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模具检查表

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模具动静态检查表

模具动静态检查表

零件图号 操作者
检查方法
目视
验收 123
9 修边口粗糙度
※ Ra＜0.8,240＃以上油石推光
粗糙度样块
10 修边口无咬合、擦黑、刮痕等现象
※ 空车4-5次
目视
11 修边口及刃口的状态
※
锋利、无缺口，崩刃，啃刃等现象，刃口垂 直，无倒椎
目视，直角尺
12
焊接刃口不能有气孔、夹渣及平行于刃口的 裂纹
※

允许垂直于刃口的微裂纹应控制在100mm≤3条 （长＜2mm，宽＜0.02mm，深度≤1mm）
目视
※ 筋内侧100%，外侧85%，均匀 ※ 板厚+0.25mm以上
红丹粉 红丹粉
7 型面、侧壁的间隙 8 拉延面、型面、棱线及圆角，拉延筋粗糙度 9 其它加工面精糙度
※ 板厚±0 Ra≤0.8，320#以上油石推光，圆角、筋细砂
※布 推光
※ Ra≤1.6
10
凸模凹模、压料圈等工作部位，凸圆角淬火 硬度
直角尺 厚薄规
5 上下模导向面中心
※ 应无错位现象
目视
6 导板导柱的导入圆角
※ R8-R10
R规
7 导滑面、导入圆角粗糙度
※ ≤0.8,平整顺滑，240＃油石推光
粗糙度样块
导 8 导板、导柱配合使用时
※ 导板应先于导住导向
目视
向 9 导板止退台宽度
10 导板与止退台安装面配合 装
11 导柱与导套配合间隙 置
※
无划伤、裂纹、波纹、磕碰伤、气孔、砂眼、 塌角、凹陷等，缺陷＜0.05mm以内
目视
※
必须按基准制作，不准随意打磨，修改，要保 产品图，工艺
证产品尺寸要求

模具验收检查表(动态)

模具验收检查表(动态)

全 5 压料圈的限位螺钉要对角固定(限位螺钉保证2个以上、起重孔应保证4个)
部
份
6
施压时聚胺脂缓冲器变形后不能与模具本体发生干涉,并且安装面面积应大 于变形后聚胺脂面积
7 聚胺脂安装螺钉要紧固
产品名称
2 判定 标记
合格 不合格 未装配 未确认
○
×
序号
△
——
检查时间
检查员
备注
无此项 /
1 拉延筋部位的间隙取(板厚+0.15mm以上)
车型
令号
模具图号
分类 NO
检查项目
1 导板及Ф60以上衬套应用铜基自润结构,不允许拉毛
2 导板导向间隙<0.12mm,间隙均匀
模 3 导滑面研合率的确认(红丹粉研合70%以上)
具 导
4 导板的垂直度要求应在0.03/150mm以内
向 5 上下模导向面中心有无错位 部
位 6 凸模和压边圈的导向间隙单边<0.12以下,两边保持均匀
7 导柱的导向间隙<0.03mm
模具检查专用表——模具动态（拉延序用）
模具名称
自 检
1
2
分 类
NO
1
检查项目 压料圈上升时，应与上底板无干涉（与上模应有50mm）
自检 1
2 气垫防护板要稳定,可靠(防护板高度=气垫行程+20mm)
3 到下死点时,聚胺脂防护板应有2-5mm间隙
安4
压料圈限位螺钉长度要比其它安装面长23-30mm
2 定位板有效导向部位高度应合适(导向高度=板料厚度+30mm)
定 位
3
定位板与安装面空开处间隙要满足使用要求,防止间隙过大使板 料变形或起皱

