PVC管材挤出工艺流程

PVC-U 、PP-R 管材生产工艺流程编号：QR —07—2011编制：批准：受控状态：分发号：1 总则为确保PVC-U、PP-R和PE管材生产操作规范化，保证管材产品质量，特制定本生产工艺程。

2 范围本生产工艺流程适用于以聚氯乙烯树脂（PVC）、聚丙烯树脂（PP-R ）和聚乙烯树脂（P E ）为主要原料，加入适当助剂，经挤出工艺成型的硬聚氯乙烯（PVC-U）给水管材、排水管材、排水芯层发泡管材、排水隔音降噪管材和建筑用绝缘电工导管管材、冷热水用聚丙烯管道系统（PP-R）管材及给水用聚乙烯（PE）管材的生产工艺流程。

3 生产工艺流程3.1 生产计划3.1.1 根据公司相关部门下达的生产计划通知书，生产部应根据生产计划通知书的要求制定相应的生产计划和作业指导书下达生产车间，有特殊要求的，按特殊要求制定生产计划和作业指导书。

3.1.2 车间主任按照生产部下达的生产计划和作业指导书通知班（组）长进行生产准备工作。

3.1.3 检查并核实班（组）长的生产准备工作是否符合生产计划和作业指导书的要求。

3.2 开机前的准备3.2.1 机器设备常规检查检查挤出机传动箱、齿轮箱是否加注润滑油，电路、气路、冷却系统、主机、牵引机、喷墨印字机、切割机、空气压缩机等空机运转是否正常，确定所有机器均属正常运转方可安装模具。

3.2.2 安装模具根据下达的生产计划，在挤出机的机头上安装相对应规格的管材挤出模具，在真空定型箱内装上相同规格的定径铜套和橡胶密封衬板，调整挤出模具壁厚均匀度，所有连接螺丝都要涂上二硫化钼锂基润滑脂并拧紧，安装模具加热圈、热电隅、温度计，接上加热电源线，准备升温。

323 升温升温前，先设置主机机筒和机头（模具）各段（区）加热温度，机筒和机头各段（区）加热温度的设置视加工产品的规格种类略有差异，PVC-U、PP-R、PE管材生产机筒和机头各段（区）加热温度的设置范围分别见表1、表2和表3。

表1 PVC-U管材加工机筒、机头各段（区）加热温度设置范围表2 PP-R管材加工机筒、机头各段（区）加热温度设置范围表3 PE管材加工机筒、机头各段（区）加热温度设置范围机筒和机头各段（区）加热温度的调整范围为±0 当各加热段（区）加热温度全部达到或超过设置温度时，应恒温90—150分钟，让各加热段（区）的真实温度接近或等于设置温度。

PVC管材挤出工艺流程PVC塑料是一种多组分塑料，根据例外的用途可加入例外添加剂，因组分例外，PVC制品呈现例外的物理力学性能，针对例外场合应用。

而PVC塑料管在塑料管中所占的比例较大。

PVC管材分硬软两种，RPVC f是将PVC树脂与安定剂、润滑剂等助剂混合，经造粒后挤出机成型制得，也可采用粉料一次挤出成型。

RPVC t耐化学腐蚀性与绝缘性好，主要输送各种流体，以及用作电线套管等。

RPVC t易切割、焊接、粘接、加热可弯曲，因此安装使用非常便当。

SPV C T是由PVC树脂加入较大量增塑剂和一定量安定剂，以及其他助剂，经造粒后挤出成型制造。

SPVC 管材具有优良的化学安定性，卓越的电绝缘性和优良的柔软性和着色性，此种管常用来代替橡胶管，用以输送液体及腐蚀性介质，也用作电缆套管及电线绝缘管等。

PVC硬管1、原料选择及配方硬管生产中树脂应选用聚合度较低的SG-5型树脂，聚合度愈高，其物理力学性能及耐热性愈好，但树脂流动性差，给加工带来一定困难，所以大凡选用黏度为（1.7~1.8）x 10BPa?s的SG-5型树脂为宜。

