催化裂化装置的主要设备催化裂化装置的主要设备

催化裂化装置的主要设备百克网：2008-5-30 14:50:14 文章来源：本站催化裂化装置设备较多，本节只介绍几个主要设备。

一、提升管反应器及沉降器(一)提升管反应嚣提升管反应器是进行催化裂化化学反应的场所，是本装置的关键设备。

随装置类型不同 提升管反应器类型不同，常见的提升管反应器类型有两种：(1)直管式：多用于高低并列式提升管催化裂化装置。

(2)折叠式：多用于同轴式和由床层反应器改为提升管的装置。

图5—8是直管式提升管反应器及沉降器示意图提升管反应器是一根长径比很大的管子，长度一般为30～36米，直径根据装置处理量决 定，通常以油气在提升管内的平均停留时间1～4秒为限确定提升管内径。

由于提升管内自下而上油气线速不断增大，为了不使提升管上部气速过高，提升管可作成上下异径形式。

在提升管的侧面开有上下两个(组)进料口，其作用是根据生产要求使新鲜原料、回炼 油和回炼油浆从不同位置进入提升管，进行选择性裂化。

进料口以下的一段称预提升段(见图5—9)，其作用是：由提升管底部吹入水蒸气(称预 提升蒸汽)，使由再生斜管来的再生催化剂加速，以保证催化剂与原料油相遇时均匀接触。

这种作用叫预提升。

为使油气在离开提升管后立即终止反应， 提升管出口均设有快速分离装置，其作用是使 油气与大部分催化剂迅速分开。

快速分离器的 类型很多，常用的有：伞帽型，倒L型、T型、 粗旋风分离器、弹射快速分离器和垂直齿缝式 快速分离器(分州如图5—10中a、b、c、d、e、f所示)。

为进行参数测量和取样，沿提升管高度还 装有热电偶管、测压管、采样口等。

除此之外，提升管反应器的设计还要考虑耐热，耐磨 以及热膨胀等问题。

(二)沉降器沉降器是用碳钢焊制成的圆筒形设备，上段为沉降段，下段是汽提段。

沉降段内装有数 组旋风分离器，顶部是集气室并开有油气出口。

沉降器的作用是使来自提升管的油气和催化剂分离，油气经旋风分离器分出所夹带的催 化荆后经集气室去分馏系统；由提升管快速分 离器出来的催化剂靠重力在沉降器中向下沉 降，落入汽提段。

2023催化裂化工艺流程及主要设备pptcontents •概述•催化裂化工艺流程•催化裂化主要设备•工艺特点和操作规程•安全与环保•常见故障及排除方法•发展方向和新技术应用目录01概述催化裂化是一种将重质烃类转化为轻质烃类和液化气的过程，是石油化工中重要的二次加工手段之一。

