普碳板的轧制工艺设计及平面形状控制

热轧带钢生产中的板形控制范本热轧带钢生产中的板形控制是一个关键的工艺环节, 对于产品的质量和成本都有着重要的影响。

本文将从板形控制的目标、过程、方法以及优化等方面进行详细的介绍。

一、板形控制的目标热轧带钢的板形控制的主要目标是使得钢带的板形达到设计要求, 即保持带钢在轧机出口处的平直度和边部的整齐度, 同时减小带钢在轧机出口处的侧弯、扭曲和波浪板形等缺陷。

对于一些对称性较好的带钢产品, 还需保持带钢两端表面与轧机的同心度。

二、板形控制的过程热轧带钢板形控制的过程主要包括前段控制、中段控制和后段控制三个阶段。

1.前段控制: 前段主要包括热轧连铸过程和热轧过程中的预弯矫直机、厚度控制等过程。

这一阶段的目标是减小带钢的不均匀厚度分布, 控制带钢的凸度和波浪度, 为后续的板形控制打下基础。

2.中段控制: 中段主要包括轧制机组控制和冷却控制等过程。

通过控制轧机的速度、压下力以及冷却速度等参数, 调整带钢的板形。

在轧制机组控制上, 采用辊形调整、辊系控制等技术手段来改变带钢板形。

在冷却控制上, 通过改变冷却方式、喷水的位置和喷水量等参数来调整带钢的板形。

3.后段控制：后段主要包括带钢的拉直和切割等过程。

通过采用拉直机进行带钢的拉直，使得带钢在轧机出口处达到平直度的要求。

同时，通过切割机对带钢进行切割，保证带钢的两端表面与轧机的同心度。

三、板形控制的方法热轧带钢板形控制的方法主要包括参数调整法、辊形调整法和辊系控制法。

1.参数调整法: 通过调整轧机的速度、压下力、冷却速度等参数来控制带钢的板形。

这种方法操作简单, 但对于复杂的板形控制要求, 效果较差。

2.辊形调整法: 通过调整辊系的形状来改变带钢板形。

辊形调整主要包括辊筒调整和辊系调整两种方法, 通过改变辊系的形状, 调整辊系的凸度、侧弯等参数来控制带钢板形。

3.辊系控制法：辊系控制主要是通过辊系控制技术来改变辊系间的关系，从而改变带钢的板形。

辊系控制主要包括辊系窜凸控制、动力控制和形态控制等方法，这些方法可以实现对辊系间的力学和几何关系进行控制，进而控制带钢的板形。

热轧带钢生产中的板形控制是指通过有效的生产工艺和控制措施，使得热轧带钢的板形达到设计要求，保证其质量和使用性能。

板形是指热轧带钢在轧制过程中产生的纵横向偏差，包括厚度不均匀、横向偏斜、波浪形状等。

合理的板形控制不仅能提高产品的表面质量、平坦度和尺寸精度，还能减少废品率和提高生产效率。

本文将从板形控制的重要性、主要影响因素和改善措施等方面进行分析和探讨。

一、板形控制的重要性热轧带钢的板形控制对产品质量和性能至关重要，具有以下重要性：1. 保证产品的平整度和尺寸精度。

合理的板形控制可以减少热轧带钢在轧制过程中产生的纵横向偏差，从而提高产品的平整度和尺寸精度，确保产品符合设计要求。

2. 改善产品的表面质量。

板形不均匀会导致带钢表面产生波浪、皱纹等缺陷，降低产品的表面质量。

通过有效的板形控制，可以减少这些缺陷的发生，提高产品的表面光洁度和平坦度。

3. 减少废品率和提高生产效率。

不合格的板形会导致产品剪切不良、卷取不良等问题，增加废品率。

通过优化板形控制，可以减少废品率，提高产品的一次成型合格率，提高生产效率。

二、主要影响因素热轧带钢的板形受到多个因素的影响，主要包括以下几个方面：1. 轧制工艺参数。

轧制工艺参数对板形的影响是最直接和关键的。

包括轧制温度、轧制速度、带材的展宽比、轧辊的形状等。

合理的调整和控制这些参数，可以有效地改善板形。

2. 带钢的翘曲性能。

带钢的翘曲性能取决于材料的力学性能和内应力状态。

