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模具检查表

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模具动静态检查表

模具动静态检查表

零件图号 操作者
检查方法
目视
验收 123
9 修边口粗糙度
※ Ra＜0.8,240＃以上油石推光
粗糙度样块
10 修边口无咬合、擦黑、刮痕等现象
※ 空车4-5次
目视
11 修边口及刃口的状态
※
锋利、无缺口，崩刃，啃刃等现象，刃口垂 直，无倒椎
目视，直角尺
12
焊接刃口不能有气孔、夹渣及平行于刃口的 裂纹
※

允许垂直于刃口的微裂纹应控制在100mm≤3条 （长＜2mm，宽＜0.02mm，深度≤1mm）
目视
※ 筋内侧100%，外侧85%，均匀 ※ 板厚+0.25mm以上
红丹粉 红丹粉
7 型面、侧壁的间隙 8 拉延面、型面、棱线及圆角，拉延筋粗糙度 9 其它加工面精糙度
※ 板厚±0 Ra≤0.8，320#以上油石推光，圆角、筋细砂
※布 推光
※ Ra≤1.6
10
凸模凹模、压料圈等工作部位，凸圆角淬火 硬度
直角尺 厚薄规
5 上下模导向面中心
※ 应无错位现象
目视
6 导板导柱的导入圆角
※ R8-R10
R规
7 导滑面、导入圆角粗糙度
※ ≤0.8,平整顺滑，240＃油石推光
粗糙度样块
导 8 导板、导柱配合使用时
※ 导板应先于导住导向
目视
向 9 导板止退台宽度
10 导板与止退台安装面配合 装
11 导柱与导套配合间隙 置
※
无划伤、裂纹、波纹、磕碰伤、气孔、砂眼、 塌角、凹陷等，缺陷＜0.05mm以内
目视
※
必须按基准制作，不准随意打磨，修改，要保 产品图，工艺
证产品尺寸要求

模具验收检查表(动态)

模具验收检查表(动态)

全 5 压料圈的限位螺钉要对角固定(限位螺钉保证2个以上、起重孔应保证4个)
部
份
6
施压时聚胺脂缓冲器变形后不能与模具本体发生干涉,并且安装面面积应大 于变形后聚胺脂面积
7 聚胺脂安装螺钉要紧固
产品名称
2 判定 标记
合格 不合格 未装配 未确认
○
×
序号
△
——
检查时间
检查员
备注
无此项 /
1 拉延筋部位的间隙取(板厚+0.15mm以上)
车型
令号
模具图号
分类 NO
检查项目
1 导板及Ф60以上衬套应用铜基自润结构,不允许拉毛
2 导板导向间隙<0.12mm,间隙均匀
模 3 导滑面研合率的确认(红丹粉研合70%以上)
具 导
4 导板的垂直度要求应在0.03/150mm以内
向 5 上下模导向面中心有无错位 部
位 6 凸模和压边圈的导向间隙单边<0.12以下,两边保持均匀
7 导柱的导向间隙<0.03mm
模具检查专用表——模具动态（拉延序用）
模具名称
自 检
1
2
分 类
NO
1
检查项目 压料圈上升时，应与上底板无干涉（与上模应有50mm）
自检 1
2 气垫防护板要稳定,可靠(防护板高度=气垫行程+20mm)
3 到下死点时,聚胺脂防护板应有2-5mm间隙
安4
压料圈限位螺钉长度要比其它安装面长23-30mm
2 定位板有效导向部位高度应合适(导向高度=板料厚度+30mm)
定 位
3
定位板与安装面空开处间隙要满足使用要求,防止间隙过大使板 料变形或起皱

模具检查表

模具检查表
模具验收检查表
零件号：
总成号：
车型：
G.D&T图号：
产品图纸更改级别：
工装编号及零件名称：
工装设计图纸图号：
制造地点：
联系人：
电话：
分类
项目
验收检查项目
验收检查依据
验收检查方法
模具工程师(供应商)
SQE
(HADF)
型腔尺寸
1
型腔形状是否与Ｘ向卡板、Ｙ向卡板符合
产品图
卡板、尺子
2
模具பைடு நூலகம்腔表面过渡是否平滑
产品图
钢板尺
10
骨架定位是否可靠，限位结构是否合理
产品图、模具规范
目测、
钢板尺
整体结构
11
计有无考虑现有载模架的特点，有无开合模干涉
模具规范
钢板尺、角度尺
12
分型面高度选择及尺寸是否满足要求
产品图
目测
13
分型面是否合理，有无错箱
模具规范
钢板尺
14
开模方向是否合理？
产品图
目测
标识
15
是否按照要求制作标识？标识是否正确
产品图
目测
16
标识的高度及过渡状况是否光滑
产品图、模具规范
目测、
钢板尺
其它
17
18
19
合格□
不合格□
不合格建议
返工□自修□让步接收□退货□其他□
检查验收者：验收日期：年月日
模具规范
目测
3
型腔内是否有缩孔等缺陷
模具规范
目测
外部连接
4
加热水管布置是否合理，有无漏水
模具规范
水试
5

