液压缸活塞杆的修复

.液压缸常见故障及处理故障现象原因分析消除方法〔一〕活塞杆不能动作1.压力缺乏〔 1〕油液未进入液压缸1〕换向阀未换向2〕系统未供油〔 2〕虽有油，但没有压力1〕系统有故障，主要是泵或溢流阀有故障2〕内部泄漏严重，活塞与活塞杆松脱，密封件损坏严重〔 3〕压力达不到规定值1〕密封件老化、失效，密封圈唇口装反或有破损2〕活塞环损坏3〕系统调定压力过低4〕压力调节阀有故障5〕通过调整阀的流量过小，液压缸内泄漏量增大时，流量缺乏，造成压力缺乏 1 〕检查换向阀未换向的原因并排除2〕检查液压泵和主要液压阀的故障原因并排除1〕检查泵或溢流阀的故障原因并排除2〕紧固活塞与活塞杆并更换密封件1〕更换密封件，并正确安装2〕更换活塞杆3〕重新调整压力，直至到达要求值4〕检查原因并排除5〕调整阀的通过流量必须大于液压缸内泄漏量2.压力已到达要求但仍不动作〔 1〕液压缸结构上的问题1〕活塞端面与缸筒端面紧贴在一起，工作面积缺乏，故不能启动2〕具有缓冲装置的缸筒上单向阀回路被活塞堵住〔 2〕活塞杆移动“别劲〞1〕缸筒与活塞，导向套与活塞杆配合间隙过小2〕活塞杆与夹布胶木导向套之间的配合间隙过小3〕液压缸装配不良〔如活塞杆、活塞和缸盖之间同轴度差，液压缸与工作台平行度差〕〔 3〕液压回路引起的原因，主要是液压缸背压腔油液未与油箱相通，回油路上的调速阀节流口调节过小或连通回油的换向阀未动作 1 〕端面上要加一条通油槽，使工作液体迅速流进活塞的工作端面2〕缸筒的进出油口位置应与活塞端面错开1〕检查配合间隙，并配研到规定值2〕检查配合间隙，修刮导向套孔，到达要求的配合间隙3〕重新装配和安装，不合格零件应更换检查原因并消除〔二〕速度达不到规定值1.内泄漏严重（1〕密封件破损严重（2〕油的粘度太低（3〕油温过高〔 1〕更换密封件（2〕更换适宜粘度的液压油（3〕检查原因并排除2.外载荷过大（1〕设计错误，选用压力过低（2〕工艺和使用错误，造成外载比预定值大〔 1〕核算后更换元件，调大工作压力（2〕按设备规定值使用3.活塞移动时“别劲〞（1〕加精度差，缸筒孔锥度和圆度超差（2〕装配质量差1〕活塞、活塞杆与缸盖之间同轴度差2〕液压缸与工作台平行度差3〕活塞杆与导向套配合间隙过小检查零件尺寸，更换无法修复的零件1〕按要求重新装配2〕按照要求重新装配3〕检查配合间隙，修刮导向套孔，到达要求的配合间隙4.脏物进入滑动部位（1〕油液过脏（2〕防尘圈破损（3〕装配时未清洗干净或带入脏物〔1〕过滤或更换油液（2〕更换防尘圈（3〕拆开清洗，装配时要注意清洁5.活塞在端部行程时速度急剧下降（1〕缓冲调节阀的节流口调节过小，在进入缓冲行程时，活塞可能停止或速度急剧下降（2〕固定式缓冲装置中节流孔直径过小（3〕缸盖上固定式缓冲节流环与缓冲柱塞之间间隙过小〔1〕缓冲节流阀的开口度要调节适宜，并能起到缓冲作用（2〕适当加大节流孔直径（3〕适当加大间隙6.活塞移动到中途发现速度变慢或停止（1〕缸筒内径加工精度差，外表粗糙，使内泄量增大（2〕缸壁胀大，当活塞通过增大部位时，内泄漏量增大（1〕修复或更换缸筒（2〕更换缸筒〔三〕液压缸产生爬行1.液压缸活塞杆运动“别劲〞参见本表〔二〕 3。

液压缸、杆表面划伤磨损在线修复技术液压缸是把液压能转化为机械能的执行元件。

在使用一段时间后，由于密封件磨损、缸筒磨损、内壁划伤、内壁腐蚀、活塞或活塞杆划伤等造成故障，从而延误工期。

本文简要介绍了采用高分子复合材料现场快速解决液压缸、杆表面划伤磨损造成严重划伤。

结果表明，高分子复合修复材料具有超强的粘着力，极好抗压性、均衡的综合物理化学性能、良好的耐磨性，通过现场涂抹，固化后研磨出配合尺寸，即可免机加工现场修复液压缸、杆表面划伤磨损，避免报废更换，延长设备使用寿命，最大程度减少企业的停机停产时间并降低维修维护费用。