当带钢的翘曲性能较差时，易出现板形不佳的现象。

3. 轧机设备的状态。

轧机设备的磨损程度、轧辊的偏差和挠度等都会对板形产生影响。

定期检查和维护轧机设备，保持其正常状态，对于控制板形至关重要。

4. 轧机辊系布置。

轧机辊系布置的合理性会对板形产生直接影响。

轧机辊系的过柱、过程和反曲等布置方式，可以通过对带材的实际形变过程进行控制，达到改善板形的效果。

三、改善措施为了控制热轧带钢的板形，可以采取以下措施：1. 合理调整和控制轧制工艺参数。

超薄规格热轧板卷稳定轧制及板形控制技术栗建辉;田亚强【摘要】唐钢UTSP生产线通过对板坯温度控制、压下分配、轧制速度、板形控制等进行研究和实践，开发了薄板坯连铸连轧生产线辊底式加热炉蓄热式燃烧技术与超薄规格板卷稳定轧制技术，提升了板形控制能力，提高了超薄规格板卷轧制稳定性和板形质量，实现了薄板坯连铸连轧生产线1.0 mm超薄规格热轧板卷的大批量稳定生产。

通过技术升级和改造，目前1.0 mm超薄规格单轧程产量可达555 t，规格比例达到60%以上，且带钢板形及表面质量满足品种开发和产品质量要求。

【期刊名称】《金属世界》【年(卷),期】2014(000)004【总页数】6页(P56-61)【作者】栗建辉;田亚强【作者单位】河北联合大学河北省现代冶金技术重点实验室，河北唐山063009; 河北钢铁股份有限公司唐山分公司，河北唐山063009;河北联合大学河北省现代冶金技术重点实验室，河北唐山063009【正文语种】中文薄板坯连铸连轧生产线具有超薄规格产品生产的技术优势，但由于超薄规格热轧板卷生产技术难度高，国内薄板坯连铸连轧生产线的产品规格主要集中在1.6 mm以上，韩国东部制铁公司薄板坯连铸连轧生产线(FTSR)的产品规格集中在1.4 mm 以上，也未实现超薄规格热轧板卷的大批量稳定生产。

唐钢UTSP生产线在原有设备、工艺基础上，通过应用对板坯温度控制、压下分配、轧制速度、板形控制等进行研究，开发了薄板坯连铸连轧生产线辊底式加热炉蓄热式燃烧技术与超薄规格板卷稳定轧制等先进技术，提高了超薄规格板卷轧制稳定性和板形质量，实现了1.0 mm超薄规格热轧板卷的大批量稳定生产，适应了当前市场的需求。

UTSP生产线工艺流程及关键装备、技术唐钢1810线于2001年引进的UTSP薄板坯连铸连轧生产线，是国内第一条应用半无头轧制工艺的热轧带钢生产线，生产线的布置如图1所示，其连铸采用意大利DANIELI公司的FTSC连铸机，生产厚度65～90 mm铸坯；加热炉采用美国BRICMONT公司的辊底式均热炉，炉长230.195 m；轧机采用2RM+5FM布置，粗轧机由意大利DANIELI公司设计，精轧机由日本三菱重工设计，具有动态PC和ORG功能；卷取区采用了IHI株式会社设计制造的高速飞剪、双地下卷取机。

科技成果——热轧、冷轧、中厚板板形控制技术成果简介现代工业的发展使得用户对板带钢的板形质量提出越来越苛刻的要求，板形控制技术已经成为标志现代化板带热轧机、冷轧机和中厚板轧机的技术装备和自动化水平的代表性技术。

项目组从“六五”至今一直在板带轧制工艺研究、板形控制技术的消化和自主创新领域进行了不懈的努力，取得了多项重要成果并投入实际应用。

包括：能够提供变接触VCL/VCR支持辊技术，自动消除辊间有害接触区，显著改善了轧机的板形控制性能，增加了弯辊调控效果，降低了轧辊消耗，延长了换辊周期。

能够提供高效变凸度HVC/LVC工作辊技术，克服CVC工作辊技术在轧制窄带钢时表现板形调节能力不足的缺陷，实现板形调节与带钢宽度和窜辊量均成线性关系，显著增加轧机的板形调节能力，解放弯辊力，为L1的板形实时控制预留空间。