模具出厂检查表

模具出厂检查表

39 前后模芯胶位镶件的间隙配合是否小于材料性质排气深度值。
40 模具的行位和顶针板是有限位装置。
41 模具有纹面或是镜面时是否无亮点和伤痕。
42 检查模具外形形尺寸是否符合客户要求注塑机规格。
43 部品是透明或镜面的主/分流道全部表面必须要抛光至 800#砂纸，末端是否根据材料的性质加开相应深度的排气。
49 所有运水必须单组单独测试无堵塞/渗漏现象。（进水压力为 2Mpa,通水 5 分钟测试各组运水）
钳工主管判 定意见：
此项
项目担当判 定意见：
在模 具转 移时
填写
表单说明： 1.此表单内容是工厂模具出货的最低标准，钳工组长应在模具制做过程中对以上项目进行完善。
2.此表单由钳工担 当填写，钳工在模具出厂前通知品质检查各 项目是否完善。
上相应位置）。 18 顶针板是否有垃圾钉。
19 锁模块是否安装可靠，对称安装，斜对角共两件（锁模板的大小与模具的大小相符）。
20 三板模前模板与水口板之间是否有弹簧，以辅助开模（特殊外）并做锁模块。
21 螺丝安装孔底面是否为平面并孔的中心线垂直于平面。
22 M12（含 M12）以上的螺丝是否为进口螺丝（12.9 级）。
7. 问：WORD 页眉自动出现一根直线，请问怎么处理？
答：格式从“页眉”改为“清除格式”，就在“格式”快捷工具栏最左边；选中页眉文字和箭头，格式－边框和底纹－设置选无。
8. 问：页眉一般是---------，上面写上题目或者其它，想做的是把这根线变为双线，WORD 中修改页眉的那根线怎么改成双线的
13 模具上所有非必须利角全部倒角（包括模架/模仁/镶件及所有零件），同一零件上倒角要保持一致。
14 每个重量超过 10KG 的模具零部件是否有合适的吊环孔，若没有，需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。

模具出厂前检查表

模具出厂前检查表
备注:
送模日期：
检查者
日期
5
冷浇口□
冷流道□
热浇口□
热流道□
浇口点数
6.热流道供应商
电源接口□
接口针数
7.水嘴
DME标准□
Hasco标准□
型号
8.顶出系统
弹簧复位□
顶杆回位□
顶出拉回□
液压□
9.顶针限位开关
向前□
回程□ห้องสมุดไป่ตู้
提前返回□
10.顶杆孔位置（从模具中心计）
孔
X
Y
直径
(in/mm)
孔
X
Y
直径
(in/mm)
孔
X
Y
直径
(in/mm)
11.KO螺纹
□
尺寸
顶出平柱装置□
数量
包装
YES
NO
□
□
□
□
□
□
□
□
□
□
1.模具是否已上好油------------------------------------------------------
2.是否已做钢的硬度测试-------------------------------------------------
3.模具是否包装好并密封----------------------------------------------------
4.模具是否正确装箱--------------------------------------------------------
5.运送资料是否标于箱上-----------------------------------------------------

模具设计检查表(冲压)

模具设计检查表(冲压)
17.模具的总体结构应便于直接安装、拆卸、使用，并具有足够的刚性，便于维修保养
18.成型（拉深、成形、弯曲、翻边、整形）
A.压边圈设计的合理性（包括拉深筋等）
B.拉深模、成形模排气系统是否适合
C.气垫顶杆的行程长度是否符合要求
D.到位标记或限位装置确保产品压制到位
19.冲裁（落料、冲孔、切边）
A.模具整体、分段修边周界及间隙设计的合理性
11.冲压力是否计算，压力中心位置在设计图纸中是否标注提示
12.上下模具定位及导向的可靠性
13.定位的可靠性；定位基准与产品基准一致性；前道工序的制件，在下道模具中定位的可靠性
14.U型槽、模柄、顶杆位置及孔径等安装尺寸应与选用机床一致
15.模具顶出和卸料装置、易损件和工作部分的合理性与可靠性
16.斜锲和吊锲结构的尺寸是否符合要求
冲压模具设计审核表
DIEDESIGNREVIEW
零件号:
总成号:
工程更改号:
零件名称:
零件图纸或ＧＤ＆Ｔ图纸号:
零件图纸更改级别:
年型/车型:
零件数模版本号:
模具编号/图纸张数:
零件供应商:
产品工程师(新亚通) :
模具工程师(新亚通):
电话:
电话:
DUNS / Z编号:
模具工程师(供应商):
电话:
模具设计公司:
B.工作部分镶块设计的合理性
C.废料系
E:.刃口有效工作长度是否足够
20.模具的部件必须具有安全措施，特别是进料、出料，模具的安装及搬运装置
21.是否规定的对模具部件标识，如：上下模及重量、工序号、标牌、涂色、顶杆位置等
审核及改进意见:（如审核及改进意见此栏写不开，附表于后）审核栏评价结果：此项目不适用打/合格打√不合格打×