一、设备情况某公司汽车前轴锻造车间2500吨金属挤压液压机，由于在运行当中有螺栓脱落，掉入液压缸内对柱塞壁造成严重划伤。

问题出现后，传统方法根本无法实现现场修复，只能是拆卸后运往生产厂家进行补焊加工或报废更换。

由于没有备件更换，重新生产配件或返厂维修时间无法掌控，长时间停机给企业造成严重经济损失，同时还要支付高额的加工或修复费用。

为了满足企业连续化生产的要求，需要找到方便快捷、简单有效的维修手段来解决该设备问题，最大程度减少企业的停机停产时间并降低维修维护费用。

设备名称：金属挤压液压机；压力机型号:THPS1-2500公称力：25000KN液压油温度：25℃～55℃左右液压油压力：10～25Mpa活塞杆直径：Ø1080mm活塞杆材质：45钢划伤数量：20～25条划痕宽度：1mm～60mm划痕长度：100mm～1200mm划痕深度：0.3mm～0.6mm设备价值：柱塞价值约5万元二、解决方案2012年10月，利用企业生产空挡，美嘉华两名技术人员前往该公司指导修复柱塞划伤。

经过现场分析制定修复方案，并立即展开修复操作，通过表面处理、调和涂抹材料，用弧度样板研磨出配合尺寸尺寸，最后用油石精磨出光滑表面。

本次修复共用时3天，使用美嘉华高分子复合材料不到0.5组，就将磨损部位现场修复完毕。

作者： 曹宁宁
作者机构： 中水电北固建设机械有限公司,河北廊坊
出版物刊名： 设备管理与维修
页码： 94-94页
年卷期： 2014年 第9期
主题词： 焊接修复 活塞杆 液压油缸 不锈钢焊条 补焊修复 凿岩台车 阿特拉斯 修复工艺
摘要：大修阿特拉斯H175三臂凿岩台车，对所有磨损或局部破坏的活塞杆采取补焊修复工艺，大大降低维修成本，节省资源。