模具检查表

模具检查表
模具验收检查表
零件号：
总成号：
车型：
G.D&T图号：
产品图纸更改级别：
工装编号及零件名称：
工装设计图纸图号：
制造地点：
联系人：
电话：
分类
项目
验收检查项目
验收检查依据
验收检查方法
模具工程师(供应商)
SQE
(HADF)
型腔尺寸
1
型腔形状是否与Ｘ向卡板、Ｙ向卡板符合
产品图
卡板、尺子
2
模具பைடு நூலகம்腔表面过渡是否平滑
产品图
钢板尺
10
骨架定位是否可靠，限位结构是否合理
产品图、模具规范
目测、
钢板尺
整体结构
11
计有无考虑现有载模架的特点，有无开合模干涉
模具规范
钢板尺、角度尺
12
分型面高度选择及尺寸是否满足要求
产品图
目测
13
分型面是否合理，有无错箱
模具规范
钢板尺
14
开模方向是否合理？
产品图
目测
标识
15
是否按照要求制作标识？标识是否正确
产品图
目测
16
标识的高度及过渡状况是否光滑
产品图、模具规范
目测、
钢板尺
其它
17
18
19
合格□
不合格□
不合格建议
返工□自修□让步接收□退货□其他□
检查验收者：验收日期：年月日
模具规范
目测
3
型腔内是否有缩孔等缺陷
模具规范
目测
外部连接
4
加热水管布置是否合理，有无漏水
模具规范
水试
5

模具出厂检查表

模具出厂检查表

39 前后模芯胶位镶件的间隙配合是否小于材料性质排气深度值。
40 模具的行位和顶针板是有限位装置。
41 模具有纹面或是镜面时是否无亮点和伤痕。
42 检查模具外形形尺寸是否符合客户要求注塑机规格。
43 部品是透明或镜面的主/分流道全部表面必须要抛光至 800#砂纸，末端是否根据材料的性质加开相应深度的排气。
49 所有运水必须单组单独测试无堵塞/渗漏现象。（进水压力为 2Mpa,通水 5 分钟测试各组运水）
钳工主管判 定意见：
此项
项目担当判 定意见：
在模 具转 移时
填写
表单说明： 1.此表单内容是工厂模具出货的最低标准，钳工组长应在模具制做过程中对以上项目进行完善。
2.此表单由钳工担 当填写，钳工在模具出厂前通知品质检查各 项目是否完善。
上相应位置）。 18 顶针板是否有垃圾钉。
19 锁模块是否安装可靠，对称安装，斜对角共两件（锁模板的大小与模具的大小相符）。
20 三板模前模板与水口板之间是否有弹簧，以辅助开模（特殊外）并做锁模块。
21 螺丝安装孔底面是否为平面并孔的中心线垂直于平面。
22 M12（含 M12）以上的螺丝是否为进口螺丝（12.9 级）。
7. 问：WORD 页眉自动出现一根直线，请问怎么处理？
答：格式从“页眉”改为“清除格式”，就在“格式”快捷工具栏最左边；选中页眉文字和箭头，格式－边框和底纹－设置选无。
8. 问：页眉一般是---------，上面写上题目或者其它，想做的是把这根线变为双线，WORD 中修改页眉的那根线怎么改成双线的
13 模具上所有非必须利角全部倒角（包括模架/模仁/镶件及所有零件），同一零件上倒角要保持一致。
14 每个重量超过 10KG 的模具零部件是否有合适的吊环孔，若没有，需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。

模具出厂前检查表

模具出厂前检查表
备注:
送模日期：
检查者
日期
5
冷浇口□
冷流道□
热浇口□
热流道□
浇口点数
6.热流道供应商
电源接口□
接口针数
7.水嘴
DME标准□
Hasco标准□
型号
8.顶出系统
弹簧复位□
顶杆回位□
顶出拉回□
液压□
9.顶针限位开关
向前□
回程□ห้องสมุดไป่ตู้
提前返回□
10.顶杆孔位置（从模具中心计）
孔
X
Y
直径
(in/mm)
孔
X
Y
直径
(in/mm)
孔
X
Y
直径
(in/mm)
11.KO螺纹
□
尺寸
顶出平柱装置□
数量
包装
YES
NO
□
□
□
□
□
□
□
□
□
□
1.模具是否已上好油------------------------------------------------------
2.是否已做钢的硬度测试-------------------------------------------------
3.模具是否包装好并密封----------------------------------------------------
4.模具是否正确装箱--------------------------------------------------------
5.运送资料是否标于箱上-----------------------------------------------------

