OQA(OEM)成品检验作业流程图

OQC 检验作业流程图与说明《 附件 》1.准备好此批产品生产的资料。

签办（确认样品）、生产订单、检验器具、品质判定标准、验货报告相关表单。

*没有确认样品是不可以验货，必须找业务取得客户或业务签字的样品。

2.验货前先点数。

依据送货单上的数据来与实物核对清点，如有错误应即刻通知生产人员修正数据内容。

3.抽箱数的决定。

按通标规则，以总箱数开根号加1抽箱。

(也可采取下表方式抽箱数)1.每款产品检验前应先取生产标样与订单内容核对。

核对的内容；①产品成型所用容器的规格与材质。

②产品成型的颜色与位置。

③产品配件的规格。

④产品的结构性能。

⑤产品包装及标贴的方式。

⑥标签和底稿的内容。

2.核对的用意：一、产前先了解生产标样内容是否与制规要求有无差异。

二、了解产品内容拟定出对此产品的检验要项及主要重点。

3.特别注意有无其他更正的内容(更正通知书)。

1.数量经核对无误后，随即进行抽样检验作业，抽样AQL 是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E 或GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999一般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。

具体作业参数见《附件》； 2.检验判定标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。

1.产品组装完成后，在出货前OQC 人员须对此产品进行验货抽检，以确保此出货的品质符合制规与客户的要求。

2.检验作业时应具备有；①生产订单和相关资料、②生产标准样品、③检验作业指导书、④成品检验报告单。

1. 核对外箱正侧唛头。

2. 取大货产品与样品核对。

3. 大货整箱过磅重量。

4. 落地测试 （跌落高度见附件表）。

5. 取出部分产品分解开，逐一各别称量克重与标签克重核对。

6. 产品外观/功能检查：（目视） 特别注意条码标的测试。

* 注意开箱时，不可使用非受控的刀片拆箱，必须采用公司利器管理相关规定，可使用受控的剪刀作业。

* 具体验货详细内容参阅《产品检验判定标准》执行鉴定。

外观检验标准1．目的建立本標准的目的是為了本公司的產品外觀檢驗有一定的檢驗依據。

2．范圍(1) 公司制造的任何產品外觀（含使用上須移動或掀開才能看到外觀部分）檢驗均適用，包括：塑膠成型及鈑金外殼；本體外殼的噴漆、烤漆及印刷；成品本體組裝；包裝及附件。

(2) 產品以單獨PCBA方式出貨，依據＜PCBA檢驗規范＞。

(3) 若設計圖紙或承認書或系列產品檢驗規范另有標示檢驗要求者，以該要求優先采用；若OEM/ODM產品或客戶有外觀檢驗的特別要求者，以雙方約定為准，否則均適用本規范。

3．本標准適用於下列的檢驗時機：(1) 組裝線巡檢；(2) 產品品質檢驗；(3) 出貨檢驗；(4) 外制品檢驗；(5) 產品儲存檢驗；(6) 其它輿產品(成品)外觀有關的檢驗。

