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水泥磨台时产量下降的原因及解决措施1．水泥磨台时产量突发性或阶段性下降的原因（1）物料变化引起台时产量大幅波动物料易磨性突然变差。
据资料显示，当熟料的相对易磨性系数从1.02降到0.92时，磨机台时产量下降 1.5吨以上，熟料中含有黄心料和欠烧料。
黄心料和欠烧料很容易黏附于研磨体和衬板表面，形成缓冲垫层，大大影响粉磨效率。
这种熟料可使磨机台时产量下降10％~20％，物料中含有大块。
磨内研磨体数量最大值，是根据常规情况的最大入磨物料粒度而确定的，对非正常情况下的大块物料破碎能力明显不足，所以必须大幅度减少喂料量、延长物料在磨内的停留时间，这样才能保证水泥的细度。
这些物料可使水泥磨台时产量突然下降10％~20％。
（2）通风变差，由于袋式除尘器清灰不力、风机风叶磨损严重、风机和电机的传动皮带松动、风管积灰等原因引起磨内通风变差时，会使磨机台时产量突然下降。
当物料水分偏大而磨机通风不良时，磨内水蒸气排放困难，导致潮湿细粉堵塞隔仓板和出料篦缝，降低了单位时间内物料的通过量及流速。
这些研磨体在研磨物料时由于静电原因，还会在衬板工作表面附层形成缓冲垫层，导致研磨体对物料的冲击破碎能力大大减弱。
同时，物料水分变大，堵塞双层隔仓板和出料篦板，影响磨内通风，磨机台时产量可下降17％左右，粉磨电耗上升。
（3）入磨物料水分增大，物料水分多少直接影响配料的准确性和磨机产量及电耗，如果湿物料掺量比例较大，有可能导致“饱磨”或将内衬板粘上一层厚厚的料层，要被迫进行停磨处理。
一般来说，综合水分每增加1％，磨机台时产量下降8％~10％；当综合水分＞5％时，磨机将无法进行粉磨作业。
（4）水泥细度指标降低，细度指标降低、细度平均值下降，立即会引起磨机台时产量下降。
在一定条件下，球磨机的产量与水泥细度成反比。
（5）包球和糊磨，当发生包球和糊磨现象时，磨机台时产量将大幅度下降。
尤其是糊磨时台时产量更低，而包球时还会出现细度值偏大问题。
（6）研磨体装载量过少，一般确定的装载量都允许有一定的波动范围，以适应研磨体补加周期内装载量从多到少的需要。
浅谈提高水泥磨机台时产量的具体措施刘桂琴(鹤岗鑫塔水泥有限责任公司, 黑龙江鹤岗 154108 )摘要：为了提高磨机台时产量，公司多次召开专题会议研究，并成立了台时产量攻关小组，制定了目标及措施，通过近一年的努力，取得了一定的效果。
1#、2#磨机攻关目标14.5t/h，实际完成15.58t/h，比目标提高1.08t/h。
4#磨机攻关目标12t/h，实际完成12.34t/h，比目标提高0.34t/h。
09年比08年同比提高1.68 t/h。
关键词：磨机提高台时产量具体措施0 前言鹤岗鑫塔水泥有限责任公司，始建于1976年6月，主机为Φ2.4/2.8×40mRSP型窑外分解窑，年生产能力15万吨。
2000年末，公司立足于企业长远发展，对回转窑系统进行了整体改造，使公司年生产能力由15万吨跃升为20万吨。
2004年扩建了一条Φ2.6×13m高细水泥粉磨生产线，现制成系统磨机为两台Φ2.2×6.5m闭路磨机和一条Φ2.6×13m高细水泥粉磨生产线，年生产能力可达40万吨。
由于水泥市场竞争日趋激烈，现有的生产能力很难满足用户要求，如何提高磨机台时产量成了我公司的当务之急。
2009年初，针对这一问题，公司多次召开专题会议研究，并成立了台时产量攻关小组，制定了目标及措施，通过近一年的努力，取得了一定的效果。
1 目标值确定及完成情况统计根据2008年实际完成情况，确定两台Φ2.2×6.5m闭路磨机（以下简称为1#、2#磨）台时攻关目标为14.5t/h；Φ2.6×13m高细水泥粉磨生产线（以下简称为4#磨）台时攻关目标为12t/h。