模具设计检查表(冲压)

模具设计检查表(冲压)
17.模具的总体结构应便于直接安装、拆卸、使用，并具有足够的刚性，便于维修保养
18.成型（拉深、成形、弯曲、翻边、整形）
A.压边圈设计的合理性（包括拉深筋等）
B.拉深模、成形模排气系统是否适合
C.气垫顶杆的行程长度是否符合要求
D.到位标记或限位装置确保产品压制到位
19.冲裁（落料、冲孔、切边）
A.模具整体、分段修边周界及间隙设计的合理性
11.冲压力是否计算，压力中心位置在设计图纸中是否标注提示
12.上下模具定位及导向的可靠性
13.定位的可靠性；定位基准与产品基准一致性；前道工序的制件，在下道模具中定位的可靠性
14.U型槽、模柄、顶杆位置及孔径等安装尺寸应与选用机床一致
15.模具顶出和卸料装置、易损件和工作部分的合理性与可靠性
16.斜锲和吊锲结构的尺寸是否符合要求
冲压模具设计审核表
DIEDESIGNREVIEW
零件号:
总成号:
工程更改号:
零件名称:
零件图纸或ＧＤ＆Ｔ图纸号:
零件图纸更改级别:
年型/车型:
零件数模版本号:
模具编号/图纸张数:
零件供应商:
产品工程师(新亚通) :
模具工程师(新亚通):
电话:
电话:
DUNS / Z编号:
模具工程师(供应商):
电话:
模具设计公司:
B.工作部分镶块设计的合理性
C.废料系
E:.刃口有效工作长度是否足够
20.模具的部件必须具有安全措施，特别是进料、出料，模具的安装及搬运装置
21.是否规定的对模具部件标识，如：上下模及重量、工序号、标牌、涂色、顶杆位置等
审核及改进意见:（如审核及改进意见此栏写不开，附表于后）审核栏评价结果：此项目不适用打/合格打√不合格打×