模具设计评审检查表

模具设计评审检查表

**-R3.2-01产品名称： 产品图号：模具名称： 模具编号：模具设计师 评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注产 品 检 查1.毛刺要求2.是否为外观件3.产品材料明确（材质及料厚）4.各视图的角法有无看错，产品是否对称5.确定原图比例6.工序图定位是否一致7.工序冲压方向一致（工件是否需要翻转）落料及冲孔模具1.展开尺寸的确定2.工序是否漏冲孔或漏折弯3.刃口材料及硬度要求4.凸凹模材料是否公用5.凸凹模是否单向受力及解决措施6.下料模具卸料板有没有加大避空以减少压伤和对模具的损坏；7.压力中心是否考虑8.冲孔凹模的刃口厚度及漏料孔的设计9.凸模结构是否合理10.凹模外形尺寸是否适合，是否存在凹模冲裁开裂风险？或增加加固套环必要性？11.卸料板硬度要求12.卸料板是否起导向作用13.是否需要人工取废料14.卸料是否需要人工脱料15.成品的脱料力是否平均(尤其是弯曲模、多孔模)16.弹簧的脫料力及压缩量是否足夠17.成品是否要浮升梢以防粘模18.废料刀的设计及废料自动脱落19.模具的闭合高度20.模具的冲裁力及使用设备21.冲头是否需要作阶梯式22.侧冲结构的设计23.侧冲的漏料设计24.加工基准孔是否需要25.模具的避位是否充分产品名称： 产品图号：模具名称： 模具编号：模具设计师 评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注拉 深 模 具 1.凸凹模材料及硬度是否合理2.凸模的设计方式是否合理3.凹模的设计方式是否合理4.压边圈的设计方式及材料硬度、厚度要求是否合理5.顶杆排步方式是否合理6.顶针板的厚度硬度要求7.预冲孔的设计依据及漏料方式是否合理8.模具的支撑是否排步均匀9.模具是否需要拉延筋及位置10.模具的排气孔的设计有没有考虑11.模具是否选用适用的设备12.拉伸凹模是否需要跟型13.是否需要预冲工艺孔14.有没有加回弹余料15.后工序是否定位可靠16.模具是否需要限位17.预冲孔的设计依据及漏料方式是否合理？18.零件折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决？19.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？20.产品的定位是否会因材料流动而变形？21.成品是否需要浮升销以防粘模？22.后工序的定位是否进行考虑？23.是否考虑模具是否适合叉车运输产品名称： 产品图号：模具名称： 模具编号：模具设计师 评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注成型、折 弯 模 具 1.定位支撑是否可靠2.折弯线是否全部是直线3.模具设计是否考虑材料反弹补偿4.凸凹模侧向受力是否有抵消5.折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决6.产品的定位是否因材料流动而变形？7.凸凹模的材料及硬度要求8.凸凹模间隙是否准确？9.卸料力是否满足？10.卸料是否需要人工脱料11.成品是否要浮升梢以防粘模12.搬运吊环设计有无必要，强度是否满足？13.闭合高度是否符合？14.安装T型槽是否需要？15.凹模模芯及顶出孔设计是否合理？16.使用设备规格是否合理17.模具安装方式及规格是否与设备工作台相符18.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？19.后工序的定位是否进行考虑？20.是否考虑模具是否适合叉车运输21.其他产品名称： 产品图号：模具名称： 模具编号：模具设计师 评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注产品检查1.毛刺要求2.是否为外观件3.产品材料明确（材质及料厚）4.各视图的角法有无看错，产品是否对称5.确定原图比例全 自 动 模 具 1. 料带设计是否是最理想的?2. 定位导正孔尺寸是否适中?3.模具设计是否考虑材料反弹补偿4. 确认最小冲头尺寸，是否强度足够?5.折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决6.产品的定位是否因材料流动而变形？7.凸凹模的材料及硬度要求8.凸凹模间隙是否准确？9.卸料力是否满足？10. 折弯R/T比值，是否过小?11.成品是否要浮升销以防粘模12产品重要尺寸是否考虑如何保证，比如放回弹，加调整，下料取经验值等13.闭合高度是否符合？14. 压力弹簧数量，强度，排配是否合理？15. 模具结构是否恰当，导向件数量，强度是否足够？16.导位针结构型式，排配，数量是否合理17. 成形工站是否需要调节装置，装置是否可靠及便于调节，是否与导柱等干涉. 18.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？19. 零件强度是否足够，易损件是否有足够备件20.是否考虑模具是否适合叉车运输。

模具设计检查表

模具设计检查表

模具设计检查表
项目名称 模具编号： 设计师：
page3
6 、流道系统检查
6.01 6.02 6.03 6.04 6.05 6.06 6.07 6.08 6.09 6.10 是否有流道、浇口放大视图、流道转角处是否有加R角 流道头部是否有按要求设计圆弧过度 入水点与客供资料、3D图是否一致 热咀是否比分型面低1mm 热咀孔径是否有标公差 咀嘴处是否为平面或小于5%的斜面 牛角及潜水平面在产品上是否有做凹坑 入水点头部R处钢料强度是否足够 浇口顶针冷料是否比牛角及潜水冷料长3-5mm 水口顶针在两模仁之中是否有加水口套 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □
模具设计检查表
项目名称： 1.GA 检查
1.01 1.02 1.03 1.04 1.05 1.06 1.07 1.08 1.09 1.10 1.11 1.12 1.13 1.14 1.15 1.16 1.17 1.18 1.19 1.20 1.21 1.22 1.23 1.24 1.25 1.26 1.27 1.28 1.29 1.30 1.31 1.32 1.33 1.34 1.35 1.36 1.37 1.38 1.39 1.40 1.41 1.42 1.43 1.44 1.45 1.46 装配图上是否有加NOTE，NOTE上所有信息是否都显示清楚 导柱安装长度是否比斜导柱安装长度大一倍直径以上 导柱导套是否按客户标准，导柱是否安装在A板，编号是否正确 是否有显示客户啤机大小，如何码模（CMS啤机大小、如何码模） 模厚是否合适客户啤机、CMS啤机 前后模法兰是否适合客户啤机（是否有CMS试模法兰） 炮嘴R角是否适合客户啤机 拉杆接头位置与尺寸是否按客户要求，个数是否足够 模胚是否有增加撬模槽，导柱是否有开排气槽 热系统插座型号是否按客户标准，接线方型是K型还是J型，安装位置是否在模具天侧的反操作 侧 微动开关是否为对角安装，插座型号是否按客户标准，安装位置是否在模具天侧的反操作侧 面底板码模厚度是否按客户要求 模胚各模板及内模料是否标明材质，客户是否确认 压力垫是否安装在A板，位置是否均匀合适，镜像至B板后是否有干涉 边锁是否为DME标准，是否安装在模具中心线上 中托司是否为HASCO标准，司套是否为青铜石墨套 中托司是否比回针大，回针底部是否有攻装配螺牙 运水接头等外部结构是否与码模夹子干涉，码模位置是否在夹子上靠近模具的一半 扣机、油缸、集水块等超出模胚面底板时是否有增加保护块 模具天侧是否有安装防尘铝板 各模板四个方向是否都有两个吊铃孔 吊铃孔大小位置是否合适，加上吊铃后是否与其它有干涉 模胚对角是否加锁模块 铭牌是否有安装空间，一次以上开模模具是否有开模次序铭牌 模具是否需要隔热板，隔热板安装位置是否按客户要求 模胚面底板快速码模螺丝牙型是否有特别注明为细牙还是粗牙（Mahle) A板上是否有单独回针压力垫（JCI) 是否有标明进出水口，IN or OUT，进出水口是否在反操作侧 螺丝距离模仁底部C角是否在5mm以上 模仁四个R角与模胚R角是否有避空，模仁大于200是否有锲紧块 模仁底部为C角，是否与模胚底部R角有避空 模胚上是否有增加销钉孔，销钉位置大小是否合适 是否有标明模胚边C角大小，是否有模胚基准角 垃圾钉放置是否均匀合理（100mm一个） 顶针板上是否有足够的锁模螺丝 50以上的模具在拉杆接头附近是否有加锁模螺丝 模脚是否沉入模板且保证模具定模侧与运模侧可单独放置 撑头是否均匀靠近模具中心，个数是否足够合理 撑头单边是否有2mm避空，大小是否合理，且与顶棍、垃圾钉导致有干涉 斜顶分型面在产品外部，回针下是否有加弹簧胶 浇口是否有放大视图 弹簧是否有预压，总压缩量是否满足100万啤的生产要求 热咀线槽是否易于安装 模具平衡起吊螺丝是否足够大（需大于A、B板吊铃） 圆角大小是否按开框深度及刀具的选用标准倒R角 分型面是否表达正确，每个视图及行位、斜顶等的高度基准是否一致 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否