硬管大凡采用铅系安定剂，其热安定性好，常用三盐基性铅，但它本身润滑性较差，通常和润滑性好的铅、钡皂类并用。

加工硬管，润滑剂的选择和使用很严重，既要考虑内润滑降低分子间作用力，使熔体黏度下降不利成型，又要考虑外润滑，防止熔体与酷热的金属粘连，使制品表面光洁。

内润滑大凡用金属皂类，外润滑用低熔点蜡。

填充剂主要用碳酸钙和钡（重晶石粉），碳酸钙使管材表面性能好，钡可改善成型性，使管材易定型，两者可降低成本，但用量过多会影响管材性能，压力管和耐腐蚀管最佳不加或少加填充剂。

2、工艺流程RPVC f的成型使用SG-5型PVC树脂，并加入安定剂、润滑剂、填充剂、颜料等，这些原料经适合的处理后按配方进行捏合，若挤管采用单螺杆挤出机，还应将捏合后的粉料造成粒，再挤出成型：若采用双螺杆挤出机，可直接用粉料成型，RPVC管材工艺流程如下：生产流程原料+助剂配制-混合-输送上料T强制喂料T锥型双螺杆挤出机—挤出模具—定径套—喷淋真空定型箱—浸泡冷却水箱-油墨印字机 -履带牵引机-抬刀切割机 -管材堆放架 -成品检测包装3、PVC管材生产线设备功能(1)原料混合：是将PVC安定剂、增塑剂、抗氧化剂等其它辅料，按比例、工艺先后加入高速混合机内，经物料与机械自摩擦使物料升温至设定工艺温度，然后经冷混机将物料降至40-50度；这样就可以加入到挤出机的料斗。

PVC管材生产线操作规程1 操作要求1.1 必须经安全培训,考试合格后持证上岗.1.2 操作人员要熟练掌握设备的性能、构造、工作原理。

1.3 非指定人员及非专业操作、维修人员不得操作、维修设备；2 操作注意事项：2.1 检查加料斗中有无异物存在2.2 检查检查加热圈及接线盒端子是否松动2.3 检查热电偶的位置及插入情况2.4 水夹套的冷却水接通,再开进水阀2.5 检查减速箱油位是否正常2.6 检查各冷却风机转向是否正确2.7 检查模具及定径套是否安装固定好3 操作3.1、挤出机生产操作规程挤出机开首班车生产操作顺序如下：（1）清理挤出机生产线上各设备环境卫生。