催化裂化工艺主要采用流化床反应器，催化剂作为床层中的介质，在适宜的温度、压力和空速条件下进行反应。

催化裂化基本概念1催化裂化主要设备23流化床反应器是催化裂化的主要设备之一，分为单器、双器和多器系统。

反应器再生器是催化裂化中的重要设备，用于烧去催化剂表面的积炭，恢复催化剂活性。

再生器旋风分离器用于将反应和再生两个工艺流程分开，同时将催化剂从反应器物料中分离出来。

旋风分离器催化裂化工艺流程简介原料油进入反应器，在适宜的温度、压力和空速条件下进行反应。

分离出的催化剂进入再生器，烧去积炭恢复活性。

反应后的物料进入旋风分离器，将催化剂从物料中分离出来。

再生后的催化剂回到反应器物料中，继续参与反应。

02催化裂化工艺流程原料油缓冲在催化裂化工艺中，原料油首先需要进入缓冲罐，进行初步的脱水和脱盐处理。

原料油加热原料油通过加热炉加热到一定温度，以便能够进行催化裂化反应。

原料预处理催化裂化主要流程加热后的原料油被送到催化裂化反应器中，同时加入催化剂。

进料在催化裂化反应器中，原料油在催化剂的作用下发生裂化反应，生成轻质油品和小分子烃类。

裂化反应裂化反应后的油气和催化剂分离，油气进入分馏塔进行分离。

催化剂分离分离后的催化剂进入再生器烧焦再生，循环使用。

催化剂循环油气在分馏塔中根据沸点不同，分离成不同沸点的油品，如汽油、柴油和重油。

油品分馏分离出的油品通过一系列精制过程，如脱硫、脱氮、脱氧等处理，提高油品质量。

油品精制催化裂化过程中产生的气体，通过压缩、冷却和分离等步骤，得到液态烃和干气。

气体分离经过处理的油品和气体分别进入相应的储罐或装置进行储存或进一步加工。

催化裂化的主要设备及作用以催化裂化的主要设备及作用为标题，本文将详细介绍催化裂化技术中的主要设备及其作用。

催化裂化是一种重要的炼油工艺，能够将重质石油馏分转化为轻质石油产品。

催化裂化主要通过在高温和催化剂存在下，将长链烃分子裂解成短链烃分子，从而提高汽油和石脑油的产量。

下面将分别介绍催化裂化的主要设备及其作用。

1. 催化裂化装置催化裂化装置是催化裂化工艺的核心设备，主要由裂化器、再生器和分离器组成。

裂化器是将重质石油馏分在高温和催化剂的作用下进行裂解的设备，再生器则用于将已经使用过的催化剂进行再生，分离器则用于将裂解产物中的气体、液体和固体分离。

2. 催化剂催化剂是催化裂化过程中不可或缺的物质，主要由沸石和金属添加剂组成。

沸石是一种具有特殊结构的矿物质，具有很大的比表面积和良好的酸性。

催化剂的作用是提供裂化反应所需的活性位点和酸性，促进重质烃分子的裂解反应。

3. 加热炉加热炉是催化裂化装置中的重要设备，主要用于提供裂化反应所需的高温条件。

加热炉通常采用直燃方式，燃烧燃料产生的热量通过炉管传递给裂化装置，使其达到裂解反应所需的温度。

4. 冷凝器冷凝器是催化裂化装置中的一个重要组成部分，主要用于将裂解反应产生的气体冷却成液体。

冷凝器通常采用多级冷却方式，通过多个冷却器的串联，将高温的裂解气体逐渐冷却，使其中的石脑油等液体成分凝结出来，从而得到所需的轻质石油产品。

5. 分离塔分离塔是催化裂化装置中用于将裂解产物中的液体和气体进行分离的设备。

分离塔通常采用塔板或填料来增加分离效果，使液体和气体能够充分接触，并通过不同的物理性质进行分离。

6. 汽油分离系统汽油分离系统是催化裂化装置中的一个重要组成部分，主要用于将裂化产物中的汽油分离出来。

汽油分离系统通常包括汽油分离塔、汽油稳定塔和汽油产品收集装置等设备。

其中，汽油分离塔和汽油稳定塔通过精确的温度和压力控制，将汽油产品从裂化产物中分离出来，并保持其稳定性。

催化裂化装置催化裂化是炼油工业重要的二次加工装置，是提高轻质油收率，生产高辛烷值汽油，同时又多产柴油的重要手段，随着重油催化工艺的实现，其地位更加倍增。

作为一项传统的重油加工工艺，催化裂化实现工业化已经有60 年的历史，其总加工能力超过加氢裂化、焦化和减粘裂化之和，是目前最重要的重油轻质化工艺。

虽然曾多次受到加氢裂化工艺的竞争和清洁燃料标准的挑战，但由于催化裂化技术的进步，各种以催化裂化技术为核心的催化裂化“家族工艺”的不断出现，已经将催化裂化转变为“炼油－化工一体化”的主体装置，催化裂化仍然保持了其在石油化工行业中的重要地位。

我国的催化裂化技术与国际先进水平保持同步，进入21 世纪以后，由于我国催化裂化装置在炼厂地位的特殊性，技术发展的势头更猛，目前为止，基本解决了由于产品升级换代给催化裂化工艺带来的各种问题，而且在应对产品质量问题的技术开发过程中，拓宽了催化裂化产品的品种和范围，为确保催化裂化技术在未来石油化工中的核心地位提供了技术保证。