4．缺點位置分級A級面：產品的正面（或前面）及上面所能見到的部分。

B級面：產品的側面（左右面）及後面所能見到的部分。

C級面：產品的底面或使用上須移動或掀開才能見到的部分。

D級面：成品組裝後或產品包裝後的內部，需以徒手掀開可見的部分（產品包裝後）。

注：如對表面分級有爭議時，由品管部門主任認定。

5．缺點等級主要缺點（Major--MA）：1. 同一待測物出現一個以上的主缺點，即判定該待測物為不良品。

2. 不同於嚴重缺點，無安全上顧慮，不影響機構結構強度，產品標示等性能，但於成品表面產生易見的表面瑕疵。

3. 有嚴重美觀上的不良且無法或不易為使用者所清除，整修者（如燒焦、剝離、髒污、脆化等）。

4. 同一檢驗樣本累積有5個次要缺點，即計1個主要缺點。

次要缺點（Minor--MI）：5. 非嚴重缺點或主要缺點，僅美觀上不良而無損於物品之組裝及運用或可清除者，如髒污等。

6．檢驗條件(1) 光度：正常室內的照明、自然光或日光，光亮度在500Lux.以上。

檢驗距離：30cm(2) 光線照射方向及檢驗位置：光線照射方向及檢驗位置以方便檢驗為原則。

待測物輿光源方向呈30o~60 o。

成品检验流程图
成品检验是对完工后的产品进行全面的检查与试验。

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成品检验流程图
成品检验的内容及目的
内容：
成品检验的内容包括：产品性能、精度、安全性和外观。

只有成品检验合格后，才允许对产品进行包装。

对于制成成品后立即出厂的产品，成品检验也就是出厂检验;
对于制成成品后不立即出厂，而需要入库贮存的产品，在出库发货以前，尚需再进行一次“出厂检查”，如某些军工产品，完工检验常常分为两个阶段进行，即总装完成后的全面检验与靶场试验后的再行复验。

目的：
成品检验目的是防止不合格品流到用户手中，避免对用户造成损失，也是为了保护企业的信誉。

I N1目的建立来料及成品之监控及测量之管理流程。

2范围适用于本公司采购及外发加工返回之各种来料及本公司加工之最终成品。

3 职责3.1 来料检验：IQC3.2 成品之检验：OQA4 定义4.1 GRN=GOODS RECEVEING NOTE5 程序5.1 来料检验5.1.1 本公司来料有：a. 采购之电子类、塑胶类、五金类、包装类物料；b. 外发加工返回之半成品；c. 辅助材料：如焊锡等。

5.1.2 来料之接收：采购或外发加工返回之原料、半成品由物料部货仓据采购单据及供方之送货单据收货、核对品名、规格、数量相符后，货仓开出GRN单填写来料之品名、规格、数量等状况经货仓核准后交品管部IQC做检验。

5.1.3 IQC据GRN做好如下准备：a. 抽样标准及检验及之各种标准；I Nb. 检测用之各种仪器、工具；c. 检验用之各种报告；d. 其它。

5.1.4 IQC据AQL-105E做抽样，依工程部制作经QA确认之PAS做检查，并依《IQC INSPECTION SANDARD》判定。

5.1.5 IQC据检验及判定结果，填写《IQC INSPECTION REPORT》及GRN单。

5.1.6 IQC判定本批货合格时，由IQC在本批货上加盖PASS章，并依《仓储控制程序》办理入仓。

5.1.7 IQC判定不合格时依《不合格品控制程序》处理。

5.1.8 本公司所有来料（辅料除外）均需做适当之检验后，且确认合格后入仓。

5.2 成品检验5.2.1 生产部在包装完成一定批量之产品后填写《批产品跟踪卡》，以此通知OQA做最终成品检查。

5.2.2 OQA据5.1.3 a、b、c、d点有关规定做适当地准备工作。

5.2.3 OQA据AQL-105E做抽样，依《OQA检验作业书》检验，并依《OQA检验标准》做判定。

5.2.4 OQA据检验及判定结果，填写《OUTGOING QA INSPECTIONREPORT》及《批产品跟踪卡》。

OQA作业流程规范指引1.目的：确保公司所有待出货产品和客户返回产品都被有效检验及控制。

2.范围：本程序适用于品质部OQA内部所有检验员、工程师的作业指导。

3．职责：3.1生产部：负责将已生产好的产品及填写好送检通知单送至QA检查；3.2品质部：负责对送检产品及时进行检验，记录检查有关情况和结果并返馈给相关部门。

4.管理规范：4.1 对于待检的产品, QA首先要核对产品送检通知单上以下内容是否填写且填写内容是否与实际相符：工段、客户、产品名称 (或P/N)、订单号(WO#/KIT#)、送检时间、计划出货时间、送检类别、送检次数及送检数量等。