模具检查表

模具检查表

检图100%1√2√3√4√5√6√7√8√9√10√11√12√13√14√15√16√17√18√19√20√21√2223√24√25√2627√28√293031323334上下模U形沟数量L≥1500mm6-8个，L＜1500mm4-6个， 是否符合技术协议，分布是否合理；U形沟位置是否与机床吻合；U沟高度是否符合技术协议；U槽是否倒角来增加感应面(感应面150㎜)是否考虑隐藏部件和运动部件有无干涉（螺栓、回程钩、斜楔等）研讨签名三维是否干涉；是否做静态、动态（含非工作状态）检查；前工序板件是否与本工序结构干涉；相关装配尺寸是否衔接技术要求是否填写完整，综合图中技术要求是否和本图纸相符图层管理是否符合要求（见标准）结构是否经过内审人员确认(针对复杂斜楔类结构）起吊的选择是否符合技术协议，是否会与四周干涉；吊钩、螺纹套等埋入件的孔是否做出，孔径与深度是否匹配图纸修改后，是否影响其附近结构，造成悬空、干涉、不匹配等模具连接板、漏水孔、侧视孔、导板窥视孔（导腿处、压芯托芯导滑处、DR凸模处）是否设计机床偏移量是否在75mm以内，中心键槽（28+0.1～0.3）是否与机床吻合，上下模是否要通槽上下模或其与压芯或托芯配合处（导向、各类凸台）及其它需让位处位置尺寸是否一致、形状尺寸是否匹配安全螺栓是否与压边圈干涉压芯侧销伸出部分是否在上模做了避让压边圈接柱垫块是否与凸模干涉研讨记录销钉、螺钉拆卸空间是否足够;是否考虑为螺钉头预留避让空间是否考虑汽缸弯接头的空间避让40mm废料刀和上模刃口的避让是否做出（结构可不做出，由加工数模做出）做压芯过桥设计时是否考虑压芯行程+20mm安全量二.干涉检查冲头固定座与压料芯之间有无干涉装夹U槽四周空间是否符合标准，是否与废料滑板干涉工艺内容是否与工法图一致(核对工艺数模与工法图)压力源（顶杆）行程是否与压芯、托芯、小凸芯、压边圈行程一致；安全行程为ST+15mm（DR为ST+20mm）；工作侧销能否用双槽（有CAM、氮气弹簧时不能用）特殊结构处在图纸中是否有提示、指导说明，是否规避了对称制作（如快速定位、左右标记、左右件不完全对称处）是否有模具运动动作线图(弹簧行程图、斜楔行程图）；三维行程运动关系是否表达；回程状态是否表达减轻孔设计是否按设计标准,壁厚是否均匀模具检查表制件号: 工序号:检图者:产品名: 客 户:设计者:加工部位(拉延分模线、修边线、冲孔、翻边线、翻孔线、整形区)是否按照工艺数模（工法图仅为参考，核对工艺数模侧工作内容角度等）模具高度、长、宽是否合理，是否设计最省检 查 点检图日期:自检CH孔位置是否与前序（工法图）一致；下模是否符型，上模是否让位“F”向是否标识,与工法图是否一致一.共性内容检查模具是否设计有模具中心线、机床中心线压料芯是否优先设计起吊和翻转螺纹套；是否设计压芯装夹槽行程设定是否合理；行程限制器、存放器、缓冲装置是否设计，是否符合技术协议与设计标准；存放状态下弹性元件是否受力；是否超出装模高度快速定位分布是否合理；强度是否合适；左右两模件是否规避了对称制作NO压芯走框架结构处如果有刀块，刀块螺孔销孔是否悬空冲裁力、成型力、压料力、退料力是否计算。

模具验收标准检查表

模具验收标准检查表
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德信诚培训网 41 1 2 M12（含 M12）以上的螺丝是否为进口螺丝（12.9 级） 。 顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。 斜顶是否表面抛光，斜顶面低于型芯面 0.1—0.15mm。 斜顶是否有导滑槽， 材料为锡青铜， 内置在后模模架内， 用螺丝固定， 3 定位销定位。 4 顶出 复位、 抽插 芯、取 件 7 顶针板复位是否到底。 顶出距离是否用限位块进行限位， 限位材料为 45＃钢， 不能用螺丝代 8 替，底面须平整。 9 10 复位弹簧是否选用标准件，两端不打磨、割断。 复位弹簧安装孔底面是否为平底，安装孔直径比弹簧大 5mm。 直径超过￠20mm 的弹簧内部是否有导向杆，导向杆比弹簧长 10— 11 15mm。 一般情况下，是否选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷） ，重负荷用 12 红色，较轻负荷用黄色。 13 弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的 10％—15％。 斜顶、滑块的压板材料是否为 638，氮化硬度为 HV700 或 T8A，淬火 14 处理至 HRC50—55。 滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的 15 情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。 6 滑动部件是否有油槽（顶杆除外） ，表面进行氮化处理，硬度 HV700。 5 （大型滑块按客户要求） 。 所有顶杆是否有止转定位，按企业标准的三种定位方式，并有编号。 顶杆端面是否低于型芯面 0－0.1mm。
模具
6
冷却水嘴是否有进出标记，进水为 IN，出水为 OUT，IN、OUT 后加顺 序号，如 IN1、OUT1。 标识英文字符和数字是否大写（5/6″） ，位置在水嘴正下方 10mm 处， 7 字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。 进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在 IN、OUT 前空一个字符加 8 G（气） 、O（油） 。 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，是否内置，并开导流槽或下方有支 9 撑柱加以保护。 10 无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。 模架上各模板是否有基准角符号， 大写英文 DATUM,字高 5/16″， 位置 11 在离边 10mm 处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

