堆叠评审CheckList

1、需求中有明确的性能指标及要求2、需求中有明确描述需压测的业务或接口；
通过
是否有明确的功能测试周期
有明确的功能测试周期且合理
是否有明确的测试范围
有明确的测试范围
相关开发文档是否已提交至测试组：功能需求分析说明书、概要设计说明书、网络结构拓扑图、业务流程图等
相关开发文档已提交至测试组：功能需求分析说明书、概要设计说明书、网络结构拓扑图、业务流程图等
确定行方是否有指定模板格式，优先使用行方模板，如没有使用内部模板
3
代码侵入性
开发改造对产品原功能
代码的程度
开发改造代码结构设计是否合理，侵入性是否能够剥离或优化
4
代码健壮性
异常情况考虑
对可能出现的异常情况进行了判断、捕获和处理
5
业务逻辑准确性
代码的处理逻辑、计算逻辑正确性
代码的处理逻辑、计算逻辑正确，能够符合需求需要
6
代码规范
代码抽象程度
公共代码进行了抽象
7
代码开发规范
相关开发文档已提交至测试组:性能需求分析说明书、概要设计说明书、网络结构拓扑图、业务流程图、接口设计文档等
10
性能测试方案/用例模板确定
确定行方是否有指定模板格式，优先使用行方模板，如没有使用内部模板
《性能测试方案》、
《性能测试用例》等有明确的模板
11
输出性能方案/测试用例
是否按照模板格式编写性能测试方案/测试用例
明确测试目标
有明确的测试目标
明确测试阶段
有明确的测试阶段，例如：SIT、UAT等
明确测试环
境
明确的测试环境配置情况
有明确的提交成果物
测试方案中，有写明确的成果物
2