模具设计评审检查表

**-R3.2-01产品名称： 产品图号：模具名称： 模具编号：模具设计师 评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注产 品 检 查1.毛刺要求2.是否为外观件3.产品材料明确（材质及料厚）4.各视图的角法有无看错，产品是否对称5.确定原图比例6.工序图定位是否一致7.工序冲压方向一致（工件是否需要翻转）落料及冲孔模具1.展开尺寸的确定2.工序是否漏冲孔或漏折弯3.刃口材料及硬度要求4.凸凹模材料是否公用5.凸凹模是否单向受力及解决措施6.下料模具卸料板有没有加大避空以减少压伤和对模具的损坏；7.压力中心是否考虑8.冲孔凹模的刃口厚度及漏料孔的设计9.凸模结构是否合理10.凹模外形尺寸是否适合，是否存在凹模冲裁开裂风险？或增加加固套环必要性？11.卸料板硬度要求12.卸料板是否起导向作用13.是否需要人工取废料14.卸料是否需要人工脱料15.成品的脱料力是否平均(尤其是弯曲模、多孔模)16.弹簧的脫料力及压缩量是否足夠17.成品是否要浮升梢以防粘模18.废料刀的设计及废料自动脱落19.模具的闭合高度20.模具的冲裁力及使用设备21.冲头是否需要作阶梯式22.侧冲结构的设计23.侧冲的漏料设计24.加工基准孔是否需要25.模具的避位是否充分产品名称： 产品图号：模具名称： 模具编号：模具设计师 评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注拉 深 模 具 1.凸凹模材料及硬度是否合理2.凸模的设计方式是否合理3.凹模的设计方式是否合理4.压边圈的设计方式及材料硬度、厚度要求是否合理5.顶杆排步方式是否合理6.顶针板的厚度硬度要求7.预冲孔的设计依据及漏料方式是否合理8.模具的支撑是否排步均匀9.模具是否需要拉延筋及位置10.模具的排气孔的设计有没有考虑11.模具是否选用适用的设备12.拉伸凹模是否需要跟型13.是否需要预冲工艺孔14.有没有加回弹余料15.后工序是否定位可靠16.模具是否需要限位17.预冲孔的设计依据及漏料方式是否合理？18.零件折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决？19.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？20.产品的定位是否会因材料流动而变形？21.成品是否需要浮升销以防粘模？22.后工序的定位是否进行考虑？23.是否考虑模具是否适合叉车运输产品名称： 产品图号：模具名称： 模具编号：模具设计师 评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注成型、折 弯 模 具 1.定位支撑是否可靠2.折弯线是否全部是直线3.模具设计是否考虑材料反弹补偿4.凸凹模侧向受力是否有抵消5.折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决6.产品的定位是否因材料流动而变形？7.凸凹模的材料及硬度要求8.凸凹模间隙是否准确？9.卸料力是否满足？10.卸料是否需要人工脱料11.成品是否要浮升梢以防粘模12.搬运吊环设计有无必要，强度是否满足？13.闭合高度是否符合？14.安装T型槽是否需要？15.凹模模芯及顶出孔设计是否合理？16.使用设备规格是否合理17.模具安装方式及规格是否与设备工作台相符18.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？19.后工序的定位是否进行考虑？20.是否考虑模具是否适合叉车运输21.其他产品名称： 产品图号：模具名称： 模具编号：模具设计师 评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注产品检查1.毛刺要求2.是否为外观件3.产品材料明确（材质及料厚）4.各视图的角法有无看错，产品是否对称5.确定原图比例全 自 动 模 具 1. 料带设计是否是最理想的?2. 定位导正孔尺寸是否适中?3.模具设计是否考虑材料反弹补偿4. 确认最小冲头尺寸，是否强度足够?5.折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决6.产品的定位是否因材料流动而变形？7.凸凹模的材料及硬度要求8.凸凹模间隙是否准确？9.卸料力是否满足？10. 折弯R/T比值，是否过小?11.成品是否要浮升销以防粘模12产品重要尺寸是否考虑如何保证，比如放回弹，加调整，下料取经验值等13.闭合高度是否符合？14. 压力弹簧数量，强度，排配是否合理？15. 模具结构是否恰当，导向件数量，强度是否足够？16.导位针结构型式，排配，数量是否合理17. 成形工站是否需要调节装置，装置是否可靠及便于调节，是否与导柱等干涉. 18.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？19. 零件强度是否足够，易损件是否有足够备件20.是否考虑模具是否适合叉车运输。