能够提供非对称ASR/ATR工作辊技术，解决热连轧机组中下游机架不能兼顾板形控制和工作辊磨损控制的难题，在获取好的板形质量的同时实现自由规程轧制。

同时，该技术可实现对边部板形要求较高的专用钢的稳定生产。

能够提供均压型PPT中间辊技术，消除了HC轧机辊间接触压力尖峰，解决了轧辊严重剥落损伤问题，提高了板形质量和成材率。

能够提供成套板形控制模型，包括过程控制级（L2）的板形设定控制模型和基础自动化级（L1）的弯辊力前馈控制模型、凸度反馈控制模型、平坦度反馈控制模型、板形板厚解耦控制模型和轧后冷却补偿模型等，实现连续生产过程中高精度的板形自动控制。

以上研究成果在武钢1700冷连轧、宝钢2030冷连轧、武钢1700热连轧、鞍钢1700热连轧、鞍钢2150热连轧、济钢1700热连轧、莱钢1500热连轧、日钢1580热连轧、武钢2800中板等生产线取得了长期稳定应用。

本项目适用于所有的新建和欲改造的板带轧机包括热轧机、冷轧机和中厚板轧机。

同时通过技术集成和转移，可为轧钢技术装备国产化作出较大贡献。

经济效益及市场分析经济效益主要体现在改善产品的板形质量、提高轧机的生产率和成材率、降低生产成本等方面，同时由于价格优势，可为企业降低投资成本，节省外汇。

热轧带钢生产中的板形控制，重要性不可忽视。

板形是指带钢在加热、轧制、冷却等工艺过程中所产生的板材几何形状的特征。

优秀的板形控制可以保证带钢的质量和性能，提高产品的市场竞争力。

板形控制主要涉及到工艺设计、机械设备、工艺参数和辅助控制手段等方面。

下面将详细介绍板形控制的相关内容。

首先，工艺设计是实现优秀板形控制的基础。

工艺设计要充分考虑加热炉、轧机和冷却设备等的配套性能和优化布置。

加热工艺设计要合理控制加热温度和速度，避免板材表面烧伤和内部结构变形。

同时，轧机的选择和布置要符合板材的特性，保证板材的厚度均匀性、宽度偏差和形状控制的稳定性。

冷却设备的设计要满足板材的冷却速度和控制要求，避免板材的变形和缺陷。

其次，机械设备对板形控制起到至关重要的作用。

加热炉要具备恒温、均匀加热的能力，避免板材局部温度差异引起的变形。

轧机要具备高质量的轧辊、轧制力控制等功能，确保板材的均匀变形和良好的表面质量。

冷却设备要有合理的布置和冷却参数，保证板材在冷却过程中的形状稳定。

第三，工艺参数的选择和调整对于板形控制具有重要意义。

加热温度和速度要控制在合理范围内，避免板材表面和内部温度梯度过大引起的变形。

