精益生产(JIT)管理工具之生产管理看板

实现JIT生产的重要手段：看板管理什么是JIT生产？JIT，全称为Just In Time，即“精益生产”或“按需生产”技术。

JIT生产是指在一个良好组织和管理的环境下，减少不必要的生产及库存，精确控制生产的节奏，达到以最小的资金和时间来满足市场需求。

看板管理的起源看板管理，起源于日本的生产实践中。

它的核心理念是“拉”的概念，即根据市场需要，不断拉动生产线上的流程。

看板管理目的是引入一种对生产/制造过程进行更细致的可视化和管理方法。

通过看板管理，企业可以更快地响应市场需求，提高产品质量和生产效率。

看板管理的基本概念1. 看板看板实际上就是一张卡片，它可以是纸张、电子板，或是其他可视化的图表工具。

看板通常包含工序号码、工序名称、生产计划、生产状态、生产数量等信息。

2. 看板板面看板板面通常是一个物理/电子面板，将所有的看板卡片列在同一面板上。

通过这个面板，管理人员可以比较直观地了解整个生产线的状态，并且随时调整生产计划。

3. 看板区看板区是看板在生产线上对应的位置。

在看板区附近，通常会有标识工序的物流设施或物流信息显示器。

工人可以根据看板区上的信息，实时安排生产和处理异常情况。

看板管理的工作流程看板管理通常分为四个阶段：计划、执行、控制、改进。

从这四个阶段中我们可以看到，看板管理是一种不断优化的过程。

1. 计划看板管理计划啊是建立在市场需求和生产能力预测的预测基础上。

计划阶段需要准确地估计当期或下一期所需生产的数量，这样才能更好地组织和安排下一步的工作。

这一阶段的任务是准确地制定计划，减少浪费。

2. 执行在执行阶段，通过可视化把生产任务传递给生产人员，并且安排他们的任务。

执行阶段的目的是使生产线的生产和组织流程达到一个平衡，以达到最高效的效果。

3. 控制控制阶段是最为关键的阶段，它需要不断监控生产线的生产情况，并实时调整生产策略。

在这个阶段，看板管理需要通过采集和显示生产数据，以人员为中心，保证生产线和生产进度的稳定运行。

实现JIT生产的重要手段：看板管理市场竞争的加剧迫切要求企业生产管理由粗放型向精益型转变，采取有力措施改善流程、降低成本、提高效率。

JIT生产方式是精益生产方式的重要组成部分，诸多采用JIT生产方式的跨国公司都取得了令人瞩目的业绩，实践证明，JIT是改善生产流程、提高生产效率的有效途径。

一、什么是看板管理JIT生产方式是以降低成本为基本目的，在生产系统的各个环节全面展开的一种使生产有效进行的新型生产方式。

JIT又采用了看板管理工具，看板犹如巧妙连接各道工序的神经而发挥着重要作用。

1. 看板管理的概念看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。

JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。

没有看板，JIT是无法进行的。

因此，JIT生产方式有时也被称作看板生产方式。

如图1所示，一旦主生产计划确定以后，就会向各个生产车间下达生产指令，然后每一个生产车间又向前面的各道工序下达生产指令，最后再向仓库管理部门、采购部门下达相应的指令。

这些生产指令的传递都是通过看板来完成的。

图1 主生产计划与看板2. 看板与MRP的关系随着信息技术的飞速发展，当前的看板方式呈现出逐渐被电脑所取代的趋势。

现在最为流行的MRP系统就是将JIT生产之间的看板用电脑来代替，每一道工序之间都进行联网，指令的下达、工序之间的信息沟通都通过电脑来完成。

目前国内有很多企业都在推行MRP，但真正获得成功的却很少，其中的主要原因就是企业在没有实行JIT的情况下就直接推行MRP。

实际上，MRP只不过是一种将众多复杂的手工操作电脑化的软件，虽然能够大大提高生产效率，但是并不能处理JIT所提出的一些观念和方法。

因此，MRP仅仅是一个工具，必须建立在推行JIT的基础之上。

如果企业没有推行JIT就去直接使用MRP，那只会浪费时间和金钱。

二、看板的机能看板最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到启示，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的。