催化裂化装置的工艺原理是在流化状态下的催化剂作用下，重质烃类在480--520 C 及0.2-0.3MPa(a) 的条件下进行反应。

主要包括：1) . 裂解反应：大分子烃类裂解为小分子，环烷烃进行断环或侧链断裂，单环芳烃的烷基侧链断裂。

2) . 异构化反应：正构烷烃变成异构烷烃，带侧链的环烃或烷烃变成环异烷，产品中异构烃含量增加。

3) . 芳构化反应：环己烷脱氢生成芳香烃，烯烃环化脱氢生成芳烃。

4) . 氢转移反应：多环芳烃逐渐缩合成大分子直至焦炭，同时一种氢原子转移到烯烃分子中，使烯烃饱和成烷烃。

催化裂化装置的规模近三十年来逐步发展到350 万吨/年(加工1000 万吨/ 年原油)。

加工的原料为常压蜡油、减压渣油以及蜡油加氢裂化尾油原料主要性质装置由反应再生、分馏、吸收稳定（包括产品精制）、烟气能量回收几个部分组成。

装置主要产品为液化气、汽油、重石脑油和轻柴油，副产部分干气和油浆。

催化裂化的装置简介及工艺流程概述催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展.有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。

选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。

催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应/再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。

其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下:(一）反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650℃～700℃）催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒～8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后,大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统.积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段,用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气.待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器,与来自再生器底部的空气（由主风机提供)接触形成流化床层,进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃～680℃）。

再生器维持0。

15MPa～0。

25MPa(表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1。

0米/秒。

再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。

烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱.再生烟气温度很高而且含有约5%～10%CO,为了利用其热量，不少装置设有CO锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽.对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功,驱动主风机以节约电能。

催化裂化装置外取热器泄漏的判断与处理摘要：外取热器是炼油厂催化裂化装置的主要设备，由于催化裂化装置中的原介质具有重质、质量差、易结焦等特性，而且催化剂再生过程会产生大量热量，导致催化剂失活，因此必须使用外加热器来冷却再生系统的催化剂，外取热器的本质是催化剂冷却器是一种较为特殊的热交换器，随着工艺设计和设备性能的提高，以及不断创新，催化剂冷却器的形式也由内供热向外供热转变，随着催化裂化技术的发展，外供热逐渐取代内供热。

改变选热形式不仅能提高催化剂的冷却效率，而且对再生系统的结构布局和经济投资也有很大的改变。

关键词：催化裂化装置；外取热器；泄漏；判断与处理措施引言催化装置中压蒸汽系统泄漏点较上一周期明显下降，带压堵漏液数量明显下降，车间将持续开展中压蒸汽系统泄漏防控和管理工作，提高一线人员巡检质量，及时发现问题并及时解决，避免泄漏过多，保证催化装置中压蒸汽系统健康稳定运行。

1.装置简介催化裂化装置是炼油企业最重要的二次采油装置。

催化装置外取热器是保证催化装置稳定运行和安全运行的关键设备，也是重要的节能设备，其运行状态对降低装置能耗、材料消耗有很大影响。

为了维护两台设备的热平衡，增加操作灵活性，装置一套再生系统，一个外取热器在第一台再生器附近设置了2台热量可调的外部预热器。

从第一再生器层排出的高温催化剂进入外部加热器后从上至下流动。

抽取的热管浸入流化床中，为了保持良好的流化状态，抽取进入流动空气的热管。

流化床催化剂进行良好的传热产生热管，传热后催化剂冷却，通过外取热器的下斜管及下滑阀入第二再生塔的密相托板。

外取热器的变性水经高压锅炉给水泵增压后进入汽包，与外取热器的汽水混合物混合、传热并进行汽、液分离后，得到的3.82 MPa、285℃饱和蒸汽送至蒸汽过热锅炉进行过热处理。

