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.客诉不良品的返工退货
1.品质接到客户的投个诉，一个工作日完成围堵措施；
2.品质窗口为定品质工程师来确认，具体的人员田丽兼职，5月19日之前定具体的人员
3.DOA,RMA,客诉由该品质工程师来处理；
4.对于功能的确认品质会做初步的检测与；
5.批量返工，由工程给出返工SOP；PMC直接下单进行批量返工；
6.对于客诉的严重性，将召开不同等级的品质会议；
1.来料产品规格书是工程承认后，给到IQC；
2.品质将主导MRB会议的召开；
1.首检由生产送检，生产，工程，品质签字确认；
2.合同评审的评审时必须对客制化信息进行确认，工程下达SOP给到生产，品质；；
3.品质根据客制化信息制定检验标准
4.品质对应只是生产部门，工程部门对生产部门的工艺，产品异常负责；
生产的变更
1.客户的变更及客户的客制化信息变更工程必须下达给到生产，品质人员；
2.品质设置白板，品质主导把每天的异常记录到白板上，现场对问题进行检讨与改善；品质人员
3.不能解决的问题，直接上升到各自领导层面
4.一码多料问题，由PMC整理后，在总监会议进行检讨；
的人员
，品质；；
与改善；品质人员：翟红云。
［品质部管理流程图］1:品质管控流程图2:QA成品检验流程图3:IPQC巡检流程图4:IQC来料检验流程图品质管控流程图 厂商交货IQC 检验生产计划IPQC 首件检IPQC 巡回检生产安排 发现不合格品QC 测试发现不 合格品发现不 合格品QA 检验joK 品贴绿色标标 识预防改善______________. _____处置1 T异常开案1 r隔离发现不 合格品QA成品检验流程图流程说明1：生产线把做好的成品送检至QA o2:QA根据《产品规格书、图纸》《样品》《生产指令单》《AQL抽样计划》对送检成品进行外观和功能性检验，有必要时需进行可靠性试验。
3:检验完成时填写《QA检验报告》记录存档。
4:产品合格后贴绿色合格标识并通知入库，产品不合格则贴红色标识，注明不良原因，并开出《QA检验不良报告》。
5:由品质部，研发中心，业务部，生产部门，计划部共同确认不良产品处理方式。
6:处理方法确认后对不良产品进行处理，并跟进。
流程说明1：生产线领料后按《作业指导 书》进行首件制作。
2:生产线制作首件交于IPQC 进行首件确认。
3:IPQC 根据《作业指导书》 《产品规格图纸》《产品规格 书》《样品》对首件的性能， 外观，尺寸进行确认，并填写 《首件确认表》。
4:首件合格后交由生产并开 始生产作业，首件不合格则要 求生产分析并作出改善措施， 重做首件进行确认。
5:正常生产开始后IPQC 进行 巡回检验，作业员需按照《生 产SOP 》进行作业，注意电 子产品的防护。
6:巡检未发现异常，生产持续 作业至产品完工，如巡检过程 发现异常，开出《生产异常报 告》通知生产，品质部，研发 中心。
7:生产，品质部，研发中心分 析不良原因，给出改善措施。
确定是否需要停止生产。
8:确定改善措施后，IPQC 进 行监督性检验，跟进措施实行 效果。
9:产品生产完工，生产移交产 品或入库。
10:IPQC 填写《每日巡检报 告》IPQC 巡检流程----首件检验kt !1!重做首样不合格 合格生产移交或入库供应商/外协厂送货至仓库仓库收料打单送检IQCIQC检验流程图IQC进行物料检验（根据承认书.样板.规格书等）填写？IQC检验报告?流程说明1：供应商/外协厂送货至仓库，仓库确认数量，型号，合格放置待检区并打单送至IQC，不合格退货至供应商。
品质部样件工作流程1 目的规模具样件发货后至模具发货前各项工作均按流程进行操作。
2 围本程序适用于公司所有模具样件及模具发货的各相关部门。
3 归口管理部门品质部4 职责权限4．1项目部：传递模具样件及模具发货前相关顾客信息；4. 2技术部、装配部：负责对样件及模具异常信息进行书面的反馈和整改；4．3品质部：品质部负责检验、判定模具样件及模具的质量。
5 标准程序5.1检验部门对样件进行检验，同时对模具进行初检，产生《样件检验单》和《模具初检单》。
5.2检验部门召开会议，讨论整改时间节点，项目部将时间安排作为新的一列加入进度表。
5.3当对问题点有异议时，装配部及技术部第一时间将反馈意见以书面形式通知检验部，以取得检验部的确认。
如果没有反馈自行决定不整改，检验部将按未整改来处理。
产生《装配部整改反馈》及《技术部整改反馈》，同时检验部产生《未整改管理措施》。
6、工作流程生产过程管理程序1 目的本程序目的是对与生产过程有关质量的因素，包括人员、设备、材料、操作方法、作业环境进行有效的控制和管理。
确保生产过程的每个工序按规定的方法在受控状态下进行。
2 围本程序规定了过程控制的容和办法。
本程序适用于对生产过程进行有效的控制、产品标识与追溯、工作环境之管理。
3 引用文件LY-QP-023 《采购管理程序》LY-QP-030 《文件和资料控制程序》LY-QP-029 《不合格品控制程序》LY-QP-032 《产品搬运、贮存、包装与防护管理程序》LY-QP-009 《产品标识和可追溯性程序》4 术语和定义工作环境: 指影响员工作业或产品品质之设备条件，包含温度、湿度、防尘、空气污染、震动、安全卫生等要项，是无形的，其管制是通过新增或改善设施来达到改善、提高的。
5 职责5.1 生产部是本程序的归口管理部门，负责编制生产作业计划及其生产调度工作，负责设备维修和管理。
5.2 技质部工艺组负责编制各类工艺规程、技艺评定准则和必要的作业指导书.5.3 技质部品检组负责生产过程各工序制件的专检；并且对过程中不合格品进行标识和记录.5.4 采购部负责为生产过程提供合格的原材料和辅料。
