提高Φ× m水泥磨台时产量的措施

水泥磨台时产量下降的原因及解决措施1．水泥磨台时产量突发性或阶段性下降的原因（1）物料变化引起台时产量大幅波动物料易磨性突然变差。

据资料显示，当熟料的相对易磨性系数从1.02降到0.92时，磨机台时产量下降 1.5吨以上，熟料中含有黄心料和欠烧料。

黄心料和欠烧料很容易黏附于研磨体和衬板表面，形成缓冲垫层，大大影响粉磨效率。

这种熟料可使磨机台时产量下降10％~20％，物料中含有大块。

磨内研磨体数量最大值，是根据常规情况的最大入磨物料粒度而确定的，对非正常情况下的大块物料破碎能力明显不足，所以必须大幅度减少喂料量、延长物料在磨内的停留时间，这样才能保证水泥的细度。

这些物料可使水泥磨台时产量突然下降10％~20％。

（2）通风变差，由于袋式除尘器清灰不力、风机风叶磨损严重、风机和电机的传动皮带松动、风管积灰等原因引起磨内通风变差时，会使磨机台时产量突然下降。

当物料水分偏大而磨机通风不良时，磨内水蒸气排放困难，导致潮湿细粉堵塞隔仓板和出料篦缝，降低了单位时间内物料的通过量及流速。

这些研磨体在研磨物料时由于静电原因，还会在衬板工作表面附层形成缓冲垫层，导致研磨体对物料的冲击破碎能力大大减弱。

同时，物料水分变大，堵塞双层隔仓板和出料篦板，影响磨内通风，磨机台时产量可下降17％左右，粉磨电耗上升。

（3）入磨物料水分增大，物料水分多少直接影响配料的准确性和磨机产量及电耗，如果湿物料掺量比例较大，有可能导致“饱磨”或将内衬板粘上一层厚厚的料层，要被迫进行停磨处理。

一般来说，综合水分每增加1％，磨机台时产量下降8％~10％；当综合水分＞5％时，磨机将无法进行粉磨作业。

（4）水泥细度指标降低，细度指标降低、细度平均值下降，立即会引起磨机台时产量下降。

在一定条件下，球磨机的产量与水泥细度成反比。

（5）包球和糊磨，当发生包球和糊磨现象时，磨机台时产量将大幅度下降。

尤其是糊磨时台时产量更低，而包球时还会出现细度值偏大问题。

（6）研磨体装载量过少，一般确定的装载量都允许有一定的波动范围，以适应研磨体补加周期内装载量从多到少的需要。

浅谈提高水泥磨机台时产量的具体措施刘桂琴(鹤岗鑫塔水泥有限责任公司, 黑龙江鹤岗 154108 )摘要：为了提高磨机台时产量，公司多次召开专题会议研究，并成立了台时产量攻关小组，制定了目标及措施，通过近一年的努力，取得了一定的效果。

1#、2#磨机攻关目标14.5t/h，实际完成15.58t/h，比目标提高1.08t/h。

4#磨机攻关目标12t/h，实际完成12.34t/h，比目标提高0.34t/h。

09年比08年同比提高1.68 t/h。

关键词：磨机提高台时产量具体措施0 前言鹤岗鑫塔水泥有限责任公司，始建于1976年6月，主机为Φ2.4/2.8×40mRSP型窑外分解窑，年生产能力15万吨。

2000年末，公司立足于企业长远发展，对回转窑系统进行了整体改造，使公司年生产能力由15万吨跃升为20万吨。

2004年扩建了一条Φ2.6×13m高细水泥粉磨生产线，现制成系统磨机为两台Φ2.2×6.5m闭路磨机和一条Φ2.6×13m高细水泥粉磨生产线，年生产能力可达40万吨。

由于水泥市场竞争日趋激烈，现有的生产能力很难满足用户要求，如何提高磨机台时产量成了我公司的当务之急。

2009年初，针对这一问题，公司多次召开专题会议研究，并成立了台时产量攻关小组，制定了目标及措施，通过近一年的努力，取得了一定的效果。

1 目标值确定及完成情况统计根据2008年实际完成情况，确定两台Φ2.2×6.5m闭路磨机（以下简称为1#、2#磨）台时攻关目标为14.5t/h；Φ2.6×13m高细水泥粉磨生产线（以下简称为4#磨）台时攻关目标为12t/h。