1#、2#磨实际完成为15.58t/h，比目标提高1.08t/h，09年比08年同比提高1.1 t/h；4#磨实际完成为12.34t/h，比目标提高0.34t/h，09年比08年同比提高1.68 t/h。
（见表1）表1 08年09年台时产量完成对比表(单位: t/h)由于台时产量的提高，电耗和煤耗，砖耗相应下降，全年完成水泥产量41.5万吨，取得了可观的经济效益。
提高Φ3.2×13m水泥磨台时产量的措施我公司是2009年投产的年产120万吨粉磨站，有两条HFCG1200×450辊压机＋SF500／100打散分级机＋Φ3.2×13球磨机组成的联合粉磨生产线，设计能力为80t/d，主导产品为P·O42.5水泥和P·C32.5水泥。
投产之初，达不到产量设计指标，两年来，经过采取一系列措施，台时产量有较大提高，取得了较好的效果。
1 投产之初的情况1.1 原磨内设计级配（见表1）1.2 原配料方案（见表2）1.3 控制指标P·O42.5水泥：比表面积≥350m2／kg，SO3：2.1±0.2P·C32.5水泥：80μm筛余≤2.2%，SO3：2.3±0.21.4 台时产量（1）生产P·O42.5水泥时，台时产量在75～77 t／h；（2）生产P·C32.5水泥时，台时产量在78～80 t／h；2 工艺配料方案的调整我们于2009年3月份投产，投产之初，生产P·C32.5水泥磨机台时产量在80t/h左右，生产P·O42.5水泥磨机台时产量在77t/h左右。
在配料方案上也做过几次调整，但由于磨前掺有矿渣，易磨性差，磨机台时产量始终没有达到设计要求。
为此，我们于2010年初对配料方案进行了重大调整，P·O42.5水泥磨前配料取消了矿渣掺量，P·C32.5水泥磨前仅保留3%左右的矿渣掺量，改在磨尾掺入矿渣粉，即在P·O42.5出磨水泥中掺加13.64%的矿粉（磨前配料为100%，矿粉属于100%以外掺入）。
同样，在P·C32.5出磨水泥中掺加17.65%的矿粉，出磨水泥与矿粉经过混料机混合后入成品库。
通过磨后外掺矿粉后，水泥熟料料耗都有不同程度的下降，水泥的后期强度有了明显的增长，而且磨机台时产量有了提高。
提高φ3.2m×13m水泥磨产质量的技术措施我公司2002年建成并投产的2500t/d新型干法生产线，设计年产孰料75万t，由于加强企业管理，设备运行状况较好，各项经济技术指标较为先进，孰料产量大幅提高，且富余量较多。
为适应水泥市场需求，在原配套水泥磨基础上，于2005年4月份又增设一台φ3.2m×13m球磨机，设计年产水泥36万t。
1.磨粉系统基本情况该磨机为三仓带筛分开流球磨机，允许研磨体装载量为135t，设计产量50～52t/h（产品比表面积330m2/kg）。
2.投产期运行情况及存在问题投产后磨机产量产期在47t/h左右徘徊，且出现以下问题：（1）二仓经常饱磨，严重限制磨机产量，甚至有时需打开磨门向外排料后再重新开启。
（2）三仓出料隔仓板蓖缝堵塞严重，造成排料困难，经常需要停磨剔蓖缝。
（3）水泥筛余值偏大，比表面积低，水泥和易性不好。
3.问题的分析3.1 出料隔仓板堵蓖缝问题三仓出料隔板藏版蓖缝宽6mm，隔仓板厚为40mm，孔道窄而长，蓖缝有时放射形布置，小颗粒物料和碎铁渣进入后很难自动排出，越堵越密实。
3.2 二仓饱磨及产品细度粗的问题通过对磨内情况的观察、分析有以下原因：（1）一仓平均球径较大，研磨体间孔隙率大，加上隔仓板蓖缝偏大（12mm），又是双层隔仓板由提升板强制向二仓送料，致使物料流速过快，特别是颗粒较大的物料流速过快，特别是颗粒较大的物料未得充分粉碎就涌入二仓，增加了二仓的负担。
（2）二仓仓长偏短（三仓筒体无孔，仓位不好调整），因一仓强制向二仓送料，并带有较多的大颗粒，而隔仓板通料面积偏低，又有筛板阻挡，往往造成料球比过大而饱磨。
