塑料模具浇口、浇流道

2_05浇口和流道设计浇口和流道设计是塑料注塑成型过程中非常重要的一环，它们的设计质量直接关系到成型件的质量和生产过程的稳定性。

本文将详细介绍浇口和流道设计的意义、原则以及一些常见的设计方法。

一、浇口的设计意义1.提供熔融塑料进入模具腔体的通道，确保塑料充填腔体均匀；2.控制塑料进入速度和压力，避免短充、气泡等缺陷；3.有效防止熔融塑料对模具磨损和腐蚀；4.方便脱模和切除浇口处余料。

二、浇口设计的原则1.浇口位置应选择在产品外表面影响不大的部位，如底部、壁角等；2.浇口形状应简单，避免锐角和复杂几何形状，以利于塑料顺利进入腔体；3.浇口尺寸应合理，既能保证塑料充填，又不至于过大过长造成浪费和废料；4.浇口和产品分离的方式应考虑生产效率和产品外观要求；5.浇口设计要充分考虑熔融塑料的物理性质和流动性，避免局部过热或过冷。

三、流道设计的意义1.将浇注的熔融塑料传递到各个腔体，使得产品充填均匀；2.控制塑料的流速和压力，避免气泡、短充等缺陷；3.提供相对稳定的压力和温度环境，促进熔融塑料的密度均匀；4.对于多腔体模具，流道设计还要充分考虑产品产量的平衡。

四、流道设计的原则1.流道的直径、长度和截面积要合理选择，以保证塑料在流道内的流速符合流动性要求；2.流道和浇口的连接处要能够顺利过渡，避免过渡断面过小或过大造成流动不畅；3.流道的布置应考虑与模具结构的配合，以便于流道的加工和安装；4.尽量减少流道的弯曲和分支，以减小塑料流动阻力和热量损失；5.流道的表面要光滑，减小摩擦阻力和物料附着。

总之，浇口和流道设计是塑料注塑成型过程中关键的一环，其设计质量直接影响产品的质量和生产过程的稳定性。

合理的浇口和流道设计可以确保塑料充填均匀、避免气泡和短充等缺陷，并提高生产效率和降低生产成本。

因此，在进行浇口和流道设计时，需要综合考虑材料的流动性能、产品的几何形状、模具结构等因素，并遵循一定的设计原则。

注塑热浇道是指在注塑模具中，用于将熔融塑料从喷嘴直接注入型腔的通道。

热浇道的设计和制造对于注塑产品的质量和生产效率具有重要的影响。

热浇道的结构通常包括分流道、主流道和浇口三部分。

分流道和主流道是连接喷嘴和浇口的通道，通常采用直浇道或曲线浇道的形式，以使熔融塑料能够均匀地分布在型腔中。

浇口是熔融塑料进入型腔的入口，通常位于型腔的顶部或侧壁。

为了确保热浇道的顺畅和高效，热浇道的设计需要考虑到以下因素：
1. 热浇道的截面积应该足够大，以容纳足够的熔融塑料；
2. 热浇道的长度应该适中，过长可能导致熔融塑料冷却过快，影响产品质量，过短则可能导致熔融塑料流动不足；
3. 热浇道的形状应该合理，以避免熔融塑料流动中出现湍流和涡旋等现象；
4. 热浇道的材料应该具有良好的导热性能和耐热性能，以确保热浇道能够在高温下保持良好的性能。

总之，注塑热浇道是注塑模具中的重要组成部分，其设计和制造需要考虑到多方面的因素，以确保注塑产品的质量和生产效率。

【注塑模具浇注系统】注塑模具浇注系统组成部分主要包括主流道、分流道、浇口以及冷料井等。

主流道主流道也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。

此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。

分流道分流道也称作分浇道或次浇道。

随模具设计，可再区分为第一分流道(First Runner)以及第二分流道(Secondary Runner)。

分流道是主流道至浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换;对于多模穴模具，同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。

浇口浇口也称为进料口，是分流道和模穴间的狭小通口，也是最为短小肉薄的部分。

其作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的切变致稀特性);黏滞加热的升温效果也有提升料温、降低黏度的作用。