设备活塞杆材料为45#钢表面镀铬处理，选用直径
2．5mm的A302（JWE309—16）不锈钢焊条进行补焊修复。

焊接前，一定要将活塞杆焊接表面清洗干净，并将焊条加热至300．350℃后保温待用。

焊接时，根据焊点大小，焊接电流控制在50～80A，搭铁线尽量靠近焊点。

手推叉车液压油缸的维修方法手推叉车液压油缸是手推叉车的重要组成部分，它负责提供叉车的举升和降低功能。

然而，由于长时间使用和磨损，液压油缸可能会出现故障或损坏。

本文将介绍手推叉车液压油缸的维修方法，帮助用户更好地保养和修复液压油缸。

当液压油缸出现故障时，我们需要先排除其他可能的问题。

检查液压油缸的管路是否正常连接，排查是否有泄漏或堵塞的情况。

如果存在泄漏现象，需要及时更换密封件或修复泄漏点；如果发现堵塞情况，需要清除堵塞物并确保管路畅通。

接下来，我们需要检查液压油缸的活塞杆是否正常运动。

如果活塞杆运动不灵活或卡住，可能是由于液压油缸内部的污垢或异物导致的。

此时，我们需要将液压油缸拆卸下来，清洗液压油缸内部，并确保活塞杆的表面光滑无划痕。

清洗液压油缸时，建议使用清洗剂和软毛刷，避免使用酸性或碱性溶液，以免对液压油缸造成腐蚀。

在清洗完液压油缸后，我们需要对液压油缸进行维护和保养。

首先，选择适合的液压油进行加注。

液压油需要具有良好的润滑性和抗氧化性能，以确保液压油缸的正常工作。

其次，定期检查液压油的油位和质量，及时更换和补充液压油。

如果发现液压油出现变色、变稠或存在异物等异常情况，需要立即更换液压油。

此外，还需定期检查液压油缸的密封件是否完好，如有磨损或老化的情况，需要及时更换以确保密封性能。

当液压油缸出现严重故障或无法修复时，我们需要进行更换。

首先，将手推叉车稳定放置在平坦的地面上，并将液压油缸的管路和连接件拆卸下来。

然后，使用适当的工具卸下液压油缸并将其取出。

在安装新的液压油缸时，需要确保液压油缸与手推叉车的其他部件配合良好，并且安装过程中要注意正确连接油管和固定螺栓。

维修液压油缸时，我们还需要注意以下几点。

首先，操作时要小心谨慎，避免对液压油缸造成二次损坏。

其次，维修过程中要使用合适的工具和设备，确保操作安全和有效。

最后，建议定期对手推叉车的液压油缸进行检查和保养，及时发现和解决问题，延长液压油缸的使用寿命。

液压缸修复的新方法
液压油缸在使用过程中常因为密封件磨损、缸筒磨损、内壁划伤、内壁腐蚀、活塞或活塞杆划伤等形成毛病。

别担心，今天大兰液压小编就教大家如何修复磨损后的液压油缸。

一、外表处理：
首要清洁和打磨。

清洁和加温，对已打磨好的划伤面用丙酮擦试洁净。

然后用热风机或碘钨灯将水分烤干，一起也对待修正外表进行预热，尤其在室温低于15℃的情况下，有必要对待修正外表进行预热。

二、涂抹资料：
将谐和均匀的2211F涂抹到划伤外表；第一层要薄，要均匀且全部掩盖划伤面，以保证资料与金属外表最佳的粘接，再将资料涂至全部修正部位后反复按压，保证资料填实并到达所需厚度，使之比缸筒内壁外表略高。

三、固化：
在24℃下完全到达各项功能需求24小时，为了节省时刻，可以经过卤钨灯进步温度，温度每提高11℃，固化时刻就会缩短一半，最佳固化温度70℃。

液压油缸
以上就是大兰液压小编分享的液压油缸磨损后的修复方法，采用这3招修复的液压缸，不仅可满足液压系统使用要求，而且因活塞杆与导向套、活塞与缸筒之间无直接接触，活塞与导向套
的加工精度可相对降低，还可以避免缸筒及活塞杆因拉伤而造成的失效。

液压缸工作时缸体与活塞杆发生相对转动的原因分析及解决方法液压缸是液压系统中的重要元件，它能将液压能转换为机械能，推动负载完成各种工作。

然而，由于各种原因，液压缸可能会出现故障，如误动作、无力推动负载以及活塞滑移或爬行等。

这些故障可能导致设备停机，影响生产效率。

为了确保液压系统的正常运行，我们需要重视液压缸的故障诊断与维修工作。

液压缸的故障原因可能包括阀芯卡住或阀孔堵塞、液压泵内泄、溢流阀内部零件卡住、损坏或弹簧疲劳、执行控制元件（方向阀，流量阀等）内部零件磨损或卡死、执行元件内部零件磨损等。

针对这些故障，我们可以采取相应的维修方法，如清洗阀芯和阀孔、更换液压泵内部零件、修理或更换溢流阀、更换执行控制元件内部零件、修理或更换执行元件内部零件等。

同时，我们还需要定期对液压系统进行维护和检查，以预防故障的发生。

总之，液压缸的故障诊断与维修对于确保液压系统的正常运行至关重要。

我们应该重视这项工作，及时发现和处理液压缸的故障，以避免设备停机带来的损失。

故障对于液压系统的维护和修理具有很高的参考价值。

简要概括一下：1.阀门芯卡住或阀孔被封锁：可能是由于油污、泥土或胶体沉积在阀芯或阀孔上。

处理方法包括清洗阀芯和阀孔，检查系统的过滤器，清理油箱并更换液压介质。

2.活塞杆和气缸被卡或液压缸被阻止：可能是由于活塞和活塞杆封太紧，污垢和胶体沉积，轴线活塞杆和气缸筒对准不良，磨损部分和密封件无效，或者负荷过大。

处理方法包括检查活塞和活塞杆封，清理污垢和胶体，调整轴线，更换磨损部分和密封件，以及减轻负荷。

3.控制液压系统的压力过低：可能是由于控制管道过大，流阀调整不当，控制压力不适当，或者压力来源受到干扰。

处理方法包括检查控制压力来源，确保压力调整到指定值。

4.空气进入液压系统：可能是由于系统泄漏。

处理方法包括检查液压油箱、密封件和管接头，清洁吸油过滤器，并更换过于脏的密封件和管接头。

5.初始运动缓慢：可能是由于液压油的粘度高，流动性差，特别是在低温下。

９５　科技咨询导报　Ｓｃｉｅｎｃｅ　ａｎｄ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　Ｃｏｎｓｕｌｔｉｎｇ　Ｈｅｒａｌｄ工　业　技　术２００７ ＮＯ．０９Ｓｃｉｅｎｃｅ　ａｎｄ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　Ｃｏｎｓｕｌｔｉｎｇ　Ｈｅｒａｌｄ液压油缸活塞杆的修复工艺与方法王慧珠（哈尔滨工程机械制造有限责任公司 技术工艺部 １５００４６）摘　要：液压油缸属于较为精密的动力执行元件。