（2）清扫设备上灰尘、清洗设备。

（3）检查润滑油箱中的润滑油质量，进行适当处理（根据润滑油质量进行过滤或更换，加足润滑油量）。

（4）清洗各润滑部位及输送油管路，除净油杯中污物。

（5）清点、清洗挤出机生产用工器具，摆放整齐。

（6）检查机筒的进出料口油封是否完好；清除料斗内污物，做好卫生工作。

（7）检查各紧固连接螺钉有无松动，酌情适当拧紧。

（8）清除控制箱和仪表箱内灰尘；检查各线路连接是否紧固；送电试验，检测电动机、电加热装置及电控部位的绝缘电阻，应符合有关规定。

（9）试验水、气和输油管路是否通畅，检查有无渗漏现象。

（10）清除成型模具上的油污，检查各模具零件应光洁无锈蚀现象。

然后装配在机筒上（如果需加过滤网和分流板，应先把这两个零件装在机筒内，再装模具）。

（11）模具安装好后要适当调整口模与芯棒间的间隙达到均匀。

（12）检查生产用原料质量（核实料的牌号是否与工艺要求相符，料粒是否均匀，料是否潮湿、是否有杂质等）。

（13）机筒、模具加热升温后保温。

保温完成后再设定工艺要求温度（14）用水银温度计检测机筒和成型模具各部位温度，校正控制箱上仪表显示温度与水银温度计的实测温度相符。

（15）检查试验上料装置，料斗内加满原料。

（16）低速启动驱动螺杆旋转电动机，观察电压表、电流表指针摆动情况，一切正常后开始投料。

PVC管材生产工艺流程
1.PVC颗粒进料：将PVC颗粒通过输送装置送入混炼机。

2.混炼：在混炼机中，加入稳定剂、增塑剂和其他助剂，以及适当的
填充料，例如钙粉和香蕉粉。

通过搅拌和加热的方式将各种原料充分混合。

3.挤出：将混合好的PVC熔体通过挤出机挤出成管材的形状。

挤出机
由一个螺杆和一个金属模头组成。

螺杆将熔体从喂料口运输到挤出机的出口，金属模头将熔体形成所需的管状。

4.冷却：挤出成型的管材通过一个冷却水槽，水槽内有冷却水对管材
进行冷却。

冷却有助于使管材迅速硬化和固化。

5.切割：冷却后的管材进入切割机，通过切割刀将管材切成所需的长度。

6.检验：切割后的管材进行外观检查和尺寸检测，确保管材符合规格
要求。

7.弯曲：一些需要弯曲的管材会经过弯曲机进行弯曲处理，以满足需求。

8.检验：弯曲后的管材再次进行外观检查和尺寸检测，确保管材没有
发生裂纹或变形。

9.打包：合格的管材通过包装机进行打包，以便储存和运输。

通常采
用塑料袋或纸箱包装。

10.入库：打包好的管材进入仓库储存，等待发货。

以上是一种典型的PVC管材生产工艺流程，具体的工艺流程可能因厂家和管材产品的不同而有所变化。

但总体上，通过原料混炼、挤出成型、冷却、切割、检验、弯曲、检验、打包和入库等工艺步骤，可以得到高质量的PVC管材产品。

PVC-U、PP-R管材生产工艺流程编号：QR—07—2011编制：批准：受控状态：分发号：1 总则为确保PVC-U、PP-R和PE管材生产操作规范化，保证管材产品质量，特制定本生产工艺程。

2 范围本生产工艺流程适用于以聚氯乙烯树脂（PVC）、聚丙烯树脂（PP-R）和聚乙烯树脂（PE）为主要原料，加入适当助剂，经挤出工艺成型的硬聚氯乙烯（PVC-U）给水管材、排水管材、排水芯层发泡管材、排水隔音降噪管材和建筑用绝缘电工导管管材、冷热水用聚丙烯管道系统（PP-R）管材及给水用聚乙烯（PE）管材的生产工艺流程。

3 生产工艺流程3.1 生产计划3.1.1 根据公司相关部门下达的生产计划通知书，生产部应根据生产计划通知书的要求制定相应的生产计划和作业指导书下达生产车间，有特殊要求的，按特殊要求制定生产计划和作业指导书。

3.1.2 车间主任按照生产部下达的生产计划和作业指导书通知班（组）长进行生产准备工作。

3.1.3 检查并核实班（组）长的生产准备工作是否符合生产计划和作业指导书的要求。

3.2 开机前的准备3.2.1 机器设备常规检查检查挤出机传动箱、齿轮箱是否加注润滑油，电路、气路、冷却系统、主机、牵引机、喷墨印字机、切割机、空气压缩机等空机运转是否正常，确定所有机器均属正常运转方可安装模具。

3.2.2 安装模具根据下达的生产计划，在挤出机的机头上安装相对应规格的管材挤出模具，在真空定型箱内装上相同规格的定径铜套和橡胶密封衬板，调整挤出模具壁厚均匀度，所有连接螺丝都要涂上二硫化钼锂基润滑脂并拧紧，安装模具加热圈、热电隅、温度计，接上加热电源线，准备升温。

3.2.3 升温升温前，先设置主机机筒和机头（模具）各段（区）加热温度，机筒和机头各段（区）加热温度的设置视加工产品的规格种类略有差异，PVC-U、PP-R、PE管材生产机筒和机头各段（区）加热温度的设置范围分别见表1、表2和表3。