在成型完毕后，浇口最先固化封口，有防止塑料回流，以及避免模穴压力下降过快，使成型品产生收缩凹陷的功能。

成型后，则方便剪除，以分离流道系统及塑件。

冷料井冷料井也称作冷料穴。

目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质或堵塞浇口。

冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。

什么是模具的浇注系统?浇注系统是用来将注塑机喷嘴射出的塑料熔体导向模具型腔的一种系统。

注塑模具浇注系统作用是什么?其作用是将塑料熔体顺利地充满到模腔深处，以获得外形轮廓清晰，内在质量优良的塑料制件。

因此要求充模过程快而有序，压力损失小，热量散失少，排气条件好，浇注系统凝料易于与制品分离或切除。

>>>拓展阅读：常用的浇口形式1.直浇口即主流道浇口，属于非限制性浇口。

2.侧浇口国外将侧浇口称为标准浇口。

3.扇形浇口4.薄片浇口又称为平缝式浇口，浇口的分配流道与型腔侧边平行，其长度通常大于塑料制品宽度。

5.护耳浇口护耳浇口主要用于高透明的平板形塑料制品及变形要求很小的塑料制品。

塑胶模具常用浇口及其优缺点
塑胶模具是制作塑料制品的重要工具，浇口作为其中一个重要组成部分，对于塑胶制品的质量和外观起着至关重要的作用。

本文将会介绍一些塑胶模具常见的浇口及其特点。

1. 直接式浇口直接式浇口是在模具的一端直接打出一个浇口，直接将熔融的塑料注入模腔中。

这种浇口通常适用于大型外壳类制品，如家电外壳、汽车外壳等。

主要优点是制品的结构紧密、外观完美，缺点是浇口会影响产品的外观并且难以去除，模具寿命较短。

2. 斜式浇口斜式浇口是将浇口设置在模膜表面斜着倾斜向下注入塑料，这种浇口适用于复杂形状、较大马路类制品的制造。

优点是制品外观完美，并且浇口相对于直接式浇口更容易去除，缺点是需要计算好浇口大小和位置，否则会造成浇注难度或填充不均。

3. 空气门浇口空气门浇口是将浇口分成两部分，一部分用于注入熔化的塑料，另一部分则用于排出腔内的空气，以保证制品填充和成型的均匀性。

这种浇口可以减小制品中出现气泡和瑕疵的风险，并且可以增加模具使用寿命，但成本相对于其他浇口较高。

4. 热流道浇口热流道浇口是将熔化的塑料通过流道加热并直接注入模腔，以使制品填充和成型更具精度。

这种浇口通常适用于高精度制品，如塑料齿轮、液晶显示器外壳等。

优点
是制品外观完美，浇注点留影相对较小，但成本相对其他浇口类型较高。

总之，浇口是塑胶模具中非常重要的一个技术环节，对制品成型、外观以及后续使用寿命都有很大的影响。

不同的浇口类型和形式适用于不同种类的塑料制品，需要根据实际需求进行选择。

注塑模具设计之浇口与流道设计
1.浇口设计：
浇口是塑料进入模具腔体的通道，直接影响产品的质量和外观。

浇口设计应遵循以下原则：
1.1浇口的位置应尽量选择在产品的无重要表面或结构上，以减少产品上的痕迹和缺陷。

1.2浇口的形状应尽量简单，以便于注塑成型时的塑料流动，避免气泡和短流等缺陷。

1.3浇口的大小应根据产品的要求确定，过大会导致浇注时间过长，过小会导致注塑过程压力过高。

1.4浇口与产品的交界处应尽量平滑，以减少痕迹和切除时的损耗。

1.5浇口的数量应尽量减少，多个浇口可能导致注塑不平衡，造成产品尺寸不一致。

2.流道设计：
流道是浇口与模具腔体之间的连接通道，它将塑料从浇口引导到模具腔体中。

流道设计应遵循以下原则：
2.1流道的形状应尽量简单，避免过多的转弯或急角，以减少流动阻力和塑料流动不均匀导致的缺陷。

2.2流道的长度应尽量短，以减少注塑周期和塑料的凝结时间。

2.3流道的截面积应逐渐减小，以确保塑料在流道中均匀流动，避免气泡的产生。

2.4流道与模具腔体的接头处应尽量平滑，避免塑料流动时的冲击和挤压，以减少产品上的痕迹和缺陷。

总结起来，注塑模具设计中的浇口与流道设计需要考虑产品的要求、材料的特性和注塑工艺的要求等多个因素，以使得产品的质量达到最佳状态。

在实际设计中，需要结合实际情况进行调整和优化，不断改进和提高设计水平。