轧制力、轧制速度和轧制间隙要根据板材的性质和要求进行合理的调整，保证板材的均匀变形和形状稳定。

冷却温度和速度等参数要控制在合理的范围内，避免板材在冷却过程中的变形和缺陷。

最后，辅助控制手段的应用可以提高板形控制的精度和稳定性。

例如，引入轧制力控制系统、辊形调整系统和垫板调整系统等，可以实时监测和调整轧机的工作状态，及时纠正板材的偏差和变形。

同时，利用数字化技术和智能控制系统，对板形控制进行实时监测和数据分析，提高板形控制的效果和精度。

总之，热轧带钢生产中的板形控制是一项复杂而关键的工作。

通过合理的工艺设计、优质的机械设备、合理的工艺参数和先进的辅助控制手段的应用，可以实现优秀的板形控制，提高带钢产品的质量和竞争力。

科技成果——板带轧机板形控制技术成果简介提高板带轧机板形质量的一个重要途径是采用新的板形控制技术。

目前普遍采用的诸如加大弯辊力、采用可移动中间辊等手段在提高了轧机板形控制能力的同时，也带来了轧辊剥落、辊耗增加等负面结果。

目前国内已经投产的板带轧机在板形控制方面均存在一些不足。

本成果在板形控制和辊形设计思想上实现了突破和创新，通过与宝钢和武钢等大型钢铁企业的合作，获得了板形质量明显提高的实际效果，年经济效益超亿元。

获得了包括国家科技进步一等奖、原冶金部科技进步一等奖在内的多项奖励。

技术主要内容1、板带轧机变接触轧制技术板带轧机变接触轧制简称VCR（Varying Contact Rolling），由与轧机形式相适应的辊形设计（“VCR变接触支持辊”、“均压型PPT中间辊”、“轴向移位变凸度工作辊”和“ASR非对称自补偿工作辊”）及配套的工艺制度、控制模型和带钢平坦度检测装置等多项技术所组成。

具有增强轧机对板形的调控能力、提高消化来料板形和规格波动能力、使机架间负荷分配趋于合理、保证轧制过程顺行、提高板形质量和生产率、实现超平材超薄材等极限难轧品种的轧制、降低轧辊及轴承消耗等效果。

武钢和宝钢等企业的冷热连轧机已采用了这项技术。

2、板带轧机板形控制模型板形控制模型与控制系统是现代化板带轧机的重要标志，是实现板形自动控制的关键。

通本单位自主开发了热连轧机板形自动控制模型、板形板厚解耦模型、冷连轧机的弯辊自动设定模型和板形控制目标生成模型，并成功应用于大型工业轧机，属于国内首创。

该技术的开发和应用，不仅提高了轧机板形自动控制的水平，改善了产品质量，提高了生产效率，同时也显示在板形控制这个国际前沿领域，我国的理论研究和技术开发已经达到了国际先进水平。