2.外取热器管泄漏的表现特别是外部热交换器管束表面磨损。

这种现象的原因是工作波动性很强，外部振荡器的调节被高温催化剂的反流严重冲刷磨损，导致管壁变薄，甚至穿孔。

催化裂化工艺流程及主要设备介绍概述催化裂化技术是石油炼制行业中常用的重要工艺之一。

它通过在一定温度、压力和催化剂的存在下，将较重质烃类分解成较轻的烃类产品。

催化裂化工艺流程主要包括预热、转化和分离三个阶段。

本文将详细介绍催化裂化的工艺流程以及其中涉及的主要设备。

预热阶段在催化裂化工艺中，预热阶段是非常重要的。

其目的是通过加热来提高进料温度，使其达到催化裂化反应所需的温度。

预热过程通常采用加热器来完成，加热器的主要作用是将进料从环境温度加热到催化裂化反应所需的高温。

在预热器中，进料与燃料之间可以进行热交换，以使进料迅速升温。

预热器通常采用管壳式结构，进料通过管道进入加热器的管子中，而燃料则通过外壳中的管道进入，从而实现热交换。

转化阶段在转化阶段中，催化裂化反应发生。

这个阶段是整个催化裂化工艺的核心部分。

催化裂化反应发生在催化裂化装置中的催化剂床上。

在催化裂化装置中，催化剂通常以颗粒状存在。

进料物质由催化剂床上方进入，并通过催化剂床时，与催化剂发生反应。

在催化裂化反应过程中，较重的烃类分解成较轻的烃类，同时还会生成一些副产物，如氢气和炭黑。

催化剂床的结构对反应的效果有很大影响，通常采用多层催化剂床来提高反应效率。

分离阶段分离阶段的目的是将裂化产物中的各种组分进行分离，得到所需的产品。

分离阶段主要通过蒸馏塔来实现。

在蒸馏塔中，裂化产物被加热，产生蒸汽，然后通过不同位置的分离装置进行分离。

轻质组分会在较低位置蒸发，而较重的组分则会在较高位置凝结。

通过逐层分离，可以得到所需的产品。

主要设备介绍1.加热器：加热器用于将进料加热到催化裂化反应所需的温度。

常见的加热器有管壳式结构和卧式结构。

2.催化剂床：催化剂床是催化裂化装置中催化剂的载体。

催化剂床通常采用多层结构，以提高反应效果。

3.蒸馏塔：蒸馏塔用于将裂化产物中的各种组分进行分离。

蒸馏塔通常采用逐层分离的方式，可以得到所需的产品。

4.分离装置：分离装置用于将蒸馏产物进行不同位置的分离，以得到所需的产品。

催化裂化工艺流程和主要设备前处理主要是对原料油进行脱盐、脱水、脱硫和脱氮等处理，以确保原料的质量符合催化裂化的要求。

常用设备包括脱盐塔、脱水塔、脱硫塔和脱氮塔等。

催化裂化是核心部分，主要是将重质石油原料经催化剂的作用，通过热裂变和催化作用生成轻质燃料和化工产品。

催化裂化反应器是其中关键的设备，通常采用多级反应装置，以提高产品质量和产量。

反应器内的催化剂床通常由多层填料堆砌而成，填料一般为球状或鼓状，用于支撑催化剂、均匀分布气体和液体相等。

此外，还有循环油泵、再生器、分馏塔等设备组成的循环系统，用于催化剂的再生、再循环使用。

后处理是将裂化产物进行分离和精制，以获得符合市场需求的产品。

主要设备包括汽油分离器、烷烃抽提塔、氨抽提塔等。

汽油分离器用于将裂化产生的混合汽油分离为不同辛烷值的汽油产品；烷烃抽提塔用于从轻裂化汽油中抽提出烷烃成分，以提高汽油辛烷值；氨抽提塔用于去除轻油中的硫化氢和二硫化碳等有害物质。

