品需要哪些 零部件、原材料，各需要 多少、内制外购产品分类 等 将产品物料清单的统计 结果列成表格，即“产品 零部件生产采购表”（见 表6-2） 确定库存文件 产品及产品所属所有零 部件、原材料的现有库存 清单文件 就产品库存文件的统计 结果列成表格，即“产品 零部件库存表”（见表6- 3） 确定物料需求量 根据产品的需求文件、 产品物料清单和库存文 件，计算出物料需求量 根据公式（某部件下月 需求量＝次月计划出产量 ×产品中所包含这个部件 的个数×这个部件次月的 社会维修订货数）算出各 个物料的需求量
工作行为规范系列 看板管理精益生产技法（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-98504看板管理精益生产技法 Kanban Management Lean Manufacturing Techniques 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 看板管理(精益生产技法) 一、看板的机能和种类 (一)什么是看板管理 JIT生产方式是以降低成本为基本目的，在生产系统的各个环节全面展开的一种使生产有效进行的新型生产方式。JIT又采用了看板管理工具，看板犹如巧妙连接各道工序的神经而发挥着重要作用。 1、看板管理的概念 看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从成型通过信息流向针车/组底/裁断传递信息，这种传递信息的载体就是看板。如现在车间里的白板/大箩筐/小箩筐/电子显示屏也可视为看板，没有看板，JIT是无法进行的。
因此，JIT生产方式有时也被称作看板生产方式。 仓库各物料出库指令 针车组底各车间生产指令 成型生产计划 如上图所示，一但成型生产计划确定以后，就会向/针车/组底生产车间下达生产指令，然后针车又向裁断下达生产指令，最后再向仓库管理部门、采购部门下达相应的指令。这些生产指令的传递都是通过看板来完成的。 2、看板与-RP的关系 随着信息技术的飞速发展，当前的看板方式呈现出逐渐电脑所取代的趋势。现在最为流行的-RP系统就是将JIT生产之间的看板用电脑来代替，每个车间都进行联网，指令的下达、工序之间的信息沟通都通过电脑来完成。 目前国内有很多企业都在推行-RP，但真正获得成功的却很少，其中的主要原因就是企业在没有实行JIT的情况下直接推行-RP。实际上，-RP只不过是一种将众多复杂的手工操作电脑化的软件，虽然能够大大提高生产效率，但是并不能处理JIT的基础之上。如果企业没有推行JIT就去直接使
精益生产---追求7个"零"目标 摘要 精益生产是当今世界先进的管理方法，首先由日本丰田公司提出，现已被广泛应用于工业制造业中。 精益生产的含义 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一)
精益看板生产方式有几项规则 新益为6S咨询专家概述：看板管理方式经丰田公司在制造现场的反复实践，有其运行的前提条件，也就是所谓的看板规则。 第一规则：不合格品绝对不流到下一道工序(100%合格品) 若制造了不良品，由于投入了大量的材料、设备、劳动力因而给公司造成极大的浪费。因此，如果发现不良品，则不可再次制造相同的不良，应该立即制定再发防止的对策。为了要彻底地消除不良品，“不让不良品流到后工序”的第一规则是非常重要的一件事。其理由是，遵守了第一个原则，那么: ①制造不良的工序，可立即被发现有不良的产生； ②若相反，后工序仍不停线，或是不良品积压在本工序内，而导致不良品增多，成本上升，因此管理者不得不一致实施再发防止对策。 精益看板管理 第二规则：后道工序取用(需要的东西、需要时、需要量来进行取用) 在必要的时候，由后工序来取用必要的量。按以往的方式，在不必要的时间，制造超出需求的量，由前工序供给后工序会造成不必要的浪费，让作业者做出多余的加班，使多余的在库品在一旁闲置，设备也增加过多的负荷。这样，也无法清楚地分析设备能力的瓶颈，然而更大的损失是制造了不必要的产品。 为了消除各种浪费，第二规则是非常重要的，为了要确切遵守此项规则，必须要明确正确的做法。在这里首先要遵守第一规则“不让
不良品流到后工序”及时发现在自工序内所制造的不良品。对于这一点，后工序所需要的时间与数量，以前无法在自工序内掌握。也就是说，必须及时获得前工序何时需要、何种数量的部件。因而必须要将这种情报通知给各个工序，此时，所谓生产相应部门便出现了，同时所谓的生产计划，也成了生产信息分发给个相关人员。各生产线的稼动率或不良率、工作日等生产要素也作为信息传递到生产管理环节。 然而，生产预定与现实往往不一致，由于变更生产计划比较繁琐，法及时对应。因此在许多生产现场造成无法顺利生产、及时供货等问题。无用的信息处处泛滥，使制造现场到处摆满闲置的产品。如果将“供给后工序”的想法加以改变，由后工序向前工序“在必要的时候，取用需要的量”。简单来说，如果采用“由后工序领取”的方法，会是如何的状况呢?若从最终工序的发动机装配到最初工序的铸造毛坯为止，所有的工序都采用必须在“必要的时候，取用需要的量”的方法，每个工序都适时适量提供给后工序需求信息，就不必指望生产计划而指令生产多少了。 将“供给”的想法，转变为“取用”的想法，此举便可解决此项难解之课题。接下来就是要实施第二规则“由后工序领取物品。”不可让后工序任意取用，而有必要将规则予以具体化。“没有看板、不可取用物品”、“按看板规定的必要数量取用”、“看板必须挂在物品上”。为了要使后工序确实遵守第二规则，运用这三大原则是其必要的条件。 第三规则:只生产被后道工序取用了的看板所指示的量 延续第二规则而出现的“只生产后工序需要的重”的第三规则，
精益生产管理基础知识 的准确定义：兵装集团精益生产体系 十二大模块：领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。 3.八大意识：学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。 衡量指标： 安全----S 质量----Q 交付----D ! 成本----C 士气----M 环境----E 5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费） 过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费；加工本身的浪费；库存的浪费。 :整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU) 素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY） } :全员生产维护
特点是三全：全效率、全系统、全员 9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人 (四巧)技术：取消、合并、重排、简化 11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动；价值流的分析的目的：消除非增值活动。 12.快速转换：以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。 | :单点教育 14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。 15.看板：分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。 16.五品、四数： 五品：合格品、返修品、废品、在制品、半成品 四数：投入数、产出数、废品数、返修品数 计划、执行、检查、标准化 # 5Y--连续问 5个为什么，