另外，研磨体大球偏少，大颗粒物料不能被及时粉碎，在二仓越积越多，更加剧了研磨体效能的降低。
（3）三仓研磨体段径偏大，微型段用量少。
4.改造措施4.1 改造三仓出料隔仓板三仓出料隔仓板改用3mm厚钢板制造的筛板，筛孔宽度为5mm，采用同心圆布置，通料面积扩大到原来的2.3倍，物料通道距离大为缩短，彻底根除了蓖孔堵塞现象。
生料立磨提高台时产量技术改造【摘要】简要阐述了如何提高生料立磨的台时产量。
介绍了生料立磨系统的改造方法。
采用对工艺设备的改进来提高台时产量，从而解决了由于电石渣掺量增加以及余热发电投用后窑尾废气温度低，造成我厂生料立磨台时产量偏低，影响窑系统正常煅烧的问题。
【关键词】生料立磨；提高；台时；产量；挡料圈；撒料盘一、前言粉磨是水泥工业中的重要工艺过程之一，生料粉磨主要是指对按一定比例配料的石灰石、粘土（或砂岩、粉砂岩）、铁粉等混合料进行粉磨。
立磨的主要特点是集烘干、粉磨、选粉、提升于一体的节能型磨机。
我公司2500t/d电石废渣综合利用水泥熟料带低温余热发电新型干法水泥生产线，生料立磨采用的是沈阳重型机械集团有限责任公司生产的MLS3626型立式辊磨机，设计生产能力为190t/h，于2009年4月份投产运行。
由于上游PVC生产厂开始生产，2010年5月份我厂开始投用干排电石渣，随着其掺量的不断增加，对生料磨的产量及质量产生了较大的影响，严重影响我厂熟料的煅烧。
为了能够稳定生料磨产量，我厂进行了一系列的探索，先后通过两次技术改造来提高生料立磨的台时产量。
实践证明，采用这种技术改造可以有效提高生料立磨的台时产量。
二、前期出现的问题及改造方法1、前期出现的问题（1）、生料立磨在电石渣投用前，台时产量稳定在200t/h左右，细度控制值80∪m筛余量≤12%较为稳定。
干排电石渣投用后，在5%时几乎没有任何影响，但随着掺入量的增大（最高时30%），立磨台时急剧下降，由200t/h下降至180t/h 左右，而且细度控制值放大至14.0%，仍然不受控。
分离器转速最高调至46Hz，依然超标。
（2）、另一方面，立磨振动加剧，设备磨损和破坏性增大，存在设备安全隐患，造成立磨产质量下降，振动加剧的主要原因是干排电石渣水分偏高和过细（入磨水分最高时18%，细度≤12%）；由于水份偏大，导致立磨烘干效率降低，不能及时出磨，大量细粉聚集在分离器无法带走，立磨工况差，主电机电流高，磨盘料层不稳定，导致振动加剧。
提高水泥磨产质量的一些措施1 “多破少磨”前些年，水泥的入磨粒度一直未被水泥厂家所重视。
近年来，水泥粉磨工艺已把水泥的入磨粒度提升到了重要位置。
“多破少磨”的观点已被行业人士所认同。
“多破少磨”即把原来进入磨机的30mm 的物料粒径改为3mm以下。
现阶段生产破碎机的厂家纷纷推出了高细锤式破碎机、筛分滚压破碎机、辊压机等。
本厂针对企业实际情况把原有鄂式破碎机改为超细锤式筛分破碎机，入磨粒度由原来的30mm 降至5mm 以下，从而提高了磨机产量。
现采用的辊压机使入磨粒度降至2mm 以下。
产量提高50％以上。
2 改善工艺流程水泥粉磨工艺流程主要分为开流和圈流系统。
我单位原为开流系统，水泥细度不易控制，波动较大。
针对以上情况出资几十万元，把开流粉磨改为圈流粉磨。
增设一台高效转子选粉机，更新了一台高效袋式收尘器。
起到了提高水泥比表面积，增加水泥强度的良好效果。
现在采用辊压机、打散分级机、准3.8m×13m 水泥磨联合粉磨系统，水泥磨产量由原来的60~70t 提高到100~120t。
3 控制入磨物料水分、温度和易磨性控制入磨物料综合水分＜1.5%，这是保证磨机优质高产的基本要求。
水分过高，将造成辊压机挤压料饼过实，不易打散。
同时易造成磨内通风不良，堵塞隔仓板、篦板、糊球（段）、衬板，除尘器结露等。