应用范围及效益本项技术不需要对设备进行大的改造，因此适合国内的各类四辊、六辊轧机，如常规四辊、HC、CVC、WRS、PC等薄带轧机以及中厚板轧机等。

我国已经投产和正在建设的宽带钢轧机和中厚板轧机有几十套，以年产200万吨的连轧机为例，通过提高板形质量，年经济效益可达千万元。

热轧带钢生产中的板形控制热轧带钢是一种由连续轧机通过高温轧制过程中制造的带状钢材，具有广泛的应用领域，如建筑、机械制造、汽车工业等。

然而，在热轧带钢生产过程中，由于各种因素的影响，往往会出现板形问题，即钢带在轧制过程中出现不平整、弯曲或起波等现象。

这不仅影响了带钢的质量和性能，还会给下道工序的加工带来困难和影响。

因此，热轧带钢生产中的板形控制至关重要。

板形问题的产生原因多种多样，下面将分析几个主要的因素，并介绍相应的控制措施。

1. 型辊和辊系的设计和调整：型辊是轧制过程中起着塑性变形和形状控制作用的关键元件。

首先，型辊的选择应根据带钢的要求和钢种的性质进行选择，以确保能够得到所需的板形公差。

其次，型辊和辊系的调整是关键，应确保辊系的轴线垂直于水平线，并且各辊之间的间隙和压力均匀，以避免板形问题的产生和扩大。

2. 加热温度的控制：加热温度是热轧带钢生产中的重要参数之一，直接影响到钢材的塑性变形和板形控制。

在加热过程中，应控制好加热温度的均匀性和稳定性，避免温度过高或不均匀导致的板形问题。

此外，还应注意控制加热速度和冷却速度，以控制好板坯的温度梯度，避免板坯的不均匀热胀冷缩引起的板形问题。

3. 轧制工艺的优化：轧制工艺是实现板形控制的关键。

首先，应合理选择轧制规范，确定合适的轧制温度和轧制比例，以控制好板材的塑性变形和减小残余应力。

其次，应注意轧制过程中的控制，在控制好板材的进给速度和板坯的温度梯度的同时，要控制好辊系的磨损和辊承力等参数，以避免板形问题的产生。

4. 板形测量和反馈控制：板形问题的产生往往是由于辊系和工艺参数的变化引起的，因此要及时发现和识别板形问题的存在和变化，就需要进行板形的测量和反馈控制。

目前，常用的板形测量方法主要有激光束法、光干涉法和摄像机法等，通过对板形的实时测量和分析，可以及时调整辊系和工艺参数，以达到板形控制的目的。

总之，热轧带钢生产中的板形控制是一个复杂的问题，需要从多个方面进行综合分析和控制。

轧材质量控制与深加工技术第十讲冷连轧工艺过程的板形控制技术1 轧机板形概念板带材冷轧机的发展，其基本设计思想是如何提高冷轧板带的产量和质量、减少建设成本和维护费用。

板带材产品有四大质量指标：板形精度、厚度精度、表面质量、力学性能。

厚度精度是指板带材的平均厚度。

由于现代液压、检测和控制技术的发展，自动厚度控制AGC (Automatic Gauge Control)的引入，使得厚度控制精度大大提高，至90年代末发展已经比较成熟。

表面质量是指带钢表面的缺陷情况和涂镀质量。

力学性能是指带钢的强度和延展性。

板形的概念并不统一，有些专家认为板形就是板带材的平直度(Flatness)，这也是板形的主要外观体现，当平直度不好时，带钢会发生瓢曲，这时就认为带钢的板形不好；但有些专家认为板形应该包括横向厚差Profile(也称为凸度Crown)和平直度二个指标。

我们认为后一种观点更为合理，因为这二个指标分别从带钢横向和长度方向定义带钢的形状，凸度和平直度之间有着密切的关系，调整凸度会对平直度产生直接影响。

在实际生产中也是通过调整轧机有载辊缝来控制带钢凸度，最终以实现良好的平直度。

图1. 凸度和平直度的测量方向横向厚差(也称为凸度)是带钢横向的指标，表现有多种形式：a.平形b.楔形c.凸形d.凹形e. W形f. M形图2. 带钢断面图根据轧制工艺的要求，带钢的凸度并不是保持水平最好，而是要具有一定的凸形凸度。

因为在轧制时，如果要保持带钢不跑偏，必须要求带钢具有一定的凸形凸度，才能被限制在轧辊的中间稳定轧制。

凸度通常是不均匀的，为研究方便，通常将凸度分解为常数部分、一次部分、二次部分和高次部分，下图是以上各部分的叠加和分解情况：图3.凸度分解图平直度是带钢长度方向上的指标，表现形式为不同位臵和大小的瓢曲。

a.中浪b.边浪c.中浪形成原因d.边浪形成原因图4. 平直度概念图a.平直度良好b.中浪c.边浪图5. 平直度的实际照片a.侧弯b.中浪c.边浪d.二肋浪e.小边浪f.小中浪g.小偏浪h.斜浪图6. 平直度不良发生瓢曲的多种形式产生带钢板形不良的原因是延伸率在带钢横向上分布不一致造成的。