1#、2#磨实际完成为15.58t/h，比目标提高1.08t/h，09年比08年同比提高1.1 t/h；4#磨实际完成为12.34t/h，比目标提高0.34t/h，09年比08年同比提高1.68 t/h。

（见表1）表1 08年09年台时产量完成对比表(单位: t/h)由于台时产量的提高，电耗和煤耗，砖耗相应下降，全年完成水泥产量41.5万吨，取得了可观的经济效益。

提高Φ3.2×13m水泥磨台时产量的措施我公司是2009年投产的年产120万吨粉磨站，有两条HFCG1200×450辊压机＋SF500／100打散分级机＋Φ3.2×13球磨机组成的联合粉磨生产线，设计能力为80t/d，主导产品为P·O42.5水泥和P·C32.5水泥。

投产之初，达不到产量设计指标，两年来，经过采取一系列措施，台时产量有较大提高，取得了较好的效果。

1 投产之初的情况1.1 原磨内设计级配（见表1）1.2 原配料方案（见表2）1.3 控制指标P·O42.5水泥：比表面积≥350m2／kg，SO3：2.1±0.2P·C32.5水泥：80μm筛余≤2.2%，SO3：2.3±0.21.4 台时产量（1）生产P·O42.5水泥时，台时产量在75～77 t／h；（2）生产P·C32.5水泥时，台时产量在78～80 t／h；2 工艺配料方案的调整我们于2009年3月份投产，投产之初，生产P·C32.5水泥磨机台时产量在80t/h左右，生产P·O42.5水泥磨机台时产量在77t/h左右。

在配料方案上也做过几次调整，但由于磨前掺有矿渣，易磨性差，磨机台时产量始终没有达到设计要求。

为此，我们于2010年初对配料方案进行了重大调整，P·O42.5水泥磨前配料取消了矿渣掺量，P·C32.5水泥磨前仅保留3%左右的矿渣掺量，改在磨尾掺入矿渣粉，即在P·O42.5出磨水泥中掺加13.64%的矿粉（磨前配料为100%，矿粉属于100%以外掺入）。

同样，在P·C32.5出磨水泥中掺加17.65%的矿粉，出磨水泥与矿粉经过混料机混合后入成品库。

通过磨后外掺矿粉后，水泥熟料料耗都有不同程度的下降，水泥的后期强度有了明显的增长，而且磨机台时产量有了提高。

提高φ3.2m×13m水泥磨产质量的技术措施我公司2002年建成并投产的2500t/d新型干法生产线，设计年产孰料75万t，由于加强企业管理，设备运行状况较好，各项经济技术指标较为先进，孰料产量大幅提高，且富余量较多。

为适应水泥市场需求，在原配套水泥磨基础上，于2005年4月份又增设一台φ3.2m×13m球磨机，设计年产水泥36万t。

1.磨粉系统基本情况该磨机为三仓带筛分开流球磨机，允许研磨体装载量为135t，设计产量50～52t/h（产品比表面积330m2/kg）。

2.投产期运行情况及存在问题投产后磨机产量产期在47t/h左右徘徊，且出现以下问题：（1）二仓经常饱磨，严重限制磨机产量，甚至有时需打开磨门向外排料后再重新开启。

（2）三仓出料隔仓板蓖缝堵塞严重，造成排料困难，经常需要停磨剔蓖缝。

（3）水泥筛余值偏大，比表面积低，水泥和易性不好。

3.问题的分析3.1 出料隔仓板堵蓖缝问题三仓出料隔板藏版蓖缝宽6mm，隔仓板厚为40mm，孔道窄而长，蓖缝有时放射形布置，小颗粒物料和碎铁渣进入后很难自动排出，越堵越密实。