表1 PVC-U管材加工机筒、机头各段（区）加热温度设置范围℃表2 PP-R管材加工机筒、机头各段（区）加热温度设置范围℃表3 PE管材加工机筒、机头各段（区）加热温度设置范围℃机筒和机头各段（区）加热温度的调整范围为±10℃，当各加热段（区）加热温度全部达到或超过设置温度时，应恒温90—150分钟，让各加热段（区）的真实温度接近或等于设置温度。

pvc管材生产工艺流程
PVC管材的生产工艺流程包括原料准备、混炼、挤出成型、冷却、切割和成品质检等环节。

首先是原料准备。

PVC材料是由聚氯乙烯树脂、稳定剂、助剂和填料组成。

这些原料需要事先量好并准备好，以保证生产过程的顺利进行。

接下来是混炼。

将事先准备好的PVC树脂和其他添加剂放入混炼机中进行混炼。

混炼的目的是将各种原料充分混合均匀，确保PVC管材的质量。

混炼完成后，将混炼好的PVC熔体通过喂料装置输送到挤出机中。

挤出机将PVC熔体加热并压缩，然后通过模头将熔体挤出成型。

挤出成型的PVC管材经过模头之后进入冷却装置，冷却装置通过水冷却的方式，迅速将PVC管材表面温度降低，使其硬化和固化。

冷却完成后，PVC管材经过切割装置进行切割。

切割装置根据需要将PVC管材切割成不同长度，以满足客户的需求。

最后是成品质检。

对切割好的PVC管材进行质量检验，包括尺寸、外观和物理性能等方面。

只有通过检验的PVC管材才能被认定为合格品，可以包装和销售。

总结起来，PVC管材的生产工艺流程包括原料准备、混炼、挤出成型、冷却、切割和成品质检。

每个环节都需要严格控制和监测，以确保PVC管材的质量和生产效率。

这样才能生产出符合标准的优质PVC管材产品。

PVC管材生产线生产工艺PVC学名聚氯乙烯，英文全称：Polyvinylchloride.它是一种通用型合成树脂，具有无规构型结构的聚合物。

根据不同的用途可加入不同添加剂，因组分不同，PVC 制品呈现不同的物理力学性能，从而具有不同的应用。

常见的PVC制品是PVC管，在塑料管材种占据较大的比率。

PVC管材可以分为PVC软管和PVC硬管(通常被成为UPVC,或RPVC）两种。

PVC软管是由 PVC 树脂加入较大量增塑剂和一定量稳定剂，以及其他助剂，经造粒后挤出成型制造，具有优良的化学稳定性，卓越的电绝缘性和良好的柔软性和着色性，此种管常用来代替橡胶管，用以输送液体及腐蚀性介质，也用作电缆套管及电线绝缘管等。

PVC硬管（UPVC管）是将 PVC 树脂与稳定剂、润滑剂等助剂混合，经造粒后挤出机成型制得，也可采用粉料一次挤出成型。

RPVC 管耐化学腐蚀性与绝缘性好，主要输送各种流体，以及用作电线套管等。

UPVC 管易切割、焊接、粘接、加热可弯曲，因此安装使用非常方便。

下面我们对两种PVC管材对应的PVC管材生产线生产工艺进行详细说明：一、PVC硬管生产工艺1、原料选择及配方硬管生产中树脂应选用聚合度较低的 SG-5 型树脂，聚合度愈高，其物理力学性能及耐热性愈好，但树脂流动性差，给加工带来一定困难，所以一般选用黏度为（1.7~1.8）×10-3Pa•s 的 SG-5 型树脂为宜。

硬管一般采用铅系稳定剂，其热稳定性好，常用三盐基性铅，但它本身润滑性较差，通常和润滑性好的铅、钡皂类并用。

加工硬管，润滑剂的选择和使用很重要，既要考虑内润滑降低分子间作用力，使熔体黏度下降有利成型，又要考虑外润滑，防止熔体与炽热的金属粘连，使制品表面光亮。

内润滑一般用金属皂类，外润滑用低熔点蜡。

填充剂主要用碳酸钙和钡（重晶石粉），碳酸钙使管材表面性能好，钡可改善成型性，使管材易定型，两者可降低成本，但用量过多会影响管材性能，压力管和耐腐蚀管最好不加或少加填充剂。