此外，还有辅助设备如换热器、冷却器和泵等，用于提供能量和杂质的去除。

1.催化裂化反应器：是整个催化裂化装置的核心设备。

通常采用多级反应装置，以提高产品质量和产量。

2.催化剂床：反应器内的催化剂床通常由多层填料堆砌而成，填料一般为球状或鼓状，用于支撑催化剂、均匀分布气体和液体相等。

3.循环油泵：用于循环送回反应器内的润滑油，以实现催化剂的再生和再循环使用。

4.再生器：用于燃烧附有催化剂的重油，将催化剂中吸附的碳和杂质燃烧掉，以实现催化剂的再生。

5.分离塔：用于将裂化产生的混合汽油等产品进行分离和精制，以获得符合市场需求的产品。

6.辅助设备：如换热器、冷却器和泵等，用于提供能量和杂质的去除。

以上介绍了催化裂化工艺的流程和主要设备。

催化裂化工艺能够将重质石油原料转化为高附加值的轻质燃料和化工产品，具有重要的经济和社会意义。

随着能源需求的不断增长和环保要求的提高，催化裂化工艺将继续得到广泛应用和发展。

催化裂化装置产品说明一、装置产品分布催化装置主要产品有干气、液态烃、轻燃油、混合芳烃、船燃油、重芳烃、油浆。

具体见表2-1。

表2-1装置产品分布重油提升管芳烃提升管装置总物料平衡wt％kg/h Wt％kg/h kg/h wt％万吨/年干气 3 3750 3.53 1809.135559 4.45 4.45液化石油气18 225017.9 9173.753167425.34 25.34轻燃油41 51250 69.2 35465.003546528.37 28.37船燃油15 18750 7.2 3690.0224417.95 17.95重质船燃油7 8750 0 0.00 8750 7.00 7.00 油浆 6 7500 0 0.00 7500 6.00 6.00焦碳9.5 11875 2.17 1112.131298710.39 10.39损失0.5 625 0 0.00 625 0.50 0.50合计100 125000 100 51250 125000100.0 100气分单元主要产品有丙烯、碳四液化气、乙烷、丙烷。

具体如下:丙烯1.精丙烯纯度≥99.65％ (v)2.精丙烯组成（设计值）组份名称流量kg/h 组成w％流量kmol/h组成mol％C3H838 0.35 0.91 0.35C3H610916 99.65 259.37 99.65合计10954 100 260.28 1003.分子量42.094.分子式H H H│││H－C－C＝C－H│H5.物化性质相对密度 0.554（0℃液体）1.46（0℃气体）溶点 -185.2℃沸点 -47.7℃闪点 -108℃爆炸极限 2.0 ～11.1％(体积)自燃点 497℃丙烯的常态是无色气体，略带甜味，溶于乙醇和乙醚，微溶于水，化学性质活泼，与空气形成爆炸性混合物。