TZQP-PG-004 产品鉴别与追溯管理程序
TZQP-PG-003 采购产品品质管理程序TZQP-CG-001 采购管理程序
TZQP-PG-003 采购产品品质管理程序TZQP-PG-012 品质异常处理程序TZQP-SJ-006 模治具管理程序TZQP-GL-004 6S 管理程序TZQP-ZZ-001 制程管制程序TZQP-PG-009 检验与测试管理程序TZQP-GL-013 资料分析与持续改进管理程序TZQP-PG-013 纠正与预防措施管理程序TZQP-PG-010 信赖性试验管理程序
TZQP-SG-003 紧急应变管理程序
TZQP-GL-013 资料分析与持续改进管理程序
TZQP-GL-011 客户财产控制程序
TZQP-SJ-004工程变更管理程序
TZQP-PG-008 统计技术管理程序
TZQP-GL-005 员工激励与满意度调查管理程TZQP-SJ-001合理化管理程序TZQP-GL-001 记录管理程序TZQP-SG-001 交货管理程序TZQP-PG-014 客户抱怨管理程序TZQP-PG-011不合格品管理程序
TZQP-PG-005 量测系统分析管理程序TZQP-GL-006 训练管理程序TZQP-GL-010 经营计划管理程序TZQP-GL-012 内部质量审核管理程序TZQP-GL-007 产品审核管理程序
TZQP-YY-002 服务管理程序TZQP-SG-002搬运储存包装管理程序TZQP-PG-007 实验室管理程序
TZQP-PG-006 检验、测量与测试设备管理程序
TZQP-PG-004 产品鉴别与追溯性管理程序
TZQP-PG-001 品质会议管理程序。
品质管理流程图该文章中存在格式错误，无法进行删除明显有问题的段落的操作。
以下是对每段话的小幅度改写：管理流程图：该流程图展示了IQC管理的过程，包括送货单据材料入厂、仓库暂收置待检区、开送检单、收货单、送检单、IQC检验、MRB会议、限期改善通知书、标识贴纸等流程。
内部日常管理办法：该部分内容介绍了日常管理办法，包括品质异常联络单、试验报告、改善处理报告等。
IQC管理流程图：该流程图展示了IQC管理的过程，包括来料检验规范书、IQC来料不良检测报告、IPQC巡拉作业指导书、试验报告、品质异常联络单、改善处理报告等流程。
XXX跟进回复结果：该部分内容介绍了XXX跟进回复结果的过程，包括提出处理对策、跟进改善结果、知会采购部等流程。
制程控制（IPQC）管理流程图：该流程图展示了IPQC管理的过程，包括生产领料、生产投产、IPQC核对物料、FQC检测、送首件确认、纠正/预防措施通知单、首件检验报告等流程。
品质保证(QA)管理流程图：该流程图展示了QA管理的过程，包括成品包装OK、制造部开送检单、QA审核、责任单位等流程。
文件编号：无版本：无生效日期：无制定部门：品质部本文介绍了三个品质管理流程，分别是成品送检管理流程、品质投诉处理管理流程和品质工程控制管理流程。
成品送检管理流程包括成品送检单送成品待检区、按照MIL-STD-105E II抽样标准进行QA检验、判定为OK或NG并进行返工，OK产品盖QA PASS印章，NG产品写纠正/预防措施并进行验证措施，最后送仓库验收入库结案。
相关文件和表单包括QA检验报告、相关单位返工报告、相关单位纠正/预防措施通知单、品质部再纠正/预防措施通知单、制造部、仓库、品质部成品入库单等。
该流程由品质部制定和审核核准，同时制定了日常内部管理办法和管理流程图。
品质投诉处理管理流程包括投诉报告、投诉处理单、会议记录、纠正/预防措施通知单、再纠正/预防措施通知单等相关文件和表单。
TZQP-PG-003 采购产品品质管理程序TZQP-CG-001 采购管理程序
TZQP-PG-003 采购产品品质管理程序
TZQP-PG-012 品质异常处理程序TZQP-SJ-006 模治具管理程序TZQP-GL-004 6S 管理程序TZQP-PG-004 产品鉴别与追溯管理程序
TZQP-ZZ-001 制程管制程序TZQP-PG-009 检验与测试管理程序TZQP-PG-006 检验、测量与测试设备管理程序
TZQP-PG-004 产品鉴别与追溯性管理程TZQP-SG-003 紧急应变管理程序
TZQP-GL-013 资料分析与持续改进管理
TZQP-GL-011 客户财产控制程序
TZQP-SJ-004工程变更管理程序
TZQP-PG-008 统计技术管理程序
TZQP-GL-001 记录管理程序TZQP-SG-001 交货管理程序TZQP-PG-011不合格品管理程序TZQP-PG-005 量测系统分析管理程序TZQP-PG-001 品质会议管理程序
TZQP-PG-010 信赖性试验管理程序
TZQP-PG-007 实验室管理程序
TZQP-SG-002搬运储存包装管理程序。
MRB作业流程（同特采流程）1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 具体内容4.1 MRB小组成员界定4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部、计划部、采购部、技术部、销售部（相关业务员）；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；MRB的全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议,它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