模具设计检查表

模具设计检查表

36
小拉杆行程（ ），大拉杆行程（ ）
开模动作
37
扣机设计是否合理
设计标准
38
有前模行位，特殊机构模具确保动作先后顺序
39
模仁虎口设计是否合理
设计标准
40 模具定位 模胚精定位设计是否合理
设计标准
41
单边行位对侧是否设计定位块平衡模具
设计标准
42
模具合模确保导致最先导向（大于导柱直径）
设计标准
43 模具导向 热流道安装确保导柱先导向（大于导柱直径）
57
模具铭牌，水路铭牌，热咀铭牌的设计
打合资料
58 模具标示 日期章刻印等
打合资料
检查者判定 结果
冷却系统
17
冷却分配器(集水排）设置
打合资料 Core温度 BALANCE（平
衡） 350T 以上
18
水路干涉检查（安全间距>5MM,胶圈间距>3MM)
设计标准
19
顶针方式与打合资料是否一致（注意顶针不可位置）
打合资料
20
顶针是否平衡及数量适当与否
取出平衡
21 顶出系统 顶针强度是否足够，顶针板强度，顶针板螺丝设计
400宽以上模具面板,A板,B板,四面是否设计有吊环螺
50
丝
51
PL面排气开设
设计标准 设计标准 设计标准
52 排气设计 导柱的排气开设
设计标准
53
流道排气开设
设计标准
54
计数器，微动开关，先复位等
55
追加式样
支撑棒设计（要求占顶针板面及15%±5，注意进浇 下方）
56
E.G.P 设置与否
标准化 后模板强度 顶板 动作

模具验收检查表

模具验收检查表

T1T2T3一模具外观1.01铭牌内容正确,(模具铭牌、油水路铭牌、热咀铭牌及客户铭牌)用杯头螺丝固定、可靠,可以不沉,字迹整齐、美观，位置与图纸相符，参考模具水路视图1.02如果整套模具有先后开模动作顺序的，要有模具开合模动作顺序铭牌。

1.03模架上A B 模板须有在基准角符号，大写英文DATUM, 表示基准1.04内模零件须有零件图纸编号及基准，防反装标识; 打在醒目位置1.05模具顶出杆须符合图纸，特殊要求参考Specification 1.06定位圈须固定可靠，前后模不可偏心，上下有两个公差，请参考模具图;定位圈安装孔必须沉孔,不准直接安装在模具顶面或底面1.07超过10KG 的模板都需要做吊模孔;1.08模具表面不可有锈迹,凹坑、油污等;1.09模架各板须有倒角，须有撬模槽1.10上下固定板须有隔热板，隔热板避空孔是否正确1.11所有模具零件不可有烧焊痕迹,烧焊点知会ZMT 1.12模具各模板须刻打工厂模具编号、ZMT项目编号、吊模孔规格（如M32）、运水、气路及油路进出标记、字符是否排列整齐清晰，特殊见客户要求。

1.13安装时有方向要求的模具是否在A板或B板上用箭头标明安装方向，箭头旁刻有“UP”字样1.14若模具下方有外露的油缸、先复位机构,水咀等应有支撑脚保护，支撑脚螺丝是否够力1.15吊环、锁模块螺丝是否足够深（螺丝是否可全部拧入），长度有无切割、打磨1.16客户是否要求配带原装HASCO吊环，所使用的吊环是否可承受与之相符的重量1.17顶针板是否要接行程开关WS201，特殊要求参考Specification 1.18导柱、导套不可有松动，及运动不良 ，用胶锤轻敲可进为准。

1.19导柱长度是否足够（合模时比斜导柱要长）、是否弯曲、烧伤等1.20导柱导套配合是否有在底板加工排气槽1.21前、后模半边单独起吊是否平衡，是否要追加平衡吊模孔1.22是否有防锈处理（如前后模芯是否喷白色防锈油）1.23AB 板锁模块及吊模担是否按图纸加工,特殊要求参考Specification;起吊方便、重心平衡二顶出、复位、2.01顶针、顶块等顶出机构与滑块是否干涉，有无强制复位机构，顶针复位须有复位开关，特殊复位开关参考客户Specification2.02油缸抽芯、顶出须行程开关控制，特殊参考Specification 2.03撑头须比模脚高,且不与其他机构干涉2.04顶出是否顺畅、无卡滞，无异响复位杆与B 板无卡滞，EGP 的垂直度与同心度无问题，以手可推动顶针板为标准;2.05斜顶表面须抛光、加油槽，在最大顶出状况下油槽不超过后模，过大过长的斜顶是否须氮化处理。

铸造模具动静态检查表

铸造模具动静态检查表
寸符合规范要求；背托无法满
27
足要求时，可以用键代替；
★
28
导柱有防拔措施，导套有骑缝螺栓固定防转；
29
导柱导套必须有可拆卸孔，以方便拆卸
压边圈，卸料板导向装置蓝油检查着色率≥80％，导向间隙≤
30
0.10mm
★
31
整个镶块底面着色率必须保证85%以上；
镶块无缺陷，若补焊，要求补焊光顺，无横向裂纹，纵向裂纹100
32
mm内允许3条（只补焊允许处，且模具强度不能受到影响）；
33
冲头长度统一为90mm，φ8以下冲头采用球锁式快换冲头，标准异 形冲头有防转措施，凹模套在斜面上要有防转措施；
★
34
对于底部直径≤80mm的冲头，冲头底部不可以直接作用在铸件上 （固定座底部必须加标准垫板）；
对于拉延切角的模具，下模切刀的固定必须设置在侧面，不得影响
★
44
压料芯强度弱时采用铸钢或增设钢质镶块
45
镶块 、刀 口与
工作镶块材质、编号与实物要一一对应，字体工整，醒目，内容齐 全；镶块的拼接无段差，镶块的拼接缝间隙规测量0.1mm以下
46 冲头 镶块的材质与硬度满足技术协议要求
★
螺钉同一直径长度一致，紧入直径2倍；过孔要符合装配安全要求，
47
沉孔深度保证螺帽低于型面2-3mm，正反面倒1×45°角。
凸模承受面与压料芯承受面设置在相同的位置上吗，凸模侧是否比
66
压料芯侧大
下模支撑面宽度最小不得少于30（翻边整形类：不少于50）；压料
48
镶块与安装底面不能悬空超过５mm，其刃口工作面与基座边缘间距 ≤10mm；冲头固定座（其受力对应部位）与安装底面不得悬空