3.2 二仓饱磨及产品细度粗的问题通过对磨内情况的观察、分析有以下原因：（1）一仓平均球径较大，研磨体间孔隙率大，加上隔仓板蓖缝偏大（12mm），又是双层隔仓板由提升板强制向二仓送料，致使物料流速过快，特别是颗粒较大的物料流速过快，特别是颗粒较大的物料未得充分粉碎就涌入二仓，增加了二仓的负担。

（2）二仓仓长偏短（三仓筒体无孔，仓位不好调整），因一仓强制向二仓送料，并带有较多的大颗粒，而隔仓板通料面积偏低，又有筛板阻挡，往往造成料球比过大而饱磨。

另外，研磨体大球偏少，大颗粒物料不能被及时粉碎，在二仓越积越多，更加剧了研磨体效能的降低。

（3）三仓研磨体段径偏大，微型段用量少。

4.改造措施4.1 改造三仓出料隔仓板三仓出料隔仓板改用3mm厚钢板制造的筛板，筛孔宽度为5mm，采用同心圆布置，通料面积扩大到原来的2.3倍，物料通道距离大为缩短，彻底根除了蓖孔堵塞现象。

生料立磨提高台时产量技术改造【摘要】简要阐述了如何提高生料立磨的台时产量。

介绍了生料立磨系统的改造方法。

采用对工艺设备的改进来提高台时产量，从而解决了由于电石渣掺量增加以及余热发电投用后窑尾废气温度低，造成我厂生料立磨台时产量偏低，影响窑系统正常煅烧的问题。

【关键词】生料立磨；提高；台时；产量；挡料圈；撒料盘一、前言粉磨是水泥工业中的重要工艺过程之一，生料粉磨主要是指对按一定比例配料的石灰石、粘土（或砂岩、粉砂岩）、铁粉等混合料进行粉磨。

立磨的主要特点是集烘干、粉磨、选粉、提升于一体的节能型磨机。

我公司2500t/d电石废渣综合利用水泥熟料带低温余热发电新型干法水泥生产线，生料立磨采用的是沈阳重型机械集团有限责任公司生产的MLS3626型立式辊磨机，设计生产能力为190t/h，于2009年4月份投产运行。

由于上游PVC生产厂开始生产，2010年5月份我厂开始投用干排电石渣，随着其掺量的不断增加，对生料磨的产量及质量产生了较大的影响，严重影响我厂熟料的煅烧。

为了能够稳定生料磨产量，我厂进行了一系列的探索，先后通过两次技术改造来提高生料立磨的台时产量。

实践证明，采用这种技术改造可以有效提高生料立磨的台时产量。

二、前期出现的问题及改造方法1、前期出现的问题（1）、生料立磨在电石渣投用前，台时产量稳定在200t/h左右，细度控制值80∪m筛余量≤12%较为稳定。

干排电石渣投用后，在5%时几乎没有任何影响，但随着掺入量的增大（最高时30%），立磨台时急剧下降，由200t/h下降至180t/h 左右，而且细度控制值放大至14.0%，仍然不受控。

分离器转速最高调至46Hz，依然超标。

（2）、另一方面，立磨振动加剧，设备磨损和破坏性增大，存在设备安全隐患，造成立磨产质量下降，振动加剧的主要原因是干排电石渣水分偏高和过细（入磨水分最高时18%，细度≤12%）；由于水份偏大，导致立磨烘干效率降低，不能及时出磨，大量细粉聚集在分离器无法带走，立磨工况差，主电机电流高，磨盘料层不稳定，导致振动加剧。