我厂对混合材进厂水分、物料生产过程中烘干水分严格控制，认真考核，使入磨物料温度严格控制在工艺要求范围内。
确保磨机正常运转。
物料的粉磨难易程度来自于物料本身，熟料中C2S 和C4AF高则难磨，我厂配料中力求保证生产C3A 和C3S 高的熟料。
改善入磨物料性能，我的经验是：把熟料和矿渣单独粉磨，利用冬季水泥停产期间单独粉磨制备了一定量的矿渣微粉。
在生产水泥期间按比例加入，提高了矿渣的易磨性；掺入与水泥细度基本接近的粉煤灰做混合材，提高了混合材的易磨性。
因此，必须从原、燃料进行优化，提高被粉磨物料易磨性，从而提高粉磨效率。
水泥磨台时产量低原因分析及处理方法摘要:TNGG水泥厂二期水泥粉磨系统六七号磨机于2009年三月份先后开启投料投入正常生产，经过近五个月的运转，台时产量始终不尽人意，额定150t/h吨的台时产量始终在120~130t/h左右徘徊，比表面积尚能稳定在340~350m2/kg,根据这两台磨机的状况我们进行了细致的总结与分析，采取了有效的措施，使台时稳定在合同约定的产量，保证了考核工作的顺利结束。
一磨机及级配的简单介绍：1、TNGG水泥厂水泥粉磨系统设备采用的是Φ4.2×13m的中长两仓磨机，中间采用的是组合式隔仓板，双隔仓由篦板和盲板组成，中间设有提升扬料装置。
系强制排料，流速较快，不受隔仓前后填充率的影响，即使前仓料位低亦能顺利的排料。
所以便于磨内调整填充率和配球，非常适于头仓，特别是圈流磨。
因为圈流磨物料量多，及时排出，使球料比不至于过大，以利于冲击力的发挥，但是双隔仓占得容积大，通风阻力大。
辊压机采用的是HFCG140-80；打散机采用的是SF600/140；此打散分级设备是合肥院的专利产品。
此系统磨机的钢球级配见下表：表1 球磨机设备厂家提供的钢球级配Ⅰ仓球径（mm）φ60φ50φ40φ30合计平均球径填充率装载量（t）17 26 24 14 81(t) 45.67mm 30%Ⅱ球径（mm）φ25φ20φ17φ15合计平均球径填充率仓31 45 36 32 144（t）19.21mm 31%装载量（t）二生产期间出现的问题及解决的方法：1 、生产期间两台磨机入打散机的溜子经常堵塞，堵塞严重时要停磨处理很长时间，打散分级机的转速已经提到800/min转左右，正常状况下分级机的转速控制在300~500/min转就可以轻松的满足生产。
转速提的非常高但是稳流仓的料位仍然在缓慢上涨，不得不减料使其稳定在一个范围内，磨内喂不进去物料磨机基本属于空负荷运转状态。
研磨体及衬板的消耗量很大，这种状况对设备的长期安全运转极其不利。
如何提高水泥磨产量降低电耗根据相片反映我厂水泥磨台时产量低（90T/h）正常值（120T/h）电耗高（49.41度）正常值（42度）根据实际情况分析原因：（1）物料变化引起台时产量大幅波动物料易磨性突然变差。
据资料显示，当熟料的相对易磨性系数从1.02降到0.92时，磨机台时产量下降1.5吨以上，熟料中含有黄心料和欠烧料。
黄心料和欠烧料很容易黏附于研磨体和衬板表面，形成缓冲垫层，大大影响粉磨效率。
这种熟料可使磨机台时产量下降10%~20%，物料中含有大块磨内研磨体数量最大值，是根据常规情况的最大入磨物料粒度而确定的，对非正常情况下的大块物料破碎能力明显不足，所以必须大幅度减少喂料量、延长物料在磨内的停留时间，这样才能保证水泥的细度。
这些物可使水泥磨台时产量突然下降10%~20%。
（2）通风变差由于袋式除尘器清灰不力、风机风叶磨损严重、风机和电机的传动皮带松动、风管积灰等原因引起磨内通风变差时，会使磨机台时产量突然下降。
当物料水分偏大而磨机通风不良时，磨内水蒸气排放困难，导致潮湿细粉堵塞隔仓板和出料篦缝，降低了单位时间内物料的通过量及流速。
这些研磨体在研磨物料时由于静电原因，还会在衬板工作表面附层形成缓冲垫层，导致研磨体对物料的冲击破碎能力大大减弱。