丙烯属低毒类，有麻醉作用，其特点是麻醉作用的产生和消失迅速，中毒症状主要表现为头昏，乏力甚至意识丧失。

催化裂化工艺流程及主要设备催化裂化是一种常见的炼油工艺，用于将较重的石油馏分转化为较轻的馏分，例如汽油、液化石油气等。

本文将介绍催化裂化的工艺流程以及主要设备。

1.预处理：原料石油馏分经过加热和加压进入预处理装置，主要是用来去除其中的硫化物、氮化物和重金属等杂质物质。

主要设备包括预处理加热炉、预处理压力器和杂质吸附装置等。

2.裂化反应：经过预处理的石油馏分进入催化反应器，与催化剂接触进行裂化反应。

催化剂通常是一种固体粒子，例如二氧化硅或氧化铝。

在适当的温度和压力下，催化剂可以将较大的烃类分子裂解为较小的烃类分子。

此过程中产生大量的热量，需要进行物料与冷却剂的热交换。

主要设备包括催化裂化反应器、再生器和冷却器等。

3.裂化产品分离：裂化反应产生的混合物经过冷却后，进入分离装置进行分离。

由于不同组分的沸点不同，可以通过蒸馏或者其他分离技术将产品分为不同的馏分，例如轻质油、重质油和液化石油气等。

主要设备包括蒸馏塔、分离器和分馏列等。

4.催化剂再生：由于催化剂在反应过程中容易受到烃类分子的炭积和积碳，需要进行再生以保持催化剂的活性。

再生通常是通过高温燃烧去除积碳，并将催化剂活性重新恢复。

主要设备包括再生器和焚烧炉等。

催化裂化的主要设备还包括裂解气体循环泵、再生气体压缩机、催化剂输送系统等。

此外，催化裂化还需要配套的辅助设备，包括冷却水系统、加热炉和冷凝器等。

这些设备的选择和设计常常需要根据具体的工艺要求和生产规模进行调整。

总结起来，催化裂化工艺流程包括预处理、裂化反应、产品分离和催化剂再生等步骤。

其主要设备包括预处理装置、催化裂化反应器、分离装置和催化剂再生装置等。

通过合理选择和配置这些设备，可以实现高效、稳定的催化裂化生产过程。

催化裂化的主要设备及作用
催化裂化是一种炼油工艺，通过在高温和高压下，使用催化剂将高分子烃分解为低分子烃的过程。

催化裂化主要设备包括：
1. 催化裂化反应器：是整个催化裂化过程中最重要的设备，用于将高分子烃分解为低分子烃。

反应器内放置催化剂床，高温和高压下，催化剂与烃油发生反应，产生裂解产物。

2. 催化剂床：是催化裂化反应器中放置催化剂的区域。

催化剂在裂化反应中起到催化作用，促进烃油的分解反应。

常用的催化剂包括铂/铝、钯/铝和钼等金属催化剂。

3. 裂解炉：用于产生高温和高压环境，使烃油与催化剂发生反应。

通常裂解炉采用多管式或沸石式结构，能够提供充足的接触面积和高热效率。

4. 分离塔：用于将反应后的气体和液体分离。

裂解产物中含有大量的气体和液体，分离塔可以通过不同的分离工艺，例如蒸馏、萃取或吸附，将不同的组分进行分离。

通过催化裂化工艺，原来的高分子烃可以得到分解成低分子烃，如汽油、柴油和液化石油气等产品。

这些低分子烃具有较高的燃烧性能和市场价值，可以用于车辆燃料，工业燃料以及化学原料等方面。

催化裂化是炼油厂中重要的转化工艺之一，可以提高石油资源的利用效率和产物的附加值。

气压机喘振原因及解决办法摘要：离心式富气压缩机是催化裂化装置的重要设备，而喘振现象直接影响着压缩机的运行，简单交流压缩机喘振原因及控制方法。

关键词：催化裂化、富气压缩机、喘振离心式富气压缩机是我们炼油企业中催化裂化装置的重要设备，它的作用是将分馏塔顶的富气经过压缩，提高压力后送至吸收稳定系统，从而产出合格汽油与液化气。

而喘振又是离心式压缩机的一种不正常操作现象，对机组有较大危害，容易损坏机组。

我公司催化裂化装置使用的是沈阳鼓风机股份有限公司制造的2MCL606两段离心式压缩机，2012年10月29日正式投产并一次开工成功，同时还消灭了开工放火炬的这个难题。

但是最近几个月，由于汽轮机效率开始下降，导致气压机工况不佳，多次接近防喘振线。

下面就喘振现象产生的原因及处理办法做个经验交流。

如果压缩机转速恒定，那么入口流量减少到某一数值后，压缩机将进入不正常工作状态，此时压缩机中的气体流量剧烈波动，出入口压力随之上下波动，同时机组伴有嗡嗡声，机组产生强烈振动，这种现象称之为“喘振”，气压机在每一个工况下均有一个最低流量值，将这些点连接起来，就是压缩机的喘振曲线，从而根据它做出机组防喘振曲线图。

从我们装置来看，喘振主要是因为汽轮机效率下降，导致压缩机入口流量不足，从而接近防喘振线运行。

其他引起喘振的因素还有：1、反再系统大幅度引起入口流量与压力变化的操作。

2、富气组分突变，压缩机无法正常压缩。

3、压缩机入口管线堵塞。

4、吸收稳定压力突然升高，导致压缩富气输送不畅。

针对以上喘振现象产生原因也为了保护机组，均设置有防喘振控制回路。

无论压缩机的压缩比是多少，都必须要保证压缩机的吸入流量比喘振流量大，只有这样，才能保证压缩机稳定的工作。

本机组防喘振控制采用了压比（Pd/Ps）～h/Ps的计算方法，通过坐标转换，包容了分子量、流量、进口压力、进口温度、出口压力、出口温度的变化影响，控制模型更加靠近喘振先，从而保证压缩机组的最大工作区域。