PVC管材生产工艺流程
一、原料选择
二、搅拌混合
将所选的PVC树脂、辅助剂等按一定的配方放入高速混合机中进行搅拌混合，使各种原料均匀混合，形成塑料料浆。

三、挤出成型
将混合均匀的塑料料浆通过给料机输送至双螺杆挤出机，挤出机利用双螺杆的旋转和螺杆间的压力，将塑料料浆进行分散、塑化、熔融，并将熔融的塑料挤出成型，形成管材的初始形状。

四、真空冷却
经过挤出机挤出成型的管材会经过冷却水箱中的冷却水浸泡，同时利用真空系统对管材进行内外的冷却和固化，使其保持稳定的形状和尺寸。

五、牵引定径
冷却固化后的管材会经过牵引定径机构，利用牵引辊和定径模具对管材进行牵引和定径，使其达到所需的尺寸和形状要求。

六、切割检验
通过切割机将牵引定径好的管材进行切割，并进行必要的外观质量和尺寸检验。

合格的管材将进行下一步的处理，不合格的管材需进行返工或处理。

七、包装储存
经过质检合格的管材将进行包装，一般采用塑料薄膜包装，以保护管材的表面免受损坏。

包装好后的管材将进行储存，并标明型号、规格、生产日期等信息。

八、卸货装车
根据订单要求，将包装好的管材进行卸货装车，准备发往用户。

在装车过程中，需要注意对管材的搬运、装载等操作，以防止管材的损坏。

九、质量控制
在整个生产过程中，需要进行质量控制，对原料、中间产品和最终产品进行检验和测试，以确保产品的质量符合标准要求。

常见的检测项目包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。

以上就是PVC管材的生产工艺流程，通过这一系列的生产工艺，可以制造出质量稳定、外观平整、尺寸精确的PVC管材产品。

PVC管材工艺流程
1.原料准备：首先需要准备好PVC树脂、稳定剂、助剂、填充剂等原材料，并对它们进行仔细的检查和筛选，确保其质量符合生产要求。

2.混合:将预先配好的PVC树脂和不同的助剂、稳定剂等原材料放入混合设备中进行充分的混合搅拌，以使各种原材料充分融合，并确保材料的均匀性和稳定性。

3.制粒：将混合好的材料通过挤出机进一步加工，将其挤出成为一定规格和长度的颗粒状物料，这些颗粒即为制粒材料。

4.挤出：将制粒材料放入挤出机中，通过加热、熔融、塑化的工艺，将材料挤出成形出管材的形状。

挤出过程需要精确控制温度、挤出速度和压力等参数。

5.冷却：挤出成形的管材经过冷却处理，通常会使用水冷方式进行管材的快速冷却，以确保管材在形成中能够迅速固化。

6.拉伸：为使管材的物理性能能够满足要求，通常需要对管材进行拉伸处理。

拉伸的目的是增加管材的强度和硬度，并减少管材的管壁厚度。

7.切割：根据需要的长度要求，将拉伸好的管材进行切割。

通常采用锯切或者切割机进行切割，以确保切割的准确度和管材的整齐度。

8.检验和包装：对切割好的管材进行严格的质量检验，通常包括检查外观、尺寸、强度等指标是否符合要求。

合格的管材会进行包装，然后交付给客户。

以上是PVC管材的工艺流程的一般步骤，通过这些步骤可以生产出质量优良的PVC管材产品。

在实际的生产过程中，可能还涉及到其他附加工
艺，如印字、压花等，这些工艺会根据具体产品的需求进行相应的调整和应用。

总之，PVC管材的生产工艺流程需要严格控制各个环节，以确保产品的质量和性能达到标准要求。

pvc生产工艺流程PVC（聚氯乙烯）是一种常用的塑料材料，广泛应用于建筑、电子、医疗和汽车等多个领域。