精益生产中看板系统的作用是什么在当今竞争激烈的制造业环境中，企业不断寻求提高生产效率、降低成本和优化资源利用的方法。

精益生产理念应运而生，而看板系统作为精益生产中的一个关键工具，发挥着至关重要的作用。

看板系统，简单来说，就是一种用于管理生产流程的可视化工具。

它通过传递信息，协调各个环节的生产活动，以实现准时化生产（JIT）和零库存的目标。

首先，看板系统有助于实现生产的准时化。

在传统的生产模式中，往往会出现生产过剩或生产不足的情况。

生产过剩会导致库存积压，增加成本和浪费资源；生产不足则可能无法满足客户需求，影响企业信誉。

而看板系统能够根据客户的实际需求，精确地控制生产数量和时间。

例如，当后一道工序需要零部件时，通过看板向前一道工序发出信号，前一道工序才开始生产，确保了生产的及时性和准确性，避免了不必要的等待和延误。

其次，看板系统能够显著减少库存。

在精益生产中，库存被视为一种浪费。

过多的库存不仅占用资金和空间，还可能掩盖生产过程中的问题。

看板系统按照实际需求进行生产，只在需要的时候生产所需数量的产品，从而大大降低了库存水平。

这不仅减少了库存成本，还提高了资金的周转率，使企业的资金能够更有效地利用。

再者，看板系统促进了生产过程的可视化管理。

通过看板，生产线上的每个环节的状态一目了然。

管理人员可以直观地了解到生产进度、物料流动情况以及可能出现的问题。

一旦某个环节出现异常，能够迅速被发现并采取相应的措施进行解决，从而提高了生产效率和响应速度。

例如，如果某个工位的看板积累过多，就表明该工位出现了生产瓶颈，需要及时调整和优化。

此外，看板系统有助于提高产品质量。

由于生产是根据实际需求进行的，减少了过度生产和库存积压，降低了产品在储存和搬运过程中受损的风险。

同时，看板系统能够及时暴露生产过程中的质量问题，促使员工更加注重质量控制，采取预防措施，从而提高产品的整体质量水平。

另外，看板系统还能够增强员工之间的沟通和协作。

精益生产的主要工具之阿布丰王创作1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产物”.这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存到达最小的生产系统.2、单件流JIT是精益生产的终极目标,它是通过不竭消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的.单件流是帮手我们到达这一目标的关键手法之一.3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段.看板卡片包括相当多的信息而且可以反复使用.经常使用的看板有两种：生产看板和运送看板.4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环.就制造业而言,加强库存管理,可缩短并逐步消除原资料、半制品、制品的滞留时间,减少无效作业和等候时间,防止缺货,提高客户对“质量、本钱、交期”三年夜要素的满意度.5、全面生产维护(TPM)以全员介入的方式,创立设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现平安性和高质量,防止故障发生,从而使企业到达降低本钱和全面生产效率的提高.6、运用价值流图来识别浪费生产过程中处处充满着惊人的浪费现象,价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点.7、生产线平衡设计由于流水线规划分歧理招致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于举措安插分歧理、工艺路线分歧理,招致工人三番五次地拿起或放下工件.8、拉系统与弥补拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段,采纳“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品充足的量畴前道工序取相同的在制品量,从而形玉成过程的拉动控制系统,绝未几生产一件产物.JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统把持是精益生产的典范特征.精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的.9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等候浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转酿成非停线时间完成的过程.精益生产是通过不竭消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮手我们到达这一目标的关键手法之一.10、继续改善(Kaizen)当开始精确地确订价值,识别价值流,使为特定产物缔造的价值的各个步伐连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始呈现了.11、5S:“ 5S ” 活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动. “ 5S ” 活动的对象是现场的“ 环境” ,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与办法,从而到达规范化管理.通常所说的5S指,工作场所仅仅放置必需的工具,且每件物品都放在指定的位置上,依照规范的方式做事及维持5S的方法.