同时，物料水分变大，堵塞双层隔仓板和出料篦板，影响磨内通风，磨机台时产量可下降17%左右，粉磨电耗上升。
（3）入磨物料水分增大物料水分多少直接影响配料的准确性和磨机产量及电耗，如果湿物料掺量比例较大，有可能导致“饱磨”或将内衬板粘上一层厚厚的料层，要被迫进行停磨处理。
一般来说，综合水分每增加1%，磨机台时产量下降8%~10%；当综合水分＞5%时，磨机将无法进行粉磨作业。
（4）水泥细度指标降低细度指标降低、细度平均值下降，立即会引起磨机台时产量下降。
在一定条件下，球磨机的产量与水泥细度成反比。
（5）包球和糊磨当发生包球和糊磨现象时，磨机台时产量将大幅度下降。
提升水泥磨机产量的途径摘要：水泥新标准的实施, 对水泥的质量要求不断提高, 如何增加水泥磨机的台时产量, 进一步降低磨机的单位电耗, 是企业必须考虑的问题。
本文对此作一个较系统的介绍, 以期给有关人员一定的启迪。
关键词：水泥磨机；产量；途径在日常生产过程中，常常遇到这样那样的问题，制约磨机产能的发挥，致使各项经济指标不能按时完成，如何提高水泥磨产量，只有分析影响磨机产量的因素，再通过消除这些因素来提高水泥磨产量。
下面讲一讲影响磨机产量的因素。
1、改善物料的易磨性(1)强化熟料烧成工艺, 提高硅酸盐矿物比重, 尤其是熟料中硅酸钙( C3S和C2S) 按重量计至少达到2/3以上, 国外和国内主要新型干法窑厂熟料的C3S和C2S含量均在77%左右。
(2)强化熟料的冷却效果, 阻止C3S向C2S的转化。
(3)铁铝酸四钙( C4AF) 高的熟料一般比较难磨,主要用于生产道路水泥; 铝酸三钙( C3A) 高的熟料一般比较容易糊磨, 降低研磨体的粉磨效率, 降低筛分装置的选粉效率。
(4)选择合适的混合材。
粉煤灰和炉渣有一定的助磨作用, 矿渣、钢渣等则比较难磨。
因此对于易磨性差别大的物料, 建议使用分别粉磨方式, 而后加以混合。
目前很多厂家已将矿渣单独细磨成矿渣微粉, 从水泥磨尾直接加入水泥中, 使用效果不错。
2、降低入磨物料粒度2.1 磨头细碎其目的相当于给球磨机增加了一个破碎仓, 降低磨机本身的负担, 而且破碎机的破碎效率明显大于磨机本身的球仓。
对于长径比小的磨机效果尤为明显。
2.2 辊压机它应用高压料层粉碎的原理, 采用单颗粒粉碎群体化的工作方式, 使物料粒度迅速减小, < 0.08mm的细粉含量可达20%～35%, < 2mm的物料达到70%以上。
并且所有经挤压的物料颗粒都存在大量的裂纹, 使后续球磨机系统的粉磨状况大为改善, 从而大幅度降低粉磨系统的单位电耗。
采用挤压联合粉磨工艺对提高磨机的台时产量, 效果最为明显, 但投资也相对最大。
水泥磨提产降耗有效措施
水泥磨提产降耗的有效措施包括以下几点：
1.优化磨机设计和选择：选择大磨机和高效率的粉磨工艺，如立磨、
辊压磨、挤压磨和高细磨等，可以提高粉磨效率，降低能耗。
同时，采用“多碎少磨”工艺改造，降低入磨物料粒度，也可以降低粉磨电耗。
2.控制入磨物料粒度和水分：入磨物料粒度不宜过小，否则会增加
破碎能耗。
同时，水分对磨机产量和能耗也有很大影响，水分过大或过小都会影响粉磨效率。
因此，需要严格控制入磨物料粒度和水分。
3.改善磨内通风：通过密闭堵漏、清理隔仓板和出磨篦板篦缝等措
施，改善磨内通风，降低通风阻力，提高通风效率，从而降低能耗。
4.定期对设备进行维护和检修：及时更换磨损的研磨体和衬板，修
复损坏的设备部件，可以提高设备的运行效率和稳定性，降低能耗。
5.优化工艺参数：通过试验和调整，优化工艺参数，如研磨体的级
配、填充率、转速等，可以提高粉磨效率，降低能耗。
6.采用新技术和新设备：采用高效节能的新技术和新设备，如智能
控制、变频器、永磁电机等，可以提高设备的能效比，降低能耗。
7.加强能源管理和培训：建立能源管理制度，加强能源计量和监测，