模具设计检查表


模具设计检查表
项目名称 模具编号： 设计师：
page3
6 、流道系统检查
6.01 6.02 6.03 6.04 6.05 6.06 6.07 6.08 6.09 6.10 是否有流道、浇口放大视图、流道转角处是否有加R角 流道头部是否有按要求设计圆弧过度 入水点与客供资料、3D图是否一致 热咀是否比分型面低1mm 热咀孔径是否有标公差 咀嘴处是否为平面或小于5%的斜面 牛角及潜水平面在产品上是否有做凹坑 入水点头部R处钢料强度是否足够 浇口顶针冷料是否比牛角及潜水冷料长3-5mm 水口顶针在两模仁之中是否有加水口套 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □
模具设计检查表
项目名称： 1.GA 检查
1.01 1.02 1.03 1.04 1.05 1.06 1.07 1.08 1.09 1.10 1.11 1.12 1.13 1.14 1.15 1.16 1.17 1.18 1.19 1.20 1.21 1.22 1.23 1.24 1.25 1.26 1.27 1.28 1.29 1.30 1.31 1.32 1.33 1.34 1.35 1.36 1.37 1.38 1.39 1.40 1.41 1.42 1.43 1.44 1.45 1.46 装配图上是否有加NOTE，NOTE上所有信息是否都显示清楚 导柱安装长度是否比斜导柱安装长度大一倍直径以上 导柱导套是否按客户标准，导柱是否安装在A板，编号是否正确 是否有显示客户啤机大小，如何码模（CMS啤机大小、如何码模） 模厚是否合适客户啤机、CMS啤机 前后模法兰是否适合客户啤机（是否有CMS试模法兰） 炮嘴R角是否适合客户啤机 拉杆接头位置与尺寸是否按客户要求，个数是否足够 模胚是否有增加撬模槽，导柱是否有开排气槽 热系统插座型号是否按客户标准，接线方型是K型还是J型，安装位置是否在模具天侧的反操作 侧 微动开关是否为对角安装，插座型号是否按客户标准，安装位置是否在模具天侧的反操作侧 面底板码模厚度是否按客户要求 模胚各模板及内模料是否标明材质，客户是否确认 压力垫是否安装在A板，位置是否均匀合适，镜像至B板后是否有干涉 边锁是否为DME标准，是否安装在模具中心线上 中托司是否为HASCO标准，司套是否为青铜石墨套 中托司是否比回针大，回针底部是否有攻装配螺牙 运水接头等外部结构是否与码模夹子干涉，码模位置是否在夹子上靠近模具的一半 扣机、油缸、集水块等超出模胚面底板时是否有增加保护块 模具天侧是否有安装防尘铝板 各模板四个方向是否都有两个吊铃孔 吊铃孔大小位置是否合适，加上吊铃后是否与其它有干涉 模胚对角是否加锁模块 铭牌是否有安装空间，一次以上开模模具是否有开模次序铭牌 模具是否需要隔热板，隔热板安装位置是否按客户要求 模胚面底板快速码模螺丝牙型是否有特别注明为细牙还是粗牙（Mahle) A板上是否有单独回针压力垫（JCI) 是否有标明进出水口，IN or OUT，进出水口是否在反操作侧 螺丝距离模仁底部C角是否在5mm以上 模仁四个R角与模胚R角是否有避空，模仁大于200是否有锲紧块 模仁底部为C角，是否与模胚底部R角有避空 模胚上是否有增加销钉孔，销钉位置大小是否合适 是否有标明模胚边C角大小，是否有模胚基准角 垃圾钉放置是否均匀合理（100mm一个） 顶针板上是否有足够的锁模螺丝 50以上的模具在拉杆接头附近是否有加锁模螺丝 模脚是否沉入模板且保证模具定模侧与运模侧可单独放置 撑头是否均匀靠近模具中心，个数是否足够合理 撑头单边是否有2mm避空，大小是否合理，且与顶棍、垃圾钉导致有干涉 斜顶分型面在产品外部，回针下是否有加弹簧胶 浇口是否有放大视图 弹簧是否有预压，总压缩量是否满足100万啤的生产要求 热咀线槽是否易于安装 模具平衡起吊螺丝是否足够大（需大于A、B板吊铃） 圆角大小是否按开框深度及刀具的选用标准倒R角 分型面是否表达正确，每个视图及行位、斜顶等的高度基准是否一致 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否