包括整理、整顿、清扫、清洁、素养.整理（seiri）：将目前生产中不需要的物品从工作场所中清除整顿（seition）：安插需要物件的位置,使其易于寻找和整理,经常使用的物品依照就近的原则摆放.清扫（seiso）：保证工作场所所有的物品干净整洁,能随时使用.清洁（seiketsu）：开发并依照一种方法维持前面的3S.素养（shitsuke）：培养一种习惯和文化来合理坚持正确步伐.对把持者来说,5S缔造了一个卓越的工作环境,使得把持者能够有机会就工厂或企业的组织方式、规划及标准工作方式提出自己的建议.把持人员能始终方便找到所需物品,工作变得简单,工作满意度也会提高.对组织而言,5S系统能减少次品、浪费及延时生产的概率,有效降低事故伤害和停工时间,使得本钱降低的同时,质量也获得提高.12、全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance,简称TnPM）:TnPM是规范化的全面生产维护（Total Productive Maintenance,简称TPM）,是全员介入的,步步深入的,通过制定例范,执行规范,评估效果,不竭改善来推进的TPM.全体人员介入的生产维修、维护体制.要求从领导到工人,包括所有部份都介入,并以小组活动为基础的生产维修活动.TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标以全系统的预防维修为载体,以员工的行为规范为过程,全体人员介入为基础的生产和设备调养维修体制,是设备正常工作时间的一个指标.涉及到设备终生、各部位的维护调养及整个工作环境的改善,目的是提高设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness,简称OEE）.OEE实质是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值,OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％ =（单元产物理论加工时间×合格品数）/负荷时间（负荷时间：每日或每月可用的运转时间减去计划停工时间,如生产调度中安插的休息、计划维护造成的停工或召开的会议等；停工时间：所有未计划的意外停工总时间,如机器故障、机器重新装备及调整等）.13、精益六西格玛（Lean Six Sigma,简写为LSS）:简单地说精益六西格玛就是精益生产与六西格玛管理相互弥补的有机结合,其实质是消除浪费.精益六西格玛管理的目的是通过整合精益生产与六西格玛管理,吸收两种生产模式的优点,弥补单个生产模式的缺乏,到达更佳的管理效果.根据精益六西格玛解决具体问题的复杂水平和所用工具,我们把精益六西格玛活动分为精益改善活动和精益六西格玛项目活动,其中精益改善活动全部采纳精益生产的理论和方法,它解决的问题主要是简单的问题.精益六西格玛项目活动主要针对复杂问题,需要把精益生产和六西格玛的哲理、方法和工具结合起来.通过实施精益六西格玛,组织流程可以在以下方面获得收益：减小业务流程的变异、提高过程的能力和稳定性、提高过程或产物的稳健性；减少在制品数量、减少库存、降低本钱；缩短生产节拍、缩短生产准备时间、准确快速理解和响应顾客需求；改善设施安插、减小生产占用空间、有效利用资源；提高顾客满意度、提高市场占有率.。

JIT看板管理及精益生产模式JIT看板管理及精益生产模式是一种以减少浪费和提高生产效率为目标的生产管理方法。

它通过使用看板进行信息传递和控制流程，使生产过程更加高效，并在生产过程中实现精益化管理。

JIT看板管理是“Just-in-Time”（及时生产）的缩写，它强调在必要时及时生产产品，以避免过度生产和库存积压。

看板是一种可视化工具，用于传达信息和控制物料的流动。

通过设置看板，例如生产看板和配送看板，可以实现按需生产和物料供应的精确控制。

当一个看板被触发时，它表示有一个特定数量的产品或物料需要生产或补充。

JIT看板管理的核心理念是“拉动式生产”，即根据最终客户需求来组织生产。

相比之下，传统的生产管理方式是“推动式生产”，即根据计划和预测进行生产。

通过使用JIT看板管理，可以减少生产过程中的浪费，例如过度生产、过度运输和库存积压，从而提高生产效率。

JIT看板管理与精益生产模式密切相关。

精益生产是一种基于“精益思维”的生产管理方法。

精益思维强调实现最大价值和最小浪费。

在精益生产模式中，通过消除无价值的活动和浪费，提高生产效率和质量。

JIT看板管理以及其他精益工具和方法，例如价值流图和5S，都是精益生产模式的重要组成部分。

使用JIT看板管理及精益生产模式的好处是显而易见的。

它可以帮助企业减少库存和运营成本，提高效率和客户满意度。

通过实时反馈和可视化管理，问题可以更快地被发现和解决。

此外，JIT看板管理还可以促进团队合作和沟通，以快速响应和适应市场需求。

总的来说，JIT看板管理及精益生产模式是一种强调高效生产和精益化管理的生产管理方法。

它通过使用看板和其他精益工具，实现按需生产和物料供应的精确控制。

通过减少浪费和提高效率，企业可以实现更高的生产质量和利润。

因此，JIT看板管理及精益生产模式已成为许多企业追求卓越和竞争优势的重要工具。

JIT看板管理及精益生产模式是一种以减少浪费和提高生产效率为目标的生产管理方法。

精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护仃PM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。