提高员工的节能意识和技术水平，也可以降低能耗。
总之，水泥磨提产降耗需要从多个方面入手，包括设备、工艺、管理等方面。
通过不断优化和改进，可以有效地提高生产效率和降低能耗。
加强磨机管理提高台时产量降低生产成本摘要：水泥磨机是水泥生产中极其重要的动力设备，可以提供最大的动力需求，台时产量直接影响成本水平。
在水泥生产过程中，需要根据磨机的生产过程进行因素判断，分析产量不稳定的原因，对同规模的先进厂家进行对比差异分析。
按照水泥市场的发展水平，准确的判断内部实际的管理水平，控制生产成本量，改善市场整体的竞争发展水平，完善市场竞争发展优势，改善磨机的台时产量，提升控制效果。
关键词：磨机；台时产量；成本引言磨机的管理好坏直接关系到台时产量，需要以有效的成本进行控制，合理的生产成本进行调整，明确磨机的管理要素和标准，对台时产量进行控制，逐步降低生产成本，提升市场竞争发展优势，提高产量，降低成本，实现磨机管理水平的提升。
一磨机生产基本现状问题水泥磨机生产过程中受各类原因影响出现水泥磨台效率降低的问题，可能出现入磨物料的比率增大，物料不均匀，不合理，磨体级别的配合不合理，磨内的实际通风水平较差，工艺布置不合理等因素。
另外还有可能是因为磨机生产岗位培训不到位造成的。
二台产提高水平的对策实施办法1 逐步降低入磨物料的颗粒比例水平按照缩小一个级别量的破碎机进行间距判断，采用合理的二次破碎机，控制排列方式，锤头回转的方法，指派专人负责进行合理的管理，明确熟料拌粒的抽检次数，确定入磨粒度。
采用有效的颗粒度20mm至40mm进行控制，降低为5mm范围内，达到90%以内为合理标准。
2 控制有效的喂料控制量按照两台磨机上进行分别的装备，设置磨音测量标准，根据磨音的大小量进行调节，逐步缩短检验周期，调整剂量准确性。
通过改造磨头的仓下料标准水平，尽可能的杜绝堵料问题，从而稳定下料的流量水平。
3 控制调整研磨的体积配置量根据研磨体级的配比量进行合理的调整，控制体积与研磨的时间比例，研磨与体积质量大小，合理的处理调整体积级别分配量。
4 加强磨机锁风，通风效果按照磨内的通风情况，采用合理的工作方式进行处理。
提高水泥磨台时产量及节能降耗的方法随着我国经济发展，建筑行业也飞速发展，工程量不断增加，那么所需建材例如水泥等消耗也大大增加，所以我们要在现有基础上合理有效地提高水泥产量，但是还要积极响应国家可持续发展的号召，在提高产量的同时要尽可能地节能减排，本文将根据目前水泥生产现状对提高水泥磨台时产量提出一些措施，供以后生产时参考。
标签：水泥粉磨；产量；节能降耗在众多建材行业中，水泥磨机生产设备的年耗电量占到了水泥总生产耗电量的70%左右，被业内人士称为“生产电老虎”，因为这个，提高水泥磨台时产量，减少能源消耗，在保证质量下降低成本不但是目前所有水泥厂面临的一个急需解决的问题，也是各个水泥厂在用磨机生产水泥时获取最大经济效益的一个方法。
1、水泥磨流程（工艺流程如图1所示）（1）配料：船运熟料经码头吊机卸入码头皮带机后输送入熟料帐篷库，经帐篷库底卸料后输送至熟料配料库。
石膏、炉渣由装载机转入破碎机破碎后经提升机分别提升入石膏、炉渣库。
（2）稱重，混合，料饼：库底在配料之后，从胶带输送带送到磨房称重仓内（此处要注意输送机上要放置一台除铁器），物料在去称重仓里混合并稳定下来，然后以物料柱的形式均匀连续送进辊压机，物料被施以高压，结构被破坏，外形发生变化形成料饼，再送上提升机由此送入打散分级机。
（3）打散分级：料饼被打散分级机打散，然后被分成小于6mm的细粉和大于6mm的粗粉两部分，粗粉被送回辊压机称重仓，重新进行以上步骤直至磨为细粉，细粉则直接送进管磨机。
绞刀秤计量粉煤灰后从斜槽进入提升机，通过斜槽和下料溜子送到管磨机。
