最终检验作业流程图

成品检验流程图在生产过程中，成品检验是一个至关重要的环节。

它确保了产品的质量，并防止不合格的产品流入市场。

下面是一个成品检验流程图的示例，它概述了成品检验的主要步骤。

1、准备检验设备在开始成品检验之前，需要准备必要的检验设备，包括测量仪器、检测工具、实验室设备等。

这些设备应按照相关规定进行校准和维护，以确保其准确性和可靠性。

2、接收产品从生产线上接收待检验的产品，并将其放在指定的检验区域。

同时，应记录产品的信息，如型号、规格、批次等。

3、检查外观对产品的外观进行检查，包括是否有划痕、瑕疵、变形等问题。

同时，检查产品的完整性，确保没有明显的缺陷或损坏。

4、检查尺寸和形状使用测量仪器对产品的尺寸和形状进行检测，确保其符合设计要求和规格。

对于关键尺寸和形状，应进行详细的测量和记录。

5、检查材料质量对产品的材料质量进行检查，包括材料的硬度、韧性、耐久性等指标。

对于关键材料，应进行实验室测试和分析。

6、检查功能性能对产品的功能性能进行检查，包括开关、按钮、指示灯等部件的功能测试。

确保产品能够在正常条件下运行，并满足设计要求。

7、审核质量文件查阅产品质量文件，包括生产记录、检测报告、合格证明等。

确保产品质量符合相关标准和客户要求。

8、填写检验报告根据检验结果填写检验报告，记录产品的信息、检测数据和评价结果。

检验报告应准确、完整地反映检验过程和结果。

9、审核检验报告对检验报告进行审核，确认检验结果是否符合要求。

如有不合格的产品，应进行返工或报废处理。

10、交付合格产品将合格的产品交付给下一道工序或客户，确保产品质量符合要求并满足市场需求。

成品检验流程是产品质量控制的关键环节之一。

通过实施严格的成品检验流程，可以确保产品的质量符合标准要求，提高产品的可靠性和安全性。

及时发现并处理潜在问题，有助于降低生产成本和减少质量损失。

成品检验流程图的推广和应用有助于提高企业生产效率和产品质量水平，提升企业的市场竞争力。

在任何生产或制造过程中，原材料的检验都是至关重要的环节。

标准作业流程管理规范（一）作业流程图（二）标准作业流程管理规范（1）合同评审程序要求：（一）及时完成《合同评审》：生产计划部组织相关生产部/技术部/品质部进行合同评审，正常合同评审时间为一个工作日，次日生产计划部必须将完成评审的《合同评审单》回复市场部，不得延误，延迟一个工作日处罚计划部经理单次人民币50元，依次累加。

特殊情况下（研发新品）由技术部协助计划部共同评审，三个工作日内正式回复市场部评审结果。

延迟一日处罚技术部经理及生产计划部经理单次人民币30元，依次累加。

（二）市场部必须及时更新合同变更内容并及时通知相关生产部门/技术部门，不得延迟。

延迟一个工作日处罚市场部当事业务员单次人民币20元，依次累加。

（三）贸易物料采购管制：原则必须《采购订单》/供应商《送货单》/《IQC进料检验报告》/仓库《收料单》齐全，月清月结，市场部将贸易物料采购信息完整交采购部相关采购员，采购员主导采购订单下达，物料回货报检工作；市场部业务员跟进贸易物料回货进度；任何环节出现疏漏处罚相关当事人员单次人民币50元。

所有单据必须分类妥善保管，相关当事人不得遗失，如有遗失，处罚相关当事人每张单据人民币10元。

（四）客户更改包装资料，由市场部主导，业务员与客户确认清楚包装资料信息，以书面形式交设计员，设计完毕交采购打板，技术部协助提供技术支持，样板交客户确认完毕，市场部将最终确认的相关包装资料信息移交生产计划部，由生产计划部根据订单数量制订《采购计划单》交采购部进行采购作业。

(五) 客诉处理：市场部将客诉内容准确详细记录在《客户投诉单》上交品质部主管/经理，品质部主管/经理组织就相关相关技术部生产部分析客诉不良原因并提出相应纠正预防措施，以防止类似质量问题再次发生。