精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。

JIT看板管理的运行原则1. 什么是JIT看板管理JIT（Just-in-Time）看板管理是一种生产管理方法，旨在通过减少库存和制造时间来提高生产效率和产品质量。

JIT看板管理通过使用看板来控制物料流动和生产进度，使生产过程更加高效和可控。

2. JIT看板管理的运行原则2.1 看板设计与布置•看板数量合理：根据实际生产需求和物料流动情况，合理确定看板的数量。

过多的看板会导致信息过载，过少的看板则无法满足生产需求。

•看板布置合理：将看板布置在物料流动的关键节点上，使其能够直观地反映生产进度和物料库存情况。

同时，看板应该易于观察和更新，以便及时调整生产计划。

2.2 看板管理流程•看板制作：制作看板时，应包含必要的信息，如物料名称、数量、生产进度等。

看板应具有较高的可读性和耐用性，以便长时间使用。

•看板更新：根据实际生产情况，及时更新看板上的信息。

当物料库存低于设定的阈值时，应及时发出信号，以便补充物料。

•看板传递：看板应按照规定的流转路径进行传递，以确保信息的准确传递和及时反馈。

传递过程中应注意看板的保护，避免破损或丢失。

•看板使用：生产人员应熟悉看板的使用方法和含义，能够根据看板上的信息进行生产计划和物料调度。

同时，应及时反馈生产进度和问题，以便及时调整生产计划。

2.3 看板管理的原则•准确性：看板上的信息应准确反映实际情况，以便进行有效的生产计划和物料调度。

准确性是JIT看板管理的基础，也是保证生产效率和产品质量的关键。

•及时性：看板上的信息应及时更新和传递，以便生产人员能够及时了解生产进度和物料库存情况。

只有及时反馈问题和调整计划，才能保证生产的顺利进行。

•可视性：看板应具有较高的可视性，使生产人员能够一目了然地了解生产情况。

看板的布置和设计应考虑到生产现场的特点，以便生产人员能够方便地观察和更新看板。

•稳定性：看板管理应保持稳定，不受外界干扰和变化的影响。

稳定性是JIT 看板管理的关键，只有在稳定的环境下，才能实现高效的生产和物料调度。

精益生产体系两大支柱精益生产体系两大支柱一：JIT（JustInTime）准时化准时化生产是一种“拉动”式生产管理模式，看板系统是准时化生产的重要工具之一。

准时化生产方式通过看板管理，成功地制止了过量生产，实现了“在必要的时刻生产必要数量的必要产品（或零配件）”，从而彻底消除在制品过量的浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费。

然后通过旨在解决这些问题的改善活动，彻底消除引起成本增加的种种浪费，实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。

看板系统也是JIT生产现场控制技术的核心。

利用看板技术控制生产和物流，以达到准时生产的目的。

从本质上讲，JIT生产方式是一种生产管理技术。

但就JIT生产方式的基本理念来说，“准时化”不仅仅限于生产过程的管理。

“准时化”是一种现代经营观念和先进的生产组织原则，它所追求的是生产经营全过程的合理性、高效性和灵活性。

它是包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的完整的生产管理技术与方法体系。

JIT生产方式在70年代末期从日本引入我国，长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统控制生产现场作业。

到了1982年，第一汽车制造厂采用看板取货的零件数，已达其生产零件总数的43%。

80年代初，中国企业管理协会组织推广现代管理方法，看板管理被视为现代管理方法之一，在全国范围内宣传推广，并为许多企业采用。

精益生产体系两大支柱二：自働化自働化是让设备或系统拥有人的“智慧”。

当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。

通过“自働化”改善的设备或系统，可以达到两个目的，一个是不生产不良品（实现零缺陷），即用简便（投资最少化LCIA）的机械替代人的劳作，减轻作业强度，提高工作效率；另一个是可以节省监控设备运行的看护人（实现省人化），既异常发生时的自动停机功能。