（4）管磨：管磨机把物料粉磨后送进选粉机，选粉过程结束后，细粉从空气输送斜槽放到提升机，最后送至水泥储存库，粗粉返回继续管磨，已出库的水泥其中一部分通过流态化库底卸料器控制下料，然后走输送槽送至提升机然后进入包装机房进行包装出廠，剩下的水泥从空气输送槽到散装机装车出厂。
2、存在的问题（1）辊压机工作效果差。
水泥生产是一个高能耗行业，提高生产效率、降低能源消耗是水泥厂永恒的追求。
本文从对水泥粉磨系统进行优化改造，提高水泥球磨机台时产量、降低电力消耗方面进行分析探讨，找出行之有效的解决途径。
1、采用预粉碎技术预粉碎是球磨机粉磨系统大幅度提高产量的主要途径，按粉碎理论可分为预破碎和预粉磨。
1.1预破碎预破碎一般是指在球磨机前设置一台细碎机，使入磨粒度降低，将原来球磨机粗磨仓担负的部分粗碎任务交由效率较高的细碎机来完成，体现“多破少磨、以破代磨”。
这项技术由于受设备材质的局限，一直未能得到大量使用。
尧峰公司制成二车间曾使用一台锤式破碎机做为预破碎，就是因为锤头材质不过关而停用的。
预破碎还要重点解决好入破物料的除铁问题，熟料中夹杂的铁块等往往会对破碎机造成毁灭性的损坏。
增设预破碎后，球磨机内部结构也要进行相应调整，由于入磨物料粒度大幅降低，一仓应改适当降低破碎能力，提高研磨能力。
预破碎改造投资低，效果明显。
1.2 预粉磨预粉磨是指球磨机前增设一台粉磨设备，使原有的粉磨系统大幅度增产的措施。
用于预粉磨的设备主要有短球磨、辊磨、筒辊磨、辊压机等。
预粉磨对球磨机产量提高最高可达50%，但投资大，工艺相对复杂，节能方面效果不理想。
2、采用高效选粉机选粉机的功能是通过将出磨料中达到一定粒径的颗粒及时选出，减少磨内过粉磨量，从而提高磨机粉磨系统效率。
但选粉机本身并不产生细粉，选粉机的选用和改造应与磨机的改造结合起来进行。
选粉机的效率高，系统产量也高。
选粉机的关键技术是“分散”、“分级”和“收集”。
“分散”是指进入选粉机的物料要尽可能地抛撒开来，物料颗粒之间要形成一定的空间距离。
因此，撒料盘的结构、转速、撒料空间大小、物料水分及物料流量都直接影响着布料的分散率；“分级”是指物料分散后，在选粉室停留的有限时间内，要充分利用气流各种形式的分选功能，把物料的粗、细颗粒尽可能地分开，并送至各自的出口。
因此，气体流量、气流速度、气流方式、气固交汇点和流场分布以及选粉室数量、结构等对分级效率影响很大；“收集”是捕捉粗粉和细粉的能力，这与收集方式和收集部件的结构形式有关。
提高Φ×13m水泥磨台时产量的措施
我公司是2009年投产的年产120万吨粉磨站，有两条HFCG1200×450辊压机＋
SF500／100打散分级机＋Φ×13球磨机组成的联合粉磨生产线，设计能力为80t/d，主导产品为P·水泥和P·水泥。
投产之初，达不到产量设计指标，两年来，经过采取一系列措施，台时产量有较大提高，取得了较好的效果。
1 投产之初的情况
原磨内设计级配（见表1）
原配料方案（见表2）
控制指标
P·水泥：比表面积≥350m2／kg， SO3：±
P·水泥：80μm筛余≤%，SO3：±
台时产量
（1）生产P·水泥时，台时产量在75～77 t／h；
（2）生产P·水泥时，台时产量在78～80 t／h；
2 工艺配料方案的调整
我们于2009年3月份投产，投产之初，生产P·水泥磨机台时产量在80t/h左右，生产P·水泥磨机台时产量在77t/h左右。
在配料方案上也做过几次调整，但由于
磨前掺有矿渣，易磨性差，磨机台时产量始终没有达到设计要求。
为此，我们于2010年初对配料方案进行了重大调整，P·水泥磨前配料取消了矿渣掺量，P·水泥磨前仅保留3%左右的矿渣掺量，改在磨尾掺入矿渣粉，即在P·出磨水泥中掺加%的矿粉（磨前配料为100%，矿粉属于100%以外掺入）。
同样，在P·出磨水泥中掺加%的矿粉，出磨水泥与矿粉经过混料机混合后入成品库。