当液压油缸的活塞杆由于弯曲或表面出现划痕时，将会影响液压油缸的正常使用。

本文介绍一下液压油缸活塞杆的修复工艺与方法，以供参考。

关键词：活塞杆 修复中图分类号：Ｆ４１６．６７文献标识码：Ａ文章编号：１６７３－０５３４（２００７）０３（ｃ）－００９５－０１１　活塞杆表面轻损伤修复当活塞杆表面损伤较轻（深度≤１ｍｍ）时，常采用电刷镀技术进行修复，具体工艺过程如下：１．１前期处理①先用砂轮将活塞杆表面损伤处修磨平整，使边缘圆滑过渡。

然后，利用小型抛光轮进行表面抛光处理，使其表面粗糙度为Ｒａ＝１．６μｍ左右。

②用车床加工一圆弧样板（见图１），样板内径与活塞杆直径相同，将圆弧样板切割成２片，该样板用于修复过程的圆度检测。

③用胶带和塑料布将活塞杆杆体完好处包上，在损伤处两侧与杆体完好处之间留少量间隙，以便于回收镀液和保护杆体。

④选用半圆形石墨作阳极。

阳极外包一层棉布，再包上涤纶包套，单边厚度５￣６ｍｍ。

然后用０号橡皮筋扎紧。

１．２电刷镀修复工艺①电净：选用ＴＧＹ－１号电净液，活塞杆接电源负极（正接），通电，电压为１０￣１４Ｖ，时间１０￣３０ｓ。

电净的目的是去除表面油膜。

电净后用自来水冲去活塞杆表面的残液。

②活化：选用ＴＨＹ－５活化液。

接电源正极（反接），通电，电压为１２￣１５Ｖ，时间１０￣３０ｓ；活塞杆接电源负极（正接），通电，电压为１０￣１２Ｖ，时间１０￣２０ｓ。

此时活塞杆表面呈银灰色。

活化的目的是去除活塞杆表面的氧化膜。

③刷镀底层：镀特镍（ＴＤＹ１０１），无电擦拭３￣５ｓ。

激光熔覆修复液压缸活塞杆拉伤的可行性研究伍林虎1，李湉2，张世贵2，张晟伟2（1.成都成缸液压设备制造有限公司，成都610500；2.中国航发航空科技股份有限公司，成都610000）0引言液压油缸作为液压传动系统中的液压执行元件，其结构简单、工作可靠。

液压油缸主要由缸筒、活塞杆、活塞、导向套、密封元件等组成。

作为液压油缸的各大组成部件，其本身状态决定了液压缸的实际工作状态。

所以液压油缸在后期的使用过程中最常见的失效模式有：1）密封元件老化、损坏；2）缸筒内孔拉伤；3）活塞杆表面拉伤。

其中，活塞杆长期暴露在空气中，运行最频繁，表面有镀铬层，所以活塞杆拉伤是发生最频繁、维修成本最高、维修时间最长，同时也是维修价值最高的一种失效模式。

目前针对活塞杆外圆拉伤的传统维修方式为：活塞杆清洗→尺寸测量→退铬处理→焊接修复拉伤缺陷→外圆磨削→表面镀铬→抛光处理。

该修复方式的原理是基于活塞杆正常加工工艺，将活塞杆基体修复后再进行电镀处理。

该方式虽然操作简单，但工序繁琐，需要退铬、再镀铬，工序周期长、成本高，且对环境污染严重。

为了节约维修时间与成本，急需寻找一种新的维修方式来替代传统维修方式。

在这种情况下，激光熔覆走入了我们的视线。

激光熔覆是指以不同的添料方式在被熔覆基体表面上放置被选择的涂层材料，经激光辐照，使之和基体表面一薄层同时熔化，并快速凝固后形成稀释度极低，与基体形成冶金结合的表面涂层，显著改善基层表面的耐磨、耐蚀、耐热、抗氧化及电气特性的工艺方法，从而达到表面改性或修复的目的[1]。

既满足了对材料表面特性的要求，又节约了大量的贵重金属。

激光熔覆这种独特的成形方式及涂层性能非常契合液压缸活塞杆局部修复的要求。

以激光熔覆方式修复活塞杆时，不需要对活塞杆其他未拉伤表面作处理，只需局部修复拉伤位置。

同时激光熔覆的金属粉末利用率可以达到80%，所以即使在单价成本较高的情况下，仍能很好地控制维修成本。

激光熔覆以局部熔覆的方式对活塞杆拉伤部位进行修复，省略了传统方式中成本最高的电镀工序[2-4]。