水泥磨台时产量下降的原因及解决措施1．水泥磨台时产量突发性或阶段性下降的原因（1）物料变化引起台时产量大幅波动物料易磨性突然变差。
据资料显示，当熟料的相对易磨性系数从1.02降到0.92时，磨机台时产量下降 1.5吨以上，熟料中含有黄心料和欠烧料。
黄心料和欠烧料很容易黏附于研磨体和衬板表面，形成缓冲垫层，大大影响粉磨效率。
这种熟料可使磨机台时产量下降10％~20％，物料中含有大块。
磨内研磨体数量最大值，是根据常规情况的最大入磨物料粒度而确定的，对非正常情况下的大块物料破碎能力明显不足，所以必须大幅度减少喂料量、延长物料在磨内的停留时间，这样才能保证水泥的细度。
这些物料可使水泥磨台时产量突然下降10％~20％。
（2）通风变差，由于袋式除尘器清灰不力、风机风叶磨损严重、风机和电机的传动皮带松动、风管积灰等原因引起磨内通风变差时，会使磨机台时产量突然下降。
当物料水分偏大而磨机通风不良时，磨内水蒸气排放困难，导致潮湿细粉堵塞隔仓板和出料篦缝，降低了单位时间内物料的通过量及流速。
这些研磨体在研磨物料时由于静电原因，还会在衬板工作表面附层形成缓冲垫层，导致研磨体对物料的冲击破碎能力大大减弱。
同时，物料水分变大，堵塞双层隔仓板和出料篦板，影响磨内通风，磨机台时产量可下降17％左右，粉磨电耗上升。
（3）入磨物料水分增大，物料水分多少直接影响配料的准确性和磨机产量及电耗，如果湿物料掺量比例较大，有可能导致“饱磨”或将内衬板粘上一层厚厚的料层，要被迫进行停磨处理。
一般来说，综合水分每增加1％，磨机台时产量下降8％~10％；当综合水分＞5％时，磨机将无法进行粉磨作业。
（4）水泥细度指标降低，细度指标降低、细度平均值下降，立即会引起磨机台时产量下降。
在一定条件下，球磨机的产量与水泥细度成反比。
（5）包球和糊磨，当发生包球和糊磨现象时，磨机台时产量将大幅度下降。
尤其是糊磨时台时产量更低，而包球时还会出现细度值偏大问题。
（6）研磨体装载量过少，一般确定的装载量都允许有一定的波动范围，以适应研磨体补加周期内装载量从多到少的需要。
影响立式水泥磨机产量的5大原因
在不影响产品质量的前提下提高机器的产品是每个企业都想做到的事，使用立式水泥磨机也不例外，但这并不是一件容易的事。
要想提高产量我们必须先了解影响立式水泥磨机出产量的因素，这样我们才好对症下药，提高机器的使用效率。
影响立式水泥磨机的产量因素：
1、立式水泥磨机的结构。
水泥磨机的磨辊、磨盘装置、进出料装置、加压装置、传动装置等，对立式水泥磨机产量影响很大。
一些改进措施可以取得显著地效果。
2、研磨体的种类和级配。
立式水泥磨机粉碎物料的过程，主要是通过研磨体的运动来实现的，合理地选择和使用研磨体是水泥磨机节能高产的重要环节。
3、高效选粉机的选用。
闭路粉磨系统中，选粉机是物料细度控制的重要设备，也是节能高产的主要帮手。
其结构、性能和系统组成，对立式水泥磨机生产过程的影响至关重要。
4、立式水泥磨机的通风效果。
加强通风可排出磨内水蒸汽和微细粉，防止黏着和堵塞，减少磨内过粉磨现象，降低磨内温度，改善粉磨条件，提高粉磨效率和产量。
5、立式水泥磨机操作自动化。
粉磨系统的率值配料在线控制、磨机负荷自动控制、变频调速控制等现代高新技术已经成熟。
它不仅有利于水泥磨机的节能高产，而且有利于企业生产管理水平的提升。
综上所述，影响立式水泥磨机的因素主要有5大点，如果我们对每一种影响因素都加以完善，必然能够提高水泥立式磨机的出产量，节约企业的生产成本，为企业创造更高的利润。
0.前言在水泥制备中电耗的65%左右来自粉磨系统,而其中生料制备占整个粉磨中电耗的45%左右。
在生料粉磨过程中，为获得较高而稳定的生产效率，入磨物料综合水份应严格控制在1.2%以下。
当入磨物料综合水份大于3.0%时，磨机产量将下降10-20%；水份大于4.0%时，磨内工状况将会显著恶化。
在此基础上，继续增大物料水份，磨内物料和衬板、研磨体之间产生粘附，导致结圈，糊磨现象，严重降低粉磨效率，粉磨电耗急剧增加。
同时，还会引起生料化学成份分析偏差加大，造成生料质量波动，直接影响到窑的煅烧。
对生料粉磨来说，入磨物料水份对磨机产质量的影响要大于入磨粒度的影响因素通过采取降低入磨物料综合水分，减小进料粒度，加强磨内通风，优化磨机级配，选用高效选粉机等技术措施，生料磨的产量有了明显提高。
但由于受地区、气候的限制，以及人们传统认识上的束缚，特别是南方多雨地区，许多厂虽对烘干设备进行了改造，入磨物料水份仍高达2%～4%。
由于生料水份大，均化效果不佳，库内易拱料，下料不畅，来料不均，计量不准，成球盘中物料忽多忽少，料球质量无法保证。
严重影响到机立窑的稳定操作和煅烧。
熟料质量波动大，游离氧化钙高，强度低。
在冬、春两季多雨及夏季雨水季节，由于入磨物料水份大，加之潮湿物料韧性比干物料大，难破难磨，从而造成磨机产量降低，窑磨供需能力不平衡，停机待料现象时有发生,直接制约着整条线的生产。
如何稳定提高生料磨机的台时产量，降低粉磨系统电耗，是迫切要解决的水泥生产实际问题。
水泥新标准实施后，人们围绕新标准，通过改善配料方案，选用微机配料，准确生料配比，采用预加水成球系统，加强立窑操作等手段来提高熟料质量，取得了很好的效果，但许多厂往往忽视了生料细度及颗粒组成对立窑操作和熟料煅烧的影响。
我们通过大量市场调查和统计发现，有不少立窑水泥企业，往往由于入窑生料颗粒分布不合理，0.2㎜以上的颗粒多，成球质量差，煅烧反应困难，产量低，熟料质量差，磨出的水泥安定性保证不了，影响了水泥出厂。