通过磨后外掺矿粉后，水泥熟料料耗都有不同程度的下降，水泥的后期强度有了明显的增长，而且磨机台时产量有了提高。
调整后的磨前配料方案见表3所示。
掺入矿粉后换算成入库水泥的组分见表4。
3 配料方案调整前后水泥性能的比较（见表5）
通过上述配料方案调整后，P·和P·水泥平均台时产量达到83吨左右。
4 对打散机和磨机内部进行了部分改进
针对个别用户反映水泥中有细小（1～）颗粒的问题，我们于2010年底对打散机筛板篦缝和磨内双隔仓板之间的筛板篦缝做了调整。
（1）打散机筛板篦缝由缩小到；为防止大颗粒飞溅到外层，将内筒加高了250mm。
（2）将磨内双层隔仓板之间的筛板篦缝由缩小到。
通过对筛板篦缝的改进，经方孔筛多次检验，水泥中没再出现用户反映的细小颗粒。
5 磨机级配的调整（见表6）
6 改进过程控制和操作方法
（1）每条生产线上有四台熟料秤，正常情况下只使用其中两台秤，由于熟料在库内分级，每台秤上的熟料颗粒、粉料交替出现，每次持续时间一般在6~8小时。
如果粉状熟料达到70%以上，严重影响辊压机的挤压效果。
为此，我们通知库下岗位工，根据熟料秤物料状况，定期更换不同的熟料秤，确保所使用的两台熟料秤一台为粒状、另一台为粉状，从而使物料颗粒得到合理搭配，稳定了进入辊压机的物料粒度，提高了挤压效果。
（2）对于筛分磨，物料水分对磨机的产量影响非常大。
我们控制出烘干机的矿渣水分小于%；其它物料水分小于%，入磨综合水分小于%。
水分超过%小于%时，台时产量将降低5%~10%；水分超过%时将出现饱磨现象，达到%以上，基本无法生产。
为此，建立了严格的物料水分控制考核制度，确保入磨水分得到有效控制。
（3）科学进行操作，适时调整辊压机进料闸板，保证料流稳定；过去，为控制进入辊压机物料的多少，采取棒阀插入长短的办法进行调节，现在认为，这一方法是不科学的。
采取棒阀插入长短的办法进行控制进入辊压机物料的做法，容易使进入辊压机的料流不均衡，易产生偏辊和振动。
通过适当调整辊压机进料闸板，控制进入辊压机物料的多少，并且使料流均衡，两侧压力一致，提高了挤压效果。
（4）投产之初，由于对辊压机还不够十分了解和掌握，担心压力过大产生振动而影响辊压机使用寿命，导致压力偏小，辊缝偏大，出辊压机颗粒偏大。
投产之初平均压力在~，平均辊缝在28~32mm。
经过外出学习和实际摸索，现在平均压力控制在~，平均辊缝在20~25mm。
保证实际电流达到额定电流的75%~80%（额定电流为440A），最大限度地发挥辊压机的挤压作用。
（5）合理控制磨头打散机除尘器的风机转速，使进入打散机的细粉尽可能全部被风抽走带入磨内，确保打散机回粉里没有细粉，以提高辊压机的挤压效果。
可以在回粉下料管开一个门，定期取样进行粒度检测，以没有细粉为宜。
（6）加强中控操作，科学利用除尘风机变频器，根据磨尾负压、温度、磨音和出磨水泥细度合理用风。
在物料水分不超过%，磨内隔仓篦板缝没有堵塞的情况下，生产P·水泥时，磨尾除尘风机转速一般控制在700~800r/min左右；生产P·水泥时，磨尾除尘风机转速一般控制在800~900r/min（满负荷转速为960r/min）左右；如果水分偏大或磨内隔仓篦板缝有堵塞时，应适当提高磨尾除尘风机转速。
（7）定期进入磨内检查衬板、隔仓板的磨损情况，防止和避免研磨体窜仓，及时清理隔仓板篦缝内的杂质，以保证磨内物料流速和磨内通风良好。
（8）经常观察磨机电流的变化情况，根据电流变化及时补充研磨体，一般每半个月补球一次，补球时按照设计的平均球径，按比例补充各种规格的钢球。
每一个月补段一次，根据实测仓位合理添加。
7 结束语
经过采取以上一些措施，磨机台时产量有了稳定的提高。
据统计，2011年全年生产水泥85万吨，磨前平均台时产量h，水泥综合电耗下降了t，仅电费一项可创效
益万元。