品质部必须书面回复市场部客户投诉问题解决方案。

（2）生产计划控制程序要求：生产计划部必须根据合同评审结果及时制订《生产计划》发出《生产计划单》同时及时查询仓存物料数量及时发出《采购计划单》跟进采购物料及时回货满足生产，未及时发出《采购计划单》延误物料交付影响生产进度并延误交付客户者，处罚当事物料计划员单次人民币10元，（3）设计控制程序要求：（一）技术部必须及时提交《物料清单》工艺工装作业标准及品质检验标准，未及时提交《物料清单》《技术图纸》或提交错误《物料清单》《技术图纸》者，单次处罚技术部经理人民币100元；（二）技术部必须提交准确《物料清单》及相关工程技术图纸/工程技术参数，提供错误技术图纸/技术参数并由供应商生产交付错误产品，技术部经理除承担相关产品材料损失费用外，将对技术部经理予以处罚单次50元人民币；（三）必须提交正式《工程变更通知》并及时更新《物料清单》（四）研发阶段寻找供应商控制，必须规范开发采购控制流程，同一物料必须有三家或以上供应商正式报价。

重工作业程序（ISO9001-2015）1. 目的：为确保库存中的不良品与RMA，重工处理后能符合产品规格，且能识别重工品，及制定重工流程，以防重工的产品未受管制而发生混料情形。

2. 范围：本公司,仓库中之成品与客退品均适用之。

3. 名词解释：3.1 RMA客退品:瑕疵品、客户改版、升级等。

3.2 库存不良品:因设计变更、客户要求变更外观与产品功能特性者。

4. 权责：4.1 生管:负责重工的排程、准备重工物料与物料报废4.2 PE:制定重工作业指示单4.3 QA:执行质量管理作业。

5. 流程图：重工作业管理办法流程图6. 作业内容：6.1需重工之制品：由相关部门判定重工后，于重工品上标示重工原因以及重工方式。

6.2订定重工作业与流程：6.2.1由PE订定重工作业内容与流程，包含需更换或保留之零件。

针对重工制程订定自主检验标准，以及在重工制程所产出特定检验项目。

6.2.2「重工处理作业指示单」应述明重工作业所需之更换物料，以利备齐相关物料。

6.2.3由业务部提出客户对重工品之需求，含客户所需要之标示(例：最新版标签、客户指定标示)、包装。

6.3开重工订单：资材部依据需求单位所发出的联系单或重工指示单，开出重工订单交给制造部/外包作为开工依据，并依「重工处理作业指示单」准备重工所需更换之物料。

6.4领料：由仓库依据资材部发出「重工订单」及「重工处理作业指示单」，发料。

6.5重工作业：6.5.1由仓管将重工所需之物料备齐，制造部/外包依据PE所订定的「重工处理作业指示单」与原属SOP教导作业人员重工作业方式，包含重工标示及位置等。

6.5.2重工作业外观检视，依该机种SOP外观检检站，或依该机种的样品相互比对。

6.5.3品保部依照「重工处理作业指示单」执行巡检作业。

6.5.5重工标示：除客户特定需求之外一律在产品卷标日期最后位置做黑色圆点记号。

如有特殊标示，应于「重工处理作业指示单」另行注明。

最大外包箱重工标示依照客户需求。

OQC出货检验程序（ISO9001-2015）1.0目的：为确保生产线所生产的成品品质符合客户品质要求，对整个出货检验过程进行有效的管理,特制定本程序.2.0范围：适用于汕头市万晖实业有限公司所有产品出货品质检验作业.3.0职责:3.1OQC:出货品质检验、品质判定、状态标识、异常反馈与跟踪、检验结果记录。

3.2QE：制定或修订出货品质检验标准、异常原因分析、异常跟踪及作业指导。

3.3生产部：出货待检通知、不合格批的重工作业、不合格品处理.3.4仓库：成品入库管理、库存超保质期成品再检通知。

3.5业务部:成品特采申请、重工作业安排.4.0定义无5.0作业内容5.1入库成品待检通知生产部入库待检的成品必须是经FQC全检并判定合格（需贴合格标识）的产品，入库前需核对入库数量与检验数量是否相符，最后将待检之成品移入成品仓库指定的出货待检区域。