序号类型点检项目点检人不符合项原因分析建议措施责任单位/责任人跟进反馈关闭状态改善完成时间复查情况1客户信息、项目简况、评审时间是否明确。

23D图档、CMF、工艺标准等资料客户是否提供。

3产品材质、胚料重量是否确定。

4客户特殊加工要求是否明确,是否满足我司技术能力。

5整体工艺方案和加工顺序是否合理，夹数是否过多，部分夹位能否合并。

6材料余量预留是否合理，能否进一步减少。

7定位基准是否合理可靠，尽可能避免多次转换基准，夹持方式是否牢固。

8刀具选型是否合理，有无特殊要求，刀具加工参数和寿命评估是否合理。

9工序3D有无接刀问题，如何避免接刀风险，同一夹台阶光刀尽可能用一 把刀完成。

10产品变形风险评估，如何有效解决产品加工变形导致的尺寸不稳问题。

11定位孔是否已考虑防呆，定位孔直径公差及深度是否合理，有没有考虑加倒角，加工方式是否合理，大批量生产是否可靠。

12有无放大偏位特征，如何避免。

13加工冷却方式有无特殊要求。

14外观有无特殊要求，外观面不允许出现接刀，外观刀材质选择是否合理。

15容易出现毛刺的特征如何解决毛刺问题，有没有加专门去毛刺刀具刀路。

16进刀位和退刀位是否合理，有无撞刀风险。

17是否需要断刀检测，探头，探点位选择是否合理，探点数量是否合理，变量选择是否正确。

18是否需要记版本号和机台号。

19每次飞面厚度0.30mm，飞面光刀后，接刀纹要控制在0.02以内。

20裙边宽度定义D6销钉+4mm+7mm为准，外侧壁优先考虑分夹加工；外侧壁合夹加工的裙边留料定义D6销钉+4mm+外侧壁刀具过刀直径+1.0mm。

21宽度方向以注塑前半成品尺寸（铝挤面）单边+0.5mm，长度方向以注塑前半成品尺寸（锯切面）单边+1.0mm。

22CNC1飞面，并加工一组定位孔只给CNC2使用，定位孔直径D5，方便后工序二次使用时扩孔。

23CNC2或CNC3加工内腔的工序需同时在产品内腔及外裙边加工两组定位孔作为后工序直至外侧壁工序的定位。

评审人 模块 编号 内容项 1 2 3 4
SCH，PCB同步，库元件最新。走线完 成，DRC消除。 检查器件摆放是否符合结构要求 凸出PCB板边缘器件（如AudioJack） 不会和拼版工艺边干涉 项目中新增加器件的库是否正确， pcb的PartNumber与原理图是否正确 有方向的器件是否都有标示点，有极 性元件的极性是否标有正负极丝印， 是否正确。如芯片1脚、电容、二极 管、三极管、电池的极性。 丝印文字高度不得小于0.5mm，丝印 线宽不得小于0.127mm。BOT面文字需 要镜像.BGA和CSP元件都应有贴片定 NPTH孔周围0.2mm内是否禁止走线。 器件是否远离板边,保证板边有完整 铺 地(机构有特殊要求的器件除外,如天 各个器件之间的距离是否满足最 0.3mm 建议最小线宽线距为0.1mm/0.1mm, BGA pitch为0.5mm时可以在BGA内部 内层局部使用0.075mm/0.075mm的线 宽线距，表层线宽线距不得小于 0.1mm/0.1mm。 相同网络的盲孔(via1-2,via5-6)和 埋孔(via2-5),是否没有重叠,最差只 能 通孔板是否没有通孔落在BB的BGA焊 盘上 HDI板是否没有盲孔(Via1-2,Via5-6) 一半在焊盘上，一半在焊盘外 各Solder Mask开窗区域是否与导线 、过孔重叠 对于ESD器件和滤波电容，要先过器 件再进IC的PIN 表层是否没有长的高速数字走线,否则 会有辐射干扰,影响天线的灵敏度 (LCD BUS,Sensor Bus) 音频线（Speaker，Receiver，Micphone 等）是否进行了差分线、包地处理 多引脚的元器件（如SOIC、QFP 等），引脚焊盘之间的连线，应由焊 盘加引出互连线之后再短接，以免产 生桥接。 不同功能的线,特别是敏感线,是否避 免隔层平行走线 必须对BB芯片进行有效屏蔽，加屏 蔽盖 天线区域的地能否净空

结构设计评审checklist 结构设计评审checklist
检查项目 干涉检查 项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60
视窗
泡棉 壳体组合装配
61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 84 85 86 87 89 90 91 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127
电池盖开启/闭合过程是否方便? 前后左右及高度方向限位是否合理？保证装配紧凑无松动？ 金属电池盖是否有单独的按扣固定电池盖，是否接地？ 电池盖是否有防止左右晃动和起翘的机构？ 电池盖开启/闭合过程的操作是否安全? 对于与机壳采用螺纹联接的天线配合按螺纹标准执行。 天线强度设计是否满足公司拉拔测试 对于插拔式天线，卡扣一般要一对，且成对称分布。 天线连接片的安装性能一定考虑，干涉量是否足够？（至少0.7mm) 天线组合模具及成型工艺性是否合理? 天线组合装配是否容易? 天线组合扣位装配结构是否合理，强度是否足够? 铝制件,结合工艺特点进行评审. 电铸件,结合工艺特点进行评审. 其它,结合工艺特点进行评审. 与外壳或按键配合间隙是否合理 是否有合理的备胶区域， 胶水的选择 是否需要扣位等结构加强装配强度和可靠性 是否有防静电的结构设计? 让位LED灯的设计是否合理?单边间隙是否大于0.50mm 是否有定位孔?定位孔径是否大于1.00mm? 防灰尘进入的措施是否可靠，是否有排气槽 DOME片的选择是否合适?（力度，尺寸，行程。。。） 屏蔽罩上开孔是否在1mm≤φ≤3mm的范围 (考虑RF原因) 孔间距是否满足加工工艺要求，应在3.00mm以上。 吸盘区域的设计直径是否为6mm，是否在重心范围 屏蔽的材料是否能满足要求? 屏蔽罩高度是否合理? 吸盘区域的设计直径是否为6mm，是否在重心范围 屏蔽支架的横梁设计是否便于后续的维修以及检测电子器件？（跟部要留剪断口） 屏蔽罩设计是否考虑芯片点胶需要的避让空间 屏蔽罩设计是否避免平整度不好，吸拾是否容易造成变形？ 屏蔽罩盖的固定(定位)设计是否合理?底边距离PCB是否合理? LCM背胶面积及粘贴强度是否能保证拆卸不损伤？（建议中间加屏蔽纸） LCD的装配是否有合理的缓冲空间(lcd最高面到前壳面至少留0.4mm间隙） LCD建模要按最大尺寸，可视角要标出 导光板的光线设计能否把单颗LED灯均匀发散到每个地方 导光板的定位是否可靠精准 导光板的材质是否运用合理 导光板的强度设计是否合理 参照设计规范 是否容易开启/闭合 是否给插拔件提供足够的操作空间 结构/形状/厚度是否满足模具工艺及成型工艺的要求 结构/形状/厚度是否影响零件/产品强度及功能 是否有/需要操作指导标记和防呆标记 外观装饰及标记是否满足模具工艺及成型工艺的要求 零件离板边是否有合理的距离(>1.5MM) PCB板是否有合理的定位，固定 PCB板与外壳是否有合理的距离(分板筋位置至少有0.4MM间隙） PCB板强度是否足够，装配后是否容易变形 MMC卡/SD卡插拔防呆设计 摄像头/闪光灯的定位固定是否合理 摄像头工作（取景）角度内是否有干涉问题（与玻璃丝印位置等）