spcc生产工艺SPCC生产工艺指的是钢铁厂生产冷轧碳素钢板（即SPCC钢板）的工艺流程和技术要点。

下面是一个700字关于SPCC生产工艺的简介。

SPCC生产工艺是钢铁厂冷轧车间生产SPCC钢板的重要工艺流程，主要包括：进料、酸洗、轧制、退火、分切、复验、包装等环节。

首先是进料环节。

钢铁厂通过运输工具将所需原材料（主要是炼钢厂生产的热轧钢卷）运送到冷轧车间。

进料环节要求要确保原材料质量合格，以避免对后续工艺和产品质量的影响。

接下来是酸洗环节。

原材料经过解卷、切边后，进入酸洗池中进行酸洗处理。

酸洗的目的是去除表面的氧化铁皮、铁鳞和锈蚀等杂质，以提高表面质量和防止钢板表面出现缺陷。

然后是轧制环节。

经过酸洗处理的原材料进入冷轧机组进行轧制。

此环节中的主要设备包括轧机、辊道和冷卷设备。

通过多道次的轧制和拉伸变形，原材料逐渐变为所需规格和尺寸的冷轧钢板。

随后是退火环节。

经过轧制后的冷轧钢板需要进行退火处理。

退火是通过加热和冷却的方式，消除轧制过程中产生的应力和硬度，提高钢板的塑性和韧性，以便后续加工和使用。

然后是分切环节。

退火后的冷轧钢板需要根据用户的需求进行分切，得到所需的尺寸和长度。

分切设备一般为横切机和纵切机。

接着是复验环节。

分切后的钢板需要经过复验，确认各项指标均符合质量要求。

包括外观质量、尺寸偏差、化学成分、机械性能等方面的检验。

最后是包装环节。

符合要求的冷轧钢板通过包装设备进行包装，以便运输和储存。

包装形式一般为钢带捆绑、木箱包装或塑料包装。

以上便是SPCC生产工艺的主要环节。

每个环节都有对应的工艺参数和控制要点，需要严格遵守和操作。

通过这些工艺流程和技术要点的控制，才能保证SPCC钢板的质量和性能符合要求。

热轧带钢生产中的板形控制模版1.引言热轧带钢是一种重要的钢材产品，广泛应用于建筑、汽车制造、机械制造等行业。

而在热轧带钢的生产过程中，板形控制是一个关键的环节。

合理的板形控制可以保证产品的质量和规格，提高生产效率和利润率。

因此，热轧带钢生产中的板形控制模版具有重要的实用价值和研究意义。

2.板形问题的影响因素2.1 材料性质材料的硬度、弹性模量、塑性指标等对板形有较大的影响。

例如，材料的硬度越高，压力越大，板形越容易出现问题。

2.2 设备参数轧机的辊缝宽度、轧制力、轧制速度等参数会直接影响板形。

例如，辊缝宽度越小，轧制力越大，板形越容易产生不良。

2.3 工艺条件工艺条件包括轧制温度、轧制顺序等。

不同的工艺条件会对板形产生不同的影响。

例如，较高的轧制温度可以减小板形的变形程度。

3.板形控制模版的设计3.1 模型建立根据上述影响因素，可以建立板形控制的数学模型。

该模型可以包括材料的力学性质、工艺参数、设备参数等。

通过模型的建立，可以对板形进行定量分析和预测。

3.2 模型参数估计模型参数的估计是板形控制模版的关键步骤。

通过实验和数据分析，可以获取材料的力学性质、工艺参数和设备参数等。

然后将这些参数纳入模型中，进行参数估计。

3.3 模型优化和验证通过对板形控制模型的优化和验证，可以找到最佳的板形控制策略。

优化可以通过数学模型和计算方法进行，验证可以通过实际的热轧带钢生产进行。

4.实际应用板形控制模版在热轧带钢生产中的实际应用可以通过以下步骤进行：4.1 数据收集收集相关的工艺参数、设备参数、材料性质等数据。

4.2 模型建立和参数估计根据数据进行模型的建立，并进行参数估计。

4.3 模型优化和验证对模型进行优化，并验证模型的准确性和可行性。

4.4 控制策略制定根据模型的分析结果和优化结果，制定合理的板形控制策略。

这包括调整工艺参数、设备参数等控制措施。

4.5 实施和监控根据制定的板形控制策略，实施相应的操作，并对板形进行实时监控。

轧制工艺课程设计指导书一、设计目的1、通过本次设计，把在专业理论课程中所学得的知识在实际的设计工作中综合地加以运用，使这些知识得到巩固、加深和发展。

2、通过本次设计，进一步培养学生对工程设计的独立工作能力，树立正确的设计思想，掌握轧钢工艺设计的基本方法和步骤，为以后进行设计工作打下良好的基础。

3、理论联系实际，将学过的理论知识加以分析，比较和研究，结合设计课题运用到实践中去解决各种问题。

二、设计要求1、设计中应灵活运用基础理论知识、刻苦钻研、认真思考、独立完成设计。

禁止盲目抄袭。

2、要求设计方法正确，方案选择合理，各种参数选择恰当，计算结果无误，图纸整洁无误，整个设计能保证产品产量质最。

3、设计过程中应细致认真，有条不紊，按事先拟定的设计进度计划完成要求内容，从设计开始即应注意底稿整洁、保存好原始数据，以方便指导教师检查，并避免造成不必要的返工和整理说明书时发生困难。