其中送检类别包括正常送检、新产品、维修品、返修品、QA拒收产品等。

另外，送检单上要有送检人签名及该工段领班以上管理人员签名确认，QA才可对此产品进行检验，且在产品送检通知单上签名并注明接收时间,放上“QA在检”状态牌，QA人员根据产品送检通知单上计划出货时间来进行优先检查。

4.2 一般客户产品的抽样检验抽样标准使用ANSI/ASQC-Z1.4-1993,采用正常加严转换单次检验水平II 级。

对ISO/TS16949产品采用零缺陷抽样检验标准。

具体参考: 抽样计划使用说明Q-OP-MR-008.品质允收水平(AQL)：根据客户的要求不同而有所不同,具体参考该客户产品的《QA出货检查标准》。

致命缺陷(CR)：可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的缺陷；严重缺陷:(MA)：可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的缺陷；轻微缺陷:(MI)：任何不符合既定要求又不严重影响产品外观或性能的缺陷；检验程序采用正常检验、加严检验、停检检验三种程序，依照标准采用转换原则进行状态的检验。

正常加严，在正常检验状态下,如果连续5批中有2批被拒收,则由正常检验转换为加严检验；加严正常，在加严检验状态下，如果连续5批被允收，则由加严检验转为正常检验；停止检验：在加严检验状态下，如果退货批数累积到3批或连续2批被拒收将停止检验,直至责任方作出书面改善报告并且措施已被执行方恢复检验，检验从正常开始。

工厂出货检验流程图及工作细则工厂出货检验流程图及工作细则流程开始责任部门商务部商务部、仓库仓库OQC检验员OQC检验员OQC检验员仓库保安工作内容1、商务部根据出货计划安排，在OA上公布具体出货明细。

2、商务制定《发货单》，并督促销售和财务审核，由仓库打印、仓管员签名确认。

仓管员确认单据明细无误后，由仓库账务员做销售出库单，将帐调出仓库，打印《销售出库单》并由仓管员和OQC共同签名确认。

3、仓库依据发货通知单上的产品型号、规格、数量进行备货。

4、OQC根据《发货单》，按《组件出货检查表》进行检验检查。

5、OQC检验完毕，填写《组件出货检查表》进行检验检查。

6、OQC检验合格，在发货单上签名（须签全名，不允许只签姓名或者一个字、或字迹潦草详见范本一）；如发现不符合项，处理流程参见《不合格品控制程序》。

7、仓管员在得到OQC检验员确认货物合格之后，尽快装箱发货，不得以各种理由推迟发货。

8、该批产品在厂门检查，保安人员须确认《发货单》上具备可识别的OQC人员的签名，否则不得放行出货。

相关文件/表单《发货单》《销售出库单》《组件出货检查表》、《唛头打印规范》、《组件成品检验标准》《不合格品控制程序》、《HOLD单》、《重工作业程序》、《重工单》各种表单需经相关部门领导审批后方可生效。

出货通知订单审核仓库备货OQC检验填写检验表检验结果仓库出货保安确认结束扩展阅读：进口物资运输接卸及检验工作细则进口物资运输、接卸及检验工作细则1目的为规范新建项目进口设备、材料的商品检验工作，保证进口物资的数量和质量，确保新建技改项目的进口设备、材料能顺利安装、试车建成投产，特制定本细则。

2工作流程进口物资合同信息收集和传递→单证收集→在途信息跟踪→在途和落地图片取证→联系外方落实开箱检验安排→向商检局报检→缴纳商检费→开箱检验（取证）→各方签署检验报告→向商检局申请出具检验证书→索赔（如有）→保管情况跟踪→安装情况跟踪→试车情况跟踪。

成品检验流程规定文件编号：版本号：1.0 目的为了能够满足客户对产品质量的需求,明确规定产线检验人员、FQA、OQA在成品检验中应开展工作的先后顺序，各个流程点上需要达到的目标，流程接口的处理，不合格的处理和预防措施等，从而通过标准的执行，生产车间、QA、QE、PE等部门各司其职，互助协作，确保公司的成品能够达到客户的期望。