PVC的生产工艺流程包括原料准备、聚合、真空吸塑、均质挤出、冷却、切割和包装等多个环节。

首先，原料准备阶段。

PVC生产使用的原料主要有氯乙烯和氯乙烯的稳定剂、发泡剂等辅助剂。

这些原料需要按照一定比例进行混合，并统一进行检验，以确保原料的质量和稳定性。

接下来，进行聚合反应。

聚合是PVC生产中最关键的步骤。

将氯乙烯和稳定剂、发泡剂等辅助剂加入聚合反应器中，然后通过高温和催化剂的作用，使物质发生聚合反应，将氯乙烯单体转化为聚氯乙烯分子链。

然后，进行真空吸塑。

聚合得到的PVC物料需要经过真空吸塑，以获得所需的形状和结构。

将聚合得到的PVC物料放置在吸塑模具中，然后通过真空泵将空气抽走，使PVC物料紧贴在模具表面，形成预期的形状。

接下来是均质挤出。

真空吸塑得到的PVC物体通常需要进行挤出，以获得更加均匀和一致的结构。

将吸塑得到的PVC物体送入挤出机中，通过旋转的螺杆将其挤压，使其通过挤出口，在冷却的金属模具中形成所需形状的产品。

然后是冷却和固化。

挤出得到的PVC产品需要经过冷却，以使其迅速固化，保持所需的形状和尺寸。

一般会使用冷风或水浸泡的方式进行冷却，使PVC产品快速冷却，达到所需的硬度和稳定性。

最后是切割和包装。

冷却固化后的PVC产品需要进行切割和包装。

首先，将PVC产品送入切割机中进行切割，使其达到所需的尺寸和长度。

然后，将切割好的PVC产品进行包装，以保护其表面免受损坏或污染，并方便储存和运输。

整个PVC生产工艺流程涵盖了原料准备、聚合、真空吸塑、均质挤出、冷却、切割和包装等多个环节。

每个步骤都需要严格控制温度、压力和时间等因素，以确保PVC产品的质量和稳定性。

通过合理地操作和管理，可以实现高效、可控和稳定的PVC生产过程，满足不同应用领域的需求。

PVC管材挤出工艺流程
首先，原料准备是PVC管材挤出工艺中的第一步。

需要准备聚氯乙烯树脂作为主要原料，同时还要根据不同的需求选择添加剂和助剂。

添加剂可以调整材料的硬度、延展性和耐候性等性能，助剂可以促进挤出工艺进行。

接下来，混合和混炼是将原料进行调配和混合的步骤。

需要将聚氯乙烯树脂和添加剂、助剂等按照一定的比例加入到高速混合机中，进行充分的混合和搅拌。

混合完毕后，需要将混合好的料块放入混炼机中进行进一步的混炼和塑化，使其达到挤出的要求。

然后，挤出成型是将塑化好的料块通过挤出机挤出成型的步骤。

需要将混炼好的材料送入到挤出机的料斗中，然后通过螺杆和加热筒的作用，使料块塑化并加热到适当温度。

料块经过螺杆的挤出和加热筒的加热后，形成一定的压力，通过模具的挤出口，将熔融材料挤出成型。

进一步，冷却是将挤出成型的管材进行冷却的步骤。

挤出成型的管材经过挤出口后，需要通过冷却水槽或者冷却模具进行降温。

冷却的目的是使管材迅速定型并降低其温度，以便后续的切割和包装。

最后，切割是对冷却好的管材进行切割的步骤。

切割可以采用刀片切割、切割锯或者切割机等工具进行。

切割后的管材需要严格按照规定长度进行切割，以保证管材的质量和尺寸的一致性。

以上就是PVC管材挤出工艺流程的详细介绍。

整个流程主要包括原料准备、混合和混炼、挤出成型、冷却和切割等步骤。

每一个步骤都需要严格控制工艺参数，以保证挤出管材的质量和性能。