4、设计说明书用文字处理软件进行编辑和排版，用B5纸或相当大小的设计说明书专用纸张打印，并装订成册。

要求句子简明扼要、标点正确、层次分明、图文并茂，除设计内容外，还要求前面有日录、后面附有参考资料，图表要有编号说明。

也可以手工书写，但要求字体端正清楚、纸面清洁、不得有错写、漏写及涂改等现象。

5、相关图形可采用CAD或Windows系统附件中的“画图”软件或其它绘图软件绘制，并打印、装订；若用铅笔手工绘制，图面必须符合制图标准，并清洁美观。

三、设计项目（一）中厚板工艺制定200mm×550mm×3100mm板坯生产（14）12（8）mm×3400mm中板材质Q215-235A/B.Z ；粗轧机组φ1030/2050×3600mm；主电机2×2×2300KW 转速0±30/60rpm；精轧机组φ990/2050×3600mm；主电机2×7000KW 转速0±50/100rpm；工艺要求：开轧温度1150℃，终轧温度>850 ~ 900℃参考资料：中厚板工艺制定1、制定生产工艺根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，生产工艺过程一般如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。

热轧带钢生产中的板形控制范本热轧带钢的生产中，板形控制是一个非常重要的环节，它直接影响到带钢的质量和使用性能。

为了达到良好的板形控制效果，需要在整个热轧生产过程中采取一系列的措施。

以下是一些常见的板形控制范本，供参考。

1. 选择合适的轧辊形状和尺寸轧辊是热轧带钢生产过程中最重要的工具，轧辊的形状和尺寸对板形控制有很大的影响。

在选择轧辊时，需要考虑带钢的规格、材质和工艺要求等因素，选择合适的轧辊形状和尺寸，以确保板形控制的有效性。

2. 控制轧辊的径向力和侧向力轧辊的径向力和侧向力是影响板形的重要因素。

过大的径向力和侧向力会导致带钢的板形不均匀，甚至产生波浪形板形。

在轧制过程中，要控制好轧辊的径向力和侧向力，使其保持在合适的范围内，以获得良好的板形效果。

3. 控制轧制温度和冷却方式轧制温度和冷却方式对板形控制有很大的影响。

合理的轧制温度可以减少板形变形的趋势，而适当的冷却方式可以帮助稳定板形。

在生产过程中，要控制好轧制温度和冷却方式，以达到最佳的板形控制效果。

4. 使用适当的辊系排列方式辊系排列方式指的是轧机中辊系的布置方式。

不同的辊系排列方式会对板形控制产生不同的影响。

在选择辊系排列方式时，要考虑带钢的规格和工艺要求，选择合适的排列方式，以保证板形控制的效果。

5. 控制轧制压力和过程参数轧制压力和过程参数是影响板形的重要因素。

较大的轧制压力和不合适的过程参数会导致板形的不稳定性和变形。

在热轧带钢生产过程中，要控制好轧制压力和过程参数，使其处于合适的范围内，以获得良好的板形控制效果。

综上所述，热轧带钢生产中的板形控制是一个复杂的过程，需要在整个生产过程中采取一系列的措施。

通过选择合适的轧辊形状和尺寸、控制轧辊的径向力和侧向力、控制轧制温度和冷却方式、使用适当的辊系排列方式以及控制轧制压力和过程参数等手段，可以有效地控制板形，提高热轧带钢的质量和使用性能。

热轧带钢生产中的板形控制范本（二）一、引言热轧带钢作为重要的金属材料之一，在工业生产中具有广泛的应用。

轧制工艺设计轧制工艺设计是指根据材料的特性和产品要求，通过合理的轧制工艺参数设计，实现对金属材料进行变形加工的过程。

在金属加工行业中，轧制工艺设计起着至关重要的作用，它直接影响到产品的质量、性能和成本。

本文将从轧制工艺设计的意义、流程和关键要素等方面进行详细阐述，旨在帮助读者更好地理解和应用轧制工艺设计。

一、轧制工艺设计的意义轧制工艺设计是金属加工过程中不可或缺的环节。

通过合理的工艺设计，可以达到以下几个方面的目标：1.提高产品品质：合理的轧制工艺可以减少产品内部结构的缺陷和不均匀性，提高产品的强度和韧性，减少产品的变形和裂纹等缺陷。