2.0 适用范围适用于本公司所有成品的检验、不良成品的判定与处理。

3.0 定义无4.0 职责4.1装配车间4.1.1 PQC：对装配车间的成品进行首件确认和制程巡回检查。

4.1.2 产线检测员：对产线所生产的成品进行全数量、全项目的检查。

4.2品保部4.2.1 FQA：对产线的成品在封箱前进行抽样检查，按《成品检验规范》的要求全项目进行检验，对批量产品合格与否进行判定。

4.2.2 OQA：对进入成品仓库的产品在出货前进行抽样检验；协助客户到公司现场验货。

4.2.3 CQE：不合格成品的处理与分析，针对不良原因组织团队来纠正和预防。

4.3工程部4.3.1 PE：与CQE一起分析成品的质量问题，并深入解决造成不合格品产生的根本要素，制定预防措施来杜绝同类事故的再次发生。

4.4 工艺改善部IE：针对PE、CQE分析出的原因，制定成品的返工方案，并检讨因工艺问题而造成的不合格，制定预防措施来杜绝同类问题的再次发生；制作点检测试设备用的标准样品；解决检测设备的故障。

4.5其他相关部门针对CQE、PE分析的不合格原因，对涉及到本部门的工作及时、准确的完成。

5.0 工作流程5.1装配PQC对装配车间的各生产线提供的首件产品进行确认，按《产品检验规范》上规定的项目逐个进行检验，并按规范要求的数量对产品的实际功能进行检查。

5.2 产线检验员和PQC点检各自所使用的检测设备和测试软件是否处于正常状态,检验的环境是否符合《产品检验规范》中对检测环境的要求。

5.3 首件确认合格，通知产线进入批量生产；首件确认严重不合格时，立即通知QE、PE 到现场确认不合格的现象及原因，并要求PE提供解决对策，在CQE确认解决对策有效后，通知产线按解决对策的要求执行，PQC在巡检过程中监督和检查产线是否有严格按解决对策处理，确认解决对策的实际效果并反馈到PE、CQE。

成品质量检验流程图详情质量检验就是对产品的一项或多项质量特性进行观察、测量、试验，并将结果与规定的质量要求进行比较，以判断每项质量特性合格与否的一种活动。

以下是店铺为大家整理的关于成品质量检验流程图，给大家作为参考，欢迎阅读!成品质量检验流程图成品检验管理办法1.目的确保产品品质符合顾客的要求，防止不良品流入客户处。

2.范围适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。

3.职责3.1品质部制定并不断完善每种产品的出厂检验标准，由专门检验员负责指定线的出厂检验，执行检查工作，判断合格与否。

有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。

对出厂检验中出现的不合格产品的不良原因和改善措施进行管理。

对不合格批返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认。

如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题，可以要求制造部门暂停生产。

3.2制造部生产车间按照生产计划进行生产，并将生产实绩进行记录，把成品放入待检区，在产品包装上粘贴现品表。

现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号码范围、数量等重要信息，表明该产品待检。

负责处理检查不合格的产品，制定不合格批的返工方案，并按照批准后的返工方案(明显的操作不良)进行返工。

将返工方案、返工结果填写在《出厂检验不合格报告》表中，交检验员。

3.3制造部技术工程对出厂检验中出现的不合格品，除明显的操作不良由制造部门线长分析之外，其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。

制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。

3.4物流部不得接收未经品质部检验合格的成品入库。

按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。

3.5相关部门对出厂检验中不良品，涉及到相关部门责任，由相关部门负责纠正/预防措施的实施和管理。

4.程序4.1定义严格度：对应数量相同的批，而抽样数量、接收判定数量、不接收判定数量不同。

严格度分为三种，即正常检查、加严检查和放宽检查正常检查：当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案，称为正常检查。