塑胶模具中的浇口形式及位置浇口的类型有：1、直接浇口：又称主流道型浇口，其优点：利于排气和消除熔结痕，模具机构简单而紧凑。

缺点：周期延长，超压填充，容易产生残余应力。

适用于单腔模。

2、侧浇口：一般开设在分型面上，由塑件侧面进料，广泛使用于多腔模。

浇口与分流道相接处采取斜面或圆弧过度。

3、扇形浇口：它是矩形侧浇口的一种变异形式，此浇口的加工虽困难一些，但有助于熔体均匀地流过扇形浇口。

优点：使塑料充模时横向得到更均匀的分配，降低制品的内应力和带入空气的可能性。

常用来成型宽度较大的薄片状制品。

4、薄片浇口：其特点是将浇口的厚度减薄，而宽度取作浇口边制品宽度的1/4至全宽，浇口台阶长约0.65mm。

优点：能使物料在平行流道内均匀分配，以较低的线速度呈平行流均匀地进入型腔，降低了制品的内应力，减少了因取向而产生的翘曲。

缺点：提高了制品的生产成本。

适于成型大面积的扁平制品。

5、环形浇口：优点：进料均匀，流速大致相同，空气容易顺序排出，同时避免了侧浇口的型芯对面的熔结痕。

主要用于圆筒形制品或中间带有孔的制品。

6、轮辐浇口：这种浇口将整圆周进料改成了几小段圆弧进料，优点：去除浇口方便，浇口回头料较少。

缺点：熔结痕增多，塑件强度受到影响。

7、爪形浇口：分流道与浇口不在同一个平面内。

8、护耳浇口：小浇口加护耳，作用：可以避免喷射现象，降低速度，均匀地进入型腔，确保制件质量。

缺点：割除护耳比较麻烦。

适于有机玻璃、聚碳酸脂等透明材料和大型ABS塑料成型。

9、点浇口：是一种断面尺寸很小的浇口。

优点：自行切断，无需修剪浇口，生产效率高。

单腔模多腔模均适用。

断离后的点浇口凝料可以由手工取出或靠点浇口自动脱落机构脱模。

10、潜伏浇口：采用潜伏浇口只需要两板式的单分型面模具，而采用点浇口则需要三板式的双分型面模具。

其特点：.浇口位置一般选择在制品侧面不影响外观的地方或加工圆柱形分流道；分流道设置在分型面上；浇口部位宜设计为镶拼结构。

一、浇口位置的要求1.外观要求(浇口痕迹,熔接线)2.产品功能要求3.模具加工要求4.产品的翘曲变形5.浇口容不容易去除二、对生产和功能的影响1.流长决定射出压力，锁模力，以及产品填不填的满流长缩短可降低射出压力及锁模力。

2.浇口位置会影响保压压力，保压压力大小，保压压力是否平衡，将浇口远离产品未来受力位置（如轴承处）以避免残留应力，浇口位置必须考虑排气，以避免积风发生不要将浇口放在产品较弱处或嵌入处，以避免偏位。

三、选择浇口位置的技巧1.将浇口放置于产品最厚处，从最厚处进浇可提供较佳的充填及保压效果。

如果保压不足，较薄的区域会比较厚的区域更快凝固，避免将浇口放在厚度突然变化处，以避免迟滞现象或是短射的发生。

2.可能的话，从产品中央进浇，将浇口放置于产品中央可提供等长的流长，流长的大小会影响所需的射出压力，中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不均匀的体积收缩。

3.浇口(Gate)：浇口是一条横切面面积细小的短槽,用以连接流道与模穴.横切面面积所以要小,目的是要获得以下效果:1）模穴注不久,浇口即冷结2）除水口简易3）除水口完毕,仅留下少许痕迹4）使多个模穴的填料较易控制5）减少填料过多现象设计浇口的方法并无硬性规定,大都是根据经验而行,但有两个基本要素须加以折衷考虑:1.浇口的横切面面积愈大愈好,而槽道之长度则愈短愈佳,以减少塑料通过时的压力损失.2.浇口须细窄,以便容易冷结及防止过量塑料倒流.故此浇口在流道中央,而它的横切面应尽可能成圆形.不过,浇口的开关通常是由模件的开关来决定的.3.浇口尺寸：浇口的尺寸可由横切面积和浇口长度定出,下列因素可决定浇口最佳尺寸:1）胶料流动特性2）模件之厚薄3）注入模腔的胶料量4）熔解温度5）工模温度决定浇口位置时,应紧守下列原则:1.注入模穴各部份的胶料应尽量平均.2.注入工模的胶料,在注料过程的各阶段,都应保持统一而稳定的流动前线.3.应考虑可能出现焊痕,气泡,凹穴,虚位,射胶不足及喷胶等情况.4.应尽量使除水口操作容易进行,最好是自动操作.5.浇口的位置应与各方面配合。