2.降低生产成本：通过优化工艺参数，可以减少材料的损耗和废品率，降低生产成本，提高生产效率。

3.提高生产能力：合理的轧制工艺可以提高生产效率和产能，满足市场需求，提高企业的竞争力。

4.保护环境：合理的工艺设计可以减少对环境的污染和资源的浪费，实现可持续发展。

二、轧制工艺设计的流程轧制工艺设计的流程一般包括以下几个步骤：1.确定产品要求：根据产品的使用要求和技术规范，确定产品的尺寸、形状、材质和性能等指标。

2.材料选择：根据产品的要求和材料的特性，选择适合的原材料，包括金属种类、材质、形状、尺寸等。

3.工艺参数选择：根据材料的特性和产品的要求，选择合适的轧制工艺参数，包括轧制温度、轧制速度、轧制力度等。

4.工艺方案设计：根据选定的工艺参数，设计具体的工艺方案，包括轧制工序、工艺路线、轧制机械设备等。

5.工艺验证和优化：通过试验和实践，验证和优化工艺方案，保证产品的质量和性能达到要求。

6.工艺文件编制：编制轧制工艺文件，包括工艺流程、工序规程、操作指导书等，为生产提供依据。

三、轧制工艺设计的关键要素轧制工艺设计的关键要素包括材料特性、产品要求和工艺参数等。

具体包括以下几个方面：1.材料特性：包括材料的塑性、变形抗力、热处理敏感性等。

不同材料的特性决定了其适合的轧制工艺和工艺参数。

2024年热轧带钢生产中的板形控制在带钢生产中,只有保证其良好的板形,才能确保生产顺利进行,才能使产品产量、质量不断提高。

当带钢内部残余应力足够大时,会使带钢翘曲,表现为侧弯、边浪、小边浪、小中浪。

在带钢钢种确定的情况下,产生翘曲与带钢的宽度、厚度有关。

带材越薄、越宽,生产中越易翘曲。

而目前市场对带材的需求是既宽且薄,因此,良好的板形控制非常重要。

一、生产中出现板形问题的主要原因1.带钢的不均匀受热或冷却带钢加热或冷却不均时会在内部产生应力,当其值超过极限就会出现板形问题。

在宽度方向上出现应力不均时会产生边浪或小边浪。

2.坯料尺寸不合如果坯料尺寸不合规格,断面厚薄不均,则会造成带材宽度方向延伸不均。

3.辊缝设置不合理如果辊缝设置不均匀,单边差较大,则会导致带材延伸不一致。

4.轧辊问题(1)在轧制过程中,轧辊因受较大轧制力、热凸度、磨损等影响,会出现一段有害变形区。

(2)由于轧辊材质或铸造问题,使用中会出现较大磨损;意外事故也会导致轧辊端部剥落,使带材受力严重不均,出现侧弯。

(3)轧辊导卫固定不牢,轧辊轴承座和机架窗口间隙大,也会引起轧辊横向窜动。

二、预防措施1.严格执行加热制度,保证加热质量生产中必须严格执行加热制度、停轧降温制度。

要根据轧制节奏需要,合理控制各段炉温,保证开轧温度,并使坯料加热均匀。

2.保证坯料表面质量和尺寸精度装炉前要对坯料进行表面检查,及时清除表面缺陷,并保证尺寸精度。

3.合理设置辊缝根据轧制规程合理调整各道次压下量,轧制速度必须与压下量相适应。

轧制过程中精轧机组保持小套量微张力轧制,精、粗轧机组之间保持无张力微堆轧制。

粗轧单边差不大于05mm,精轧单边差不大于003mm。

4.正确选择轧辊材质,合理设计轧辊辊型根据轧制过程中出现的轧辊有害变形区大小,计算支撑辊的弯曲挠度,合理设计辊型。

在支撑辊两端改为阶梯形过度。

另外,应合理选择轧辊材质,减少轧辊表面磨损,并尽可能减少有害变形区。