模具动静态检查表--

模具动静态检查表--

目视
2 导柱与导套配合间隙 向 3 导板面配合间隙 装 4 滑动导板接触面接合率
▲ 无单边接触，无损伤 大型<0.1，中型<0.08，反侧导板≤
▲
0.01 ▲ ≥85%，分布均匀
5 斜楔机构运动导滑面
▲ 间隙<0.03mm
置
6
各种斜楔机构运动灵活，扒钩间隙合 理
扒钩间隙侧冲0.5～1mm， ▲ 吊冲<0.03mm
目视 目视 目视
5 起吊孔的螺纹规格 检 6 压板槽位置、尺寸及数量
● 按用户和图纸要求 ▲ 按图纸尺寸
目视 直尺
查 7 模具定位键或定位孔 8 空气管接头座及电气安装位置
▲ 按图纸尺寸 ▲ 按图纸尺寸，不能超出模体
直尺 目视
9 闭合高度检查
▲ 按图纸尺寸
卷尺
导 1 导向面粗糙度
●
工作面和导入圆角粗糙度0.8，支承面 粗糙度1.6
︶ 部
11
10°～30°斜面冲裁时，冲孔及修边凸 模处理
工作刃口提前切入深度按2个料厚处 ▲ 理，冲头是否防转
直尺 目视
分 12 刃口切入量
▲ 按图纸规定
直尺
13
退料板与凸模，压料板与凹模的导正 间隙
▲ 间隙0.3～0.5mm
成 1 镶块接缝间隙 形 ︵ 2 工作面粗糙度
拉 延 3 工作表面无缺陷 、
● ≤0.01mm
成 7 凸凹模镶块材料牌号及件号标记
● 打印清晰，无凸起
形 8 上模销孔加丝堵
● 是否防止上模销子松动脱落
、 9 拉延模到底标记
整 形
10
卸料板型面与工件接触面
高于型面 ▲ 0.3mm，工件表 ▲ 是否产生压痕

模具设计评审检查表

模具设计评审检查表

零件号数模版本号零件类别材料信息材料牌号公司模具材料牌号类似零件收缩率验证结果OKNOKN/A成型部件斜顶（或顶杆）运动到底，要保证3mm 间隙要保证运动结束时与产品有3mm 间隙运动干涉分析斜顶热处理不应放在容易与对手件干涉或产生异响的区域分型线不可分在零件R 角处或是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准模具结构不可有“薄铁”、“尖角”斜顶行程斜顶杆直径斜顶座是否是顺序阀分型线抛光斜顶杆衬套斜顶杆需要做淬火处理斜顶杆最大角度模具强度型芯或型腔面皮纹面浇口位置动模采用镶件的方式，抛光时，将镶件安装到定模，镶件与定模的产品面一起抛光（外观面）开模方向都至少有3°脱模斜度门板以上大模具〉=20mm流道的流长电镀级ABS+PC≤200mm电镀级ABS≤250mm分型线处模具配合阶差在SGM的认可清单中选取材料供应商收缩率范围分型线不可在A 面或外分是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准外分 内分一膜一腔 一膜多腔外饰件 内饰件 电镀件 皮纹件 油漆件 高光件 匹配件模具等级IP 、DP <=15° ，其余<=12°流道脱模斜度浇注系统冷流道满足Moldflow 填充分析的各项指标要求皮纹每增加0.015mm 深度，沿开模方向上在原有脱模斜度上至少增加1°采用标准件浇口类型冷流道长度需控制在80mm 以内后续浇口容易切除，不可对外观面产生损伤Moldflow 填充分析分型线位置模具插穿角度冷料井建议双衬套导向热流道每个冷流道的转角，都须有冷料井分型线处最小插穿角度为7°浇口分型线GM材料标准模具收缩率分析结果确认零件名称模具设计评审资质模具供应商检验项目姓名是否自动脱浇口顺序阀须采用圣万提（Synventive ）热流道基本要求能否满足GMW15424(2013版)模具设计评审检查表Mold Design Checklist零件基本信息模具设计工程师模具类型模具钢材信息。

模具检查表

模具检查表

项目名称.产品名称.OK N/A NG 导柱长于斜导柱吗？斜 滑块下有顶针是否加安OK N/A NG A .计量设定为产品20%-OK N/A NG C.射嘴空射压力bar 经过热流道bar 经过主流道bar 经过进胶口bar 3>>流道及流料井是否合理？10>>热流道温度是否有波动？ 验证顶针感应开关感应距离是否在0.3-0.5mm？ 热流道感应温度是否正常，热流道铭牌标示是否正确？ 型腔内部是否有损伤及锈迹，斑点？1>>短射是否平衡？（热流道温度需设定一致）。

检查导柱.斜导柱.斜导柱孔是否有烧伤？4.正常运行后参数的调整3. 模具设定 检查顶出是否平衡.有无杂音及斜顶能否正常顶出？7>>流道是否弹飞？模具检查表A.确认所选的注塑机锁模力是否足够用于试模。