提高水泥磨产质量的一些措施1 “多破少磨”前些年，水泥的入磨粒度一直未被水泥厂家所重视。

近年来，水泥粉磨工艺已把水泥的入磨粒度提升到了重要位置。

“多破少磨”的观点已被行业人士所认同。

“多破少磨”即把原来进入磨机的30mm 的物料粒径改为3mm以下。

现阶段生产破碎机的厂家纷纷推出了高细锤式破碎机、筛分滚压破碎机、辊压机等。

本厂针对企业实际情况把原有鄂式破碎机改为超细锤式筛分破碎机，入磨粒度由原来的30mm 降至5mm 以下，从而提高了磨机产量。

现采用的辊压机使入磨粒度降至2mm 以下。

产量提高50％以上。

2 改善工艺流程水泥粉磨工艺流程主要分为开流和圈流系统。

我单位原为开流系统，水泥细度不易控制，波动较大。

针对以上情况出资几十万元，把开流粉磨改为圈流粉磨。

增设一台高效转子选粉机，更新了一台高效袋式收尘器。

起到了提高水泥比表面积，增加水泥强度的良好效果。

现在采用辊压机、打散分级机、准3.8m×13m 水泥磨联合粉磨系统，水泥磨产量由原来的60~70t 提高到100~120t。

3 控制入磨物料水分、温度和易磨性控制入磨物料综合水分＜1.5%，这是保证磨机优质高产的基本要求。

水分过高，将造成辊压机挤压料饼过实，不易打散。

同时易造成磨内通风不良，堵塞隔仓板、篦板、糊球（段）、衬板，除尘器结露等。

我厂对混合材进厂水分、物料生产过程中烘干水分严格控制，认真考核，使入磨物料温度严格控制在工艺要求范围内。

确保磨机正常运转。

物料的粉磨难易程度来自于物料本身，熟料中C2S 和C4AF高则难磨，我厂配料中力求保证生产C3A 和C3S 高的熟料。

改善入磨物料性能，我的经验是：把熟料和矿渣单独粉磨，利用冬季水泥停产期间单独粉磨制备了一定量的矿渣微粉。

在生产水泥期间按比例加入，提高了矿渣的易磨性；掺入与水泥细度基本接近的粉煤灰做混合材，提高了混合材的易磨性。

因此，必须从原、燃料进行优化，提高被粉磨物料易磨性，从而提高粉磨效率。

水泥磨台时产量低原因分析及处理方法摘要:TNGG水泥厂二期水泥粉磨系统六七号磨机于2009年三月份先后开启投料投入正常生产，经过近五个月的运转，台时产量始终不尽人意，额定150t/h吨的台时产量始终在120~130t/h左右徘徊，比表面积尚能稳定在340~350m2/kg,根据这两台磨机的状况我们进行了细致的总结与分析，采取了有效的措施，使台时稳定在合同约定的产量，保证了考核工作的顺利结束。

一磨机及级配的简单介绍：1、TNGG水泥厂水泥粉磨系统设备采用的是Φ4.2×13m的中长两仓磨机，中间采用的是组合式隔仓板，双隔仓由篦板和盲板组成，中间设有提升扬料装置。

系强制排料，流速较快，不受隔仓前后填充率的影响，即使前仓料位低亦能顺利的排料。

所以便于磨内调整填充率和配球，非常适于头仓，特别是圈流磨。

因为圈流磨物料量多，及时排出，使球料比不至于过大，以利于冲击力的发挥，但是双隔仓占得容积大，通风阻力大。

辊压机采用的是HFCG140-80；打散机采用的是SF600/140；此打散分级设备是合肥院的专利产品。

此系统磨机的钢球级配见下表：表1 球磨机设备厂家提供的钢球级配Ⅰ仓球径（mm）φ60φ50φ40φ30合计平均球径填充率装载量（t）17 26 24 14 81(t) 45.67mm 30%Ⅱ球径（mm）φ25φ20φ17φ15合计平均球径填充率仓31 45 36 32 144（t）19.21mm 31%装载量（t）二生产期间出现的问题及解决的方法：1 、生产期间两台磨机入打散机的溜子经常堵塞，堵塞严重时要停磨处理很长时间，打散分级机的转速已经提到800/min转左右，正常状况下分级机的转速控制在300~500/min转就可以轻松的满足生产。

转速提的非常高但是稳流仓的料位仍然在缓慢上涨，不得不减料使其稳定在一个范围内，磨内喂不进去物料磨机基本属于空负荷运转状态。

研磨体及衬板的消耗量很大，这种状况对设备的长期安全运转极其不利。