然后开立《出货待检通知单》通知OQC进行出货检验。

5.3出货品质检验作业5.3.1检验依据OQC检验时依据《成品检验规范》、《产品检验标准书》、工程样办等对产品进行品质检验和判定,抽样作业时按照MIL-STD-105E普通Ⅱ级抽样，合格质量允收水准（AQL）：致命缺陷（CRI）：0、主要缺陷（MAJ）：0.65、次要缺陷(MIN):1.5,若客户有特别要求按照客户要求的允收水准进行抽样作业,具体参照《抽样检验计划》执行.5.3.2检验项目检验项目包括:外观/尺寸/结构/特性/包装/标识等项目,具体检验项目参照《成品检验规范》中规定检验项目进行检验.5.3.3OQC出货检验作业时应按照抽样计划规定的抽检数量从待检批中的不同部位、不同箱号的箱子中抽取指定数量进行检验,尽量减少不量流入客户端.检验完成后需在《出货待检通知单》上进行品质判定,然后将《出货待检通知单》归还生产部.5.3.4正常情况出货检验需在6个工作小时内完成,急出货情形需在2个工作小时内完成检验.检验结果是否合格都需真实且详细的记录于《OQC成品检查报告》上,以便追溯和统计分析.5.3.5经OQC检验合格批次,由生产部门填写《成品入仓单》办理入库.5.4检验状态标识检验合格在标签上盖PASS印章,不合格贴红色REJECT标签,特采使用贴黄色特采使用标签.挑选或加工使用则贴挑选/加工使用标签.具体参考《产品标识与追溯性控制程序》.5.5品质异常反馈及处理经抽检判不合格批次,需在产品外箱上贴上红色的不合格(REJECT)标签,并将判定结果记录于《成品待检通知单》上并归还仓库,同时OQC开立《出货检验异常报告》给OQC组长确认/主管审核/经理核准,然后由业务/PMC/生产/品质/工程等相关单位会签评审.最终由(副)总经理批准,不合格批的处理方式按(副)总经理批准意见执行,会签完后将此单给责任单位进行原因分析和制定改善对策,至于检验发现之不合格品的处理方式参照《不合格品的控制程序》执行.5.6特采放行作业5.6.1经OQC检验不合格批产品,经公司(副)总经理批准决定特采使用的,由业务开立《特采申请单》并附上《出货检验异常报告》给品质部/工程部/生产部/PMC等相关单位会签评审,由公司(副)总经理批准执行,最后由OQC将不合格标签撕下,在标签上盖PASS印章,若是经客户同意特采使用需在外箱贴特采使用标识.5.7不合格批重工再检判重工的不合格批,OQC需对重工过程进行跟踪(包括重工项目是否与反馈之项目相符,重工之数量是否与判退的数量相符等内容),重工后生产部必须重新报验此批,并在《出货待检通知单》上注明”已重工”字样.重工再检OQC必须再次填写《OQC成品检查报告》,报告上需详细注明为”重工再检”字样,并详细记录《出货检验异常报告》编号和其他相关信息,以便于追溯.5.8库存成品再检所有库存成品超过保存期限,仓库必须重新提报给OQC重检和判定.重检后原标识需更换,若重检判不合格,需开立《出货检验异常报告》给相关单位会签评审,不合格批的处理参照5.5/5.6/5.7执行,不合格品参照《不合格品控制程序》执行.5.9控制计划的传递和执行5.9.1在新产品投产之前，由品质经理针对此项产品的特殊特性内容，对检查员进行培训，要求品管员严格按特殊特性的内容执行检查。

一范围
1.1FQC检验人员按照客人或工厂的标准对出货前的每订单PO、每款每色、每个出口国的大货产品进行抽样检验，判断产品检测结果是否通过，确保产品质量、包装等满足客户要求。

1.2 FQC检验人员主要涉及到原物料检测、复杂款和新款产品试做与首件确认、过程巡线检验和
最终产品抽验、出货及报告交流等。

二参考文件：
2.1客人要求文件：
2.1.1客人生产部操作手册
2.1.2 不良率指导说明及分类
2.1.3包装/标签手册
2.1.5 金属污染物控制政策
2.1.6 客人品质政策
2.1.7 化性测试
2.2工厂文件：
2.2.1不合格品管制程序
2.2.2纠正、预防措施程序
2.2.3产品标示与可追溯性程序
2.2.4成品检验规范
2.2.5计数值抽样计划使用准则
三术语和定义:
3.1检验标准：
3.1.1业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样品、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单、包装资料。

3.1.2生产副总签名确认的《成品检验规范》、《计数值抽样计划使用准则》。

3.1.3客人要求的验收水准和本厂的验收水准。

批准：审核：编写：。

最终检验流程图最终试验流程图
N
Y
N Y N
Y
对工程质量资料核查、对工程质量
进行质量等级评定 工程是否合格？ 填写实验委托单送试样 检查核对试样尺寸、数量、外观、编号、委托单内容 计算、评定
填写实验报告 复合、签章 签发报告
交甲方有关部门验收办理竣工验
申请竣工核验 是否合核验、合发合格证书 交付使用 优良工程评定 实验是否合格？ 交付放行 执行
“不合格控制程序” 执行 “不合格控制程序” 执行 “不合格控制程序” 对必试项目和要求项目进行实验，填写实验记录。

制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。

2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。

3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。

3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。

反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。

4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。

备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。

油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。

包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。

4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。

4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。