OK NG B.注塑机螺杆直径选择;实际用料量是注塑机螺杆直径的1到3倍。

OK NG 1.机台选择A>>检查模具各组水流量及水流压力是否符合标准。

(水流量为水管直径的0.472以上） 为预防开模时滑块掉落，天侧滑块是否加保护装置？ 顶针是否能顶到底？是否有限位装置？A.调整合模低压保护力及保护时间。

B.模具温度正常后测量模具各区域之间的实际温度，偏差是否ok?6>>模具表面是否有料屑？（生产一段时间后再观察一次）2.上机后模具检查B>>模温正常后检查模具型腔有无漏水（如有热流道须在模温正常升温5分钟后才可开启热流道电源).C>>导柱.斜导柱.精定位.耐磨板加黄油润滑. 滑块是否有定位?限位螺丝位置是否合理?D>>模具正常开模后检查以下项目（试动作时首次选用低压安装模式进行） 检查抽芯动作有无异常，抽芯限位开关是否能正常使用？ 开合模导柱是否有碰撞声音，开合模阻力是否偏大？检查压力损失，并做各点的压力记录（射胶速度选用机器中速）9>>射速选用高速后的零件是否存在重大缺陷？4>>浇口大小是否合理和一致，有无圆角？5>>流道及零件能否正常脱落？（在不影响模具安全的情况下尽量选用一次顶出）8>>型芯温度是否过高？（注塑过程中测量）B .注塑填充后模具有无风险（如粘模，顶出困难；变形，卡扣筋位断），如一切正常确认一下项目：2>>型腔填充末端及流道是否有排气？ NG描述NG描述日期章能否正常转动，版本号是否做镶针？ NG描述mm/sbar SI.在保压确定的情况下降低锁模力tonton ℃#N/A℃冷却时间：S 实际周期时间：S 是否用机械手：Remark:短射平衡重量标准小于等于1g ，相差小于10%。

模具设计检查表

模具设计检查表

第2页/共6页
编号 检查项目 48 敲模孔及模芯螺孔是否合适 49 流道上铝料刻字是否符合指令单要求 50 模芯高出模框高度是否合适 51 模芯插穿位是否已避免直角插穿 52 模芯是否有正面吊环及天侧吊环 模框 53 模框外露的部分是否已倒角（分型面除外） 54 动定模框插穿的部分是否已避空 滑块 56 滑块行程是否合适 57 滑块复位机构是否合适 58 锁紧块是否合适 59 滑块冷却是否合适 60 滑块限位是否合适 61 滑块抽出后是否有足够的安全余量 62 滑块是否需要导向机构 63 斜导柱大小是否合适 64 天侧斜导柱是否干涉喷雾头 65 油缸规格是否合适 66 油缸缸径及行程是否合适 67 油缸支架是否合适 68 油缸联接是否合适 69 油缸油嘴是否符合标准 70 油缸油嘴的接出是否方便无干涉 浇注系统 71 浇道截面是否合适 72 是否需加流道板 73 渣包及排气槽是否合适
第3页/共6页
XXX机械制造有限公司
模具设计自检表
K3编号 项目工程师
设计检查
文件编号： 判定
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设计检查
判定
第5页/共6页
设计检查
判定模具设计自检表
压铸机 冲头大小
第1页/共6页
编号 检查项目 冷却水路
23 水管装拆是否便捷 24 冷却水位置、尺寸及数量是否合适 25 冷却水是否避免同镶针、镶件及顶针穿透 26 运水是否存在死水 27 水管及运水螺孔是否符合标准 28 水管是否与吊环干涉 29 水管是否与码模夹干涉 30 水管是否与哥棱柱干涉 31 水管是否与螺丝等其他结构与孔干涉 顶出系统 32 针板导柱大小 33 顶出行程是否合适 34 垃圾钉位置、数量及尺寸是否合适 35 模脚尺寸及位置是否合适 36 支撑柱尺寸、数量及位置是否合适 37 回针尺寸及位置是否合适 38 顶针尺寸、数量及位置是否合适 39 是否需选用顶针套 40 顶针、顶针套及镶针避空孔是否符合标准 41 异形顶针是否已做防转 42 顶棍顶出时是否有干涉 模芯 43 缩水率选择 44 模芯厚度是否合适 45 分型线是否经客户批准 46 分型是否避免尖角位 47 精定位选择是否合适

模具检查表(中文版)

模具检查表(中文版)

3 二次辟空,让位加工是否已完成. 4 斜切刃是否合适. 5 镶件淬火后,是否有开裂现象. 6 硬度是否合格. 7 防止定位销脱落措施是否良好. 8 材质刻印是否清晰. 9 镶件之间的间歇,与挡块之间的间歇是否合适. 10 刀口处是否有破损. 11 堆焊处是否有裂纹. 1 动作是否良好. 斜 2 是否是适时加工. 切 3 切入量是否合适. 4 是否有强制复位装置. 1 废料的排出是否通畅. 2 废料滑槽的形状是否合理. 废 3 废料滑槽是否可收藏在模局内. 4 滑槽与铸件,镶件之间是否有间隙. 5 是否有防止费料飞散措施. 6 废料的落下部位是否有滑槽承接. 料 7 滑槽安装是否合理,有无松动. 8 废料落下部位是否有突起的障碍物. 9 冲孔的落料闭空是否合适. 1 导料架与产品形状是否吻合. 2 导料架是否有调整量 3 导料架的焊接是否良好.(CS焊接NG 样 件 投 装 , 定 位 4 导料架是否用螺钉紧固,补强. 5 是否有防投料错误装置. 6 可动导料架的动作是否良好. 7 接近开关动作是否良好. 8 可动导料架的防松动措施是否良好. 9 产品在浮顶器上是否有晃动现象. 10 浮顶器的行程设定,动作是否良好.
1 样件在上,下模上是否有粘贴抱紧现象.
上升过程中,样件安定性是否良好. 样 2 件 3 防误装置动作是否良好. 的 取 4 产品滑槽的宽度,长度,角度是否合格. 出 5 样件在取出时是否有变形.
5 指形传送棒与模具是否有干涉. 自 动 传 送 装 置 6 防误夹的感应装置的效果是否良好. 7 空站的位置,高度,方向是否良好. 8 空站上样件的安定性是否良好. 9 指形传送棒承接面的形状是否合理. 10 送料杆的内宽是否合适.
成 4 下模面的面接触吻合性是否良好. 5 拉延筋及R角部分的精加工是否良好. 形 6 行程限位块的接触面积是否均匀. 7 形状面及R部份的研磨是否良好. 面 8 形状面及R部份是否有凹陷. 9 堆焊部位是否有咬边,气孔,裂纹. 10 是否有排气孔. 11 压料板的行程限位柱的接触面积是否均匀. 1 动作是否良好. 压 料 板 , 顶 杆 2 样件研配,模具研配是否良好. 3 压料板与切刀,曲刀的间歇是否合理. 4 侧面安全挡销,吊装螺栓的接触面是否均匀. 5 弹簧,聚氨脂橡胶的支撑是否良好, 6 压料板滑动时是否有晃动现象. 1 导滑面的接触是否良好. 导 向 2 是否有滑动拉伤. 3 导柱,导套的防松脱落装置是否良好. 4 加工开始前,导柱或导滑板是否已进入导滑面.