模具检查表

检图100%1√2√3√4√5√6√7√8√9√10√11√12√13√14√15√16√17√18√19√20√21√2223√24√25√2627√28√293031323334上下模U形沟数量L≥1500mm6-8个，L＜1500mm4-6个， 是否符合技术协议，分布是否合理；U形沟位置是否与机床吻合；U沟高度是否符合技术协议；U槽是否倒角来增加感应面(感应面150㎜)是否考虑隐藏部件和运动部件有无干涉（螺栓、回程钩、斜楔等）研讨签名三维是否干涉；是否做静态、动态（含非工作状态）检查；前工序板件是否与本工序结构干涉；相关装配尺寸是否衔接技术要求是否填写完整，综合图中技术要求是否和本图纸相符图层管理是否符合要求（见标准）结构是否经过内审人员确认(针对复杂斜楔类结构）起吊的选择是否符合技术协议，是否会与四周干涉；吊钩、螺纹套等埋入件的孔是否做出，孔径与深度是否匹配图纸修改后，是否影响其附近结构，造成悬空、干涉、不匹配等模具连接板、漏水孔、侧视孔、导板窥视孔（导腿处、压芯托芯导滑处、DR凸模处）是否设计机床偏移量是否在75mm以内，中心键槽（28+0.1～0.3）是否与机床吻合，上下模是否要通槽上下模或其与压芯或托芯配合处（导向、各类凸台）及其它需让位处位置尺寸是否一致、形状尺寸是否匹配安全螺栓是否与压边圈干涉压芯侧销伸出部分是否在上模做了避让压边圈接柱垫块是否与凸模干涉研讨记录销钉、螺钉拆卸空间是否足够;是否考虑为螺钉头预留避让空间是否考虑汽缸弯接头的空间避让40mm废料刀和上模刃口的避让是否做出（结构可不做出，由加工数模做出）做压芯过桥设计时是否考虑压芯行程+20mm安全量二.干涉检查冲头固定座与压料芯之间有无干涉装夹U槽四周空间是否符合标准，是否与废料滑板干涉工艺内容是否与工法图一致(核对工艺数模与工法图)压力源（顶杆）行程是否与压芯、托芯、小凸芯、压边圈行程一致；安全行程为ST+15mm（DR为ST+20mm）；工作侧销能否用双槽（有CAM、氮气弹簧时不能用）特殊结构处在图纸中是否有提示、指导说明，是否规避了对称制作（如快速定位、左右标记、左右件不完全对称处）是否有模具运动动作线图(弹簧行程图、斜楔行程图）；三维行程运动关系是否表达；回程状态是否表达减轻孔设计是否按设计标准,壁厚是否均匀模具检查表制件号: 工序号:检图者:产品名: 客 户:设计者:加工部位(拉延分模线、修边线、冲孔、翻边线、翻孔线、整形区)是否按照工艺数模（工法图仅为参考，核对工艺数模侧工作内容角度等）模具高度、长、宽是否合理，是否设计最省检 查 点检图日期:自检CH孔位置是否与前序（工法图）一致；下模是否符型，上模是否让位“F”向是否标识,与工法图是否一致一.共性内容检查模具是否设计有模具中心线、机床中心线压料芯是否优先设计起吊和翻转螺纹套；是否设计压芯装夹槽行程设定是否合理；行程限制器、存放器、缓冲装置是否设计，是否符合技术协议与设计标准；存放状态下弹性元件是否受力；是否超出装模高度快速定位分布是否合理；强度是否合适；左右两模件是否规避了对称制作NO压芯走框架结构处如果有刀块，刀块螺孔销孔是否悬空冲裁力、成型力、压料力、退料力是否计算。