丰田独特的“自働化”带人字旁的“自働化”，其意义是“具有人的判断的”自働化“这与欧美倡导的”授权“理念是相通的。

JIT看板管理及精益生产模式精益生产模式（Lean Manufacturing）是一种以最小化资源浪费为目标的生产管理方法。

它起源于日本的丰田生产系统（Toyota Production System），后来在全球范围内得到了广泛应用。

JIT看板管理（Just-In-Time Kanban）是精益生产模式的一种重要工具和技术，它通过可视化和限制库存在生产过程中实现了优化生产流程和提高生产效率。

精益生产模式的核心理念是“以客户为中心”和“以价值为导向”。

它强调消除各种浪费，包括生产过程中的过度生产、库存、传送、加工、等待和瑕疵等。

通过不断改进和优化流程，精益生产模式可以实现最大化价值创造、降低成本和提高质量的目标。

JIT看板管理是精益生产模式中的一种重要工具，它可以帮助企业实现Just-In-Time（按需生产）的目标。

JIT看板管理的核心原则是通过可视化和限制库存量来控制生产过程。

它通过设置看板来监控库存水平，并确保在需要时及时补充物料，以避免生产过程中的浪费和停机。

1.确定看板的种类和数量：根据生产过程中的物料需求和供应的关系，确定需要设置哪些种类的看板和具体数量。

2.设计看板：根据确立的物料需求和供应关系，设计看板的样式和内容。

看板通常包括物料名称、数量、位置和负责人等信息。

3.放置看板：根据生产过程中物料的流动和需求，将看板放置在合适的位置。

看板的放置要便于操作人员进行观察和使用。

4.管理看板：看板是实现JIT生产的关键，因此需要进行定期管理和维护。

管理人员需要监控库存水平，及时补充物料，并确保看板的可用性和有效性。

1.减少库存：通过限制库存的水平，可以降低库存占用资金和仓储成本。

在生产过程中，只有在需要物料时才会进行补充，从而避免了过度生产和产生的库存。

2.提高生产效率：JIT看板管理可以帮助企业优化生产流程，减少等待和运输时间，提高生产效率。

只有在需要物料时才会进行补充，减少了生产过程中的停机时间。

看板KANBAN-精益生产的高级工具看板KANBAN是精益工具里较为高端的一个工具，这里的看板不是指工作场地的显示和记录状况的白板，看板在这里是一种触发信号，而且尤其是指拉动方式里的触发信号。

较为复杂，却意义重大。

看板作为拉动的实施工具，作为准时生产JIT的实现方式，起的是个触发的作用。

两箱系统（two-binsystem）是很好的个入门方式。

典型应用于生产区域的小零件（比如螺丝螺帽等）的货架上，这样的小零件的缺货会影响生产区域的装配作业，而如何补货也是个棘手的问题。

两箱系统的做法是，将零件盒中间加一层隔板，前后各放一袋零件，拆前面的一袋开始用，在后面的一袋下方放一块红色的牌子，标有零件号，也就是看板。

当第一袋用完，从后面的第二袋到前方的时候，第二箱底部的红色看板即呈现，则手工将此红牌插在货架上。

因而便于补货人员在定期巡视时可以查看到什么料缺了而需要补货。

执行这个两箱系统的时候，需要对每个料号的零件的体积和最小起订量、以及单位生产使用量进行一定的计算和平衡，也对物料补给员的巡视时间进行相应的匹配（比如是每两小时巡视一次、还是每天一次）。

而这种实物看板也可以由电子看板来替代。

这种典型的看板的应用，是一种触发信号，对于在生产现场的最低库存和保证不断货的顺畅供应间的平衡下的一个补货的触发信号。

也有做法是把这样的小零件的现场货架外包给供应商，供应商每天有人来负责检查巡视缺货状况，并予以补充。

这种两箱系统的看板方法，促成了生产现场的小零件和使用方和补充方的良性互动，从而得以取得不断货和最低库存间的均衡。

对于工序间的WIP在制品、半成品、原材料的搬运中，看板也是有典型的运用。

为配合JIT的准时生产，只生产需要的量，当生产指令从生产线末端朝前方传递，同一条生产线上的内部看板为不增加额外的浪费而可以省略，因同一条生产线在拉动生产中趋向于单件流，所以每个工位只有一件WIP在制品，当完工的在制品被下一工序取走，即触发此工位的生产指令。