注塑模具检查表

注塑模具检查表
注塑模具检查表 模具编号：
项目 NO.
检查项目
T0前检 查结果
1 密封圈(O型圈)的槽加工是否符合图纸标准
2 密封圈(O型圈)尺寸是否符合图纸标准
3 堵头是否用密封胶，是否有磨过
4 隔水片的长度好不好
5 模具的隔水片是否有装得太深 运 6 水嘴和水管是否是耐高温（构想图）
7 运水牙有没有攻得太深 水 8 运水孔内铁屑有没有
17 顶针是否有编号,是否清晰 18 顶针避空孔单边是否符合图纸
19 顶针的定位销是否会掉出
20 顶针顶出是否顺畅
21 顶块和顶杆是否有氮化
22 顶针头部和顶针板沉头孔是否有倒角
23 顶针定位销(防转)长度和装配间隙是否合适
24 顶针运动后是否有拉(烧)伤
25 顶针板的沉头是否有比顶针头部深0.05～0.1mm
鸡
滑块的压块,耐磨块,垫块（调整板）,铲鸡等是否有氮
及 90 化 91 滑块宽度55mm以上，底部是否有耐磨块
斜 92 油压滑块行程开关是否有号码表示
93 液压油嘴的装配是否按图纸要求 导 94 液压油嘴的装配是否高出面板和底板
柱 95 液压油运动时是否有漏油
部
柱 96 斜导柱有没有松动
部
液压油嘴（进出）孔旁边是否有刻印“IN”、“OUT”
份 83 吊环孔装配吊环(拧)是否顺畅
滑 84 滑块有没有弹簧导向针（在25mm以上）
85 滑块是否有装弹簧(按图纸),弹簧孔深度是否符合图纸 块 86 滑块的弹簧长度是否符合图纸要求,有没有弯曲和变形
87 滑块斜面和铲鸡Fit模是否太紧和拉(烧)伤 铲 88 滑块滑动是否顺畅
89 滑块是否有按图纸加工油槽
修正结果
T0
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热流道＊＊
检查日检查员式外出荷样观出荷T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1T1防腐T1T1T1T1T1T1出荷T1T1
是否有部品标记（确认部品的位置）是否做了决定必要位置的加工 （锁扣等）
必要的部品有无拔出螺纹孔（一个 二个）是否有防腐处理（出荷前）
外形尺寸是否符图纸（能否安装在预定成型机上）长喷嘴的式样内径加工间隙尺寸（φ1 3 5 ）
顶杆孔的尺寸.间距是否符图纸Ｒ符图纸 Ｒ２１定位圈上是否封印尺寸是否符图纸 （φ１００　１２０　１５０）安装孔的余量是否够安装孔的尺寸.间距是否符图纸
平衡是否好（螺丝孔的位置正确否）导柱的长度是否够.弯曲.拉着.油槽.排气导套是否有台肩或横向顶丝
固定侧是否有保护锁块（ＰＬ面上有突形）
吊物是否平衡（各顶板的螺丝孔处理）基准面是否有标记螺丝有无弯曲和龟裂 （确认部品）
３５０ｔ的时候要使其能采取一点吊　（爱丽思的特别式样）
吊的平衡是否好
挂上钢丝绳时有无干涉物对突出物品的保护是否到位固定板和对各个板上的水嘴的保护热流道模具在换色时型板是否能分离确认为防止各型板丢失是否进行了丝锥处理支脚＊４的粗细 平衡性
螺丝是否够深
根据模具的重量选择的型号是否合适 （是否安全）周围有无干涉物 （装卸有无问题）有／无有／无有／无ＯＫ／Ｎ检 查 项 目是否有标牌 （模具尺寸．重量．．．） 喷嘴ＮＯ是否按用户的式样表示的
是否安装了防开模板 （操作侧和反操作侧）防开模板的螺丝是否够深 （是否全部拧进）防开模板是否容易装卸（是否和成型机的拉杆相冲突）ＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ有／无有／无有／无有／无ＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ有／无ＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ有／无有／无ＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ有／无备
有／无ＯＫ／Ｎ有／无ＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ固
定
板成形机的安装
安
全 性外 观 及 安 全 保 障
吊 环分解
组
装ＰＬ面
开闭移动作业
模具尺寸成形机 ＴＯＮ分 类喷嘴
定
位环ＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／ＮＯＫ／Ｎ
模具检查表（新型）
考
口Array
考
未／完对应各点检项目
年 月 日 完了
如纳品模具无此检项目时,要用斜线划掉
每页的营业栏和右上的最终责任者栏要无一遗漏的盖章
最后, 此文件做为检查说明的文件, 今后必需填写,并且填写后要全部提交.
注意: 如不提交将不与办理验收手续
天；实际工时： 天； 改造天数 天
日 T5 月 日 完了日 年 月 日年 月 日（ ） T2 月 日（ ）　
设计承
设计承
辅助说明)未／完。