模具验收标准检查表

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德信诚培训网 41 1 2 M12（含 M12）以上的螺丝是否为进口螺丝（12.9 级） 。 顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。 斜顶是否表面抛光，斜顶面低于型芯面 0.1—0.15mm。 斜顶是否有导滑槽， 材料为锡青铜， 内置在后模模架内， 用螺丝固定， 3 定位销定位。 4 顶出 复位、 抽插 芯、取 件 7 顶针板复位是否到底。 顶出距离是否用限位块进行限位， 限位材料为 45＃钢， 不能用螺丝代 8 替，底面须平整。 9 10 复位弹簧是否选用标准件，两端不打磨、割断。 复位弹簧安装孔底面是否为平底，安装孔直径比弹簧大 5mm。 直径超过￠20mm 的弹簧内部是否有导向杆，导向杆比弹簧长 10— 11 15mm。 一般情况下，是否选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷） ，重负荷用 12 红色，较轻负荷用黄色。 13 弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的 10％—15％。 斜顶、滑块的压板材料是否为 638，氮化硬度为 HV700 或 T8A，淬火 14 处理至 HRC50—55。 滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的 15 情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。 6 滑动部件是否有油槽（顶杆除外） ，表面进行氮化处理，硬度 HV700。 5 （大型滑块按客户要求） 。 所有顶杆是否有止转定位，按企业标准的三种定位方式，并有编号。 顶杆端面是否低于型芯面 0－0.1mm。
模具
6
冷却水嘴是否有进出标记，进水为 IN，出水为 OUT，IN、OUT 后加顺 序号，如 IN1、OUT1。 标识英文字符和数字是否大写（5/6″） ，位置在水嘴正下方 10mm 处， 7 字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。 进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在 IN、OUT 前空一个字符加 8 G（气） 、O（油） 。 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，是否内置，并开导流槽或下方有支 9 撑柱加以保护。 10 无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。 模架上各模板是否有基准角符号， 大写英文 DATUM,字高 5/16″， 位置 11 在离边 10mm 处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
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热流道＊＊
检查日检查员式外出荷样观出荷T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1防腐T1T1T1T1T1T1出荷T1T1
是否有部品标记（确认部品的位置）是否做了决定必要位置的加工 （锁扣等）
必要的部品有无拔出螺纹孔（一个 二个）是否有防腐处理（出荷前）
外形尺寸是否符图纸（能否安装在预定成型机上）长喷嘴的式样内径加工间隙尺寸（φ1 3 5 ）
顶杆孔的尺寸.间距是否符图纸Ｒ符图纸 Ｒ２１定位圈上是否封印尺寸是否符图纸 （φ１００　１２０　１５０）安装孔的余量是否够安装孔的尺寸.间距是否符图纸
平衡是否好（螺丝孔的位置正确否）导柱的长度是否够.弯曲.拉着.油槽.排气导套是否有台肩或横向顶丝
固定侧是否有保护锁块（ＰＬ面上有突形）
吊物是否平衡（各顶板的螺丝孔处理）基准面是否有标记螺丝有无弯曲和龟裂 （确认部品）
３５０ｔ的时候要使其能采取一点吊　（爱丽思的特别式样）
吊的平衡是否好
挂上钢丝绳时有无干涉物对突出物品的保护是否到位固定板和对各个板上的水嘴的保护热流道模具在换色时型板是否能分离确认为防止各型板丢失是否进行了丝锥处理支脚＊４的粗细 平衡性
螺丝是否够深
根据模具的重量选择的型号是否合适 （是否安全）周围有无干涉物 （装卸有无问题）有／无有／无有／无ＯＫ／Ｎ检 查 项 目是否有标牌 （模具尺寸．重量．．．） 喷嘴ＮＯ是否按用户的式样表示的
是否安装了防开模板 （操作侧和反操作侧）防开模板的螺丝是否够深 （是否全部拧进）防开模板是否容易装卸（是否和成型机的拉杆相冲突）ＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ有／无有／无有／无有／无ＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ有／无ＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ有／无有／无ＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ有／无备
有／无ＯＫ／Ｎ有／无ＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ固
定
板成形机的安装
安
全 性外 观 及 安 全 保 障
吊 环分解
组
装ＰＬ面
开闭移动作业
模具尺寸成形机 ＴＯＮ分 类喷嘴
定
位环ＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ
模具检查表（新型）
考
口Array
考
未／完对应各点检项目
年 月 日 完了
如纳品模具无此检项目时,要用斜线划掉
每页的营业栏和右上的最终责任者栏要无一遗漏的盖章
最后, 此文件做为检查说明的文件, 今后必需填写,并且填写后要全部提交.
注意: 如不提交将不与办理验收手续
天；实际工时： 天； 改造天数 天
日 T5 月 日 完了日 年 月 日年 月 日（ ） T2 月 日（ ）　
设计承
设计承
辅助说明)未／完。