3、虚拟按键灯到按键的距离不宜太近，以免亮度分布不均 1、光感到tp距离是否足够？是否有做泡棉（套)的空间？ 1、要选用有压缩保护的弹片，以确保不被过量压缩 2、各馈点的距离不宜过大，中心距常做5mm,焊盘大小参考顶针和弹片封装定 3、尽可能不用高度1mm以下的弹片和顶针，高度太小预压值也会偏小，有接触不良的隐患，如不 能避免，可以更改主板厚度或调整板型结构、天线定位方式 1、堆叠上是否有fpc焊接位置的丝印线？/喇叭密封薄棉丝印线？/电池pin脚定义等丝印线？ 2、是否预留了足够的接地露铜？在有外插接口的地方尽可能露铜 3、主板上须预留定位孔。以免设计公司利用骨位在板边对主板进行定位，由于邮票孔和制造误 差的存在，会使得侧键的手感不好（侧键的行程0.2或0.3） 4、副板的厚度是否合理？厚度一般不要小于0.5，以免贴片时形变 5、a、fpc焊盘长度不能少于1.5，焊盘须留0.5mm的排锡空间，焊盘宽度不小于0.7;b、在fpc的 焊接的排锡方向须预留3毫米空间，以免焊接时电烙铁碰到其它的原件 6、主板上不得两面都放置较大贴片元件，避免贴片掉下 7、要预留螺丝孔位置，如果整机是从后壳方向锁紧螺丝的，前后壳螺丝孔的位置则必须在电池 盖的投影区域内 1、屏蔽罩的不宜过大，否则容易变形，否则易变性，如由于实际情况不能更改，可以做成屏蔽 框+屏蔽罩的结构 2、屏蔽罩需要做散热孔，基带和射频屏蔽罩尽可能多开孔 3、屏蔽罩的几何中心直径6毫米内不要开孔，以方便贴片时机械手吸起屏蔽罩 4、由于不锈钢不能上锡，屏蔽框不能用不锈钢材料
1115为5毫升15为5毫升1620为67毫升3做双喇叭时两个喇叭须一样大且距离尽可能的远4喇叭尽可能远离mic距离尽可能大于10mm5喇叭下方须露铜接地6喇叭要远离地磁等传感器7弹片的喇叭尽量靠近螺丝孔1马达不能放在刀片电池连接器附近离指南针等芯片要尽可能的远2圆形扁马达的金属外壳需要接地3马达的固定必须可靠且尽可能放在整机的四个角落4转子到周围器件的距离须大于05mm1前音腔体必须密封2尽可能选用15061005等音量较小3听筒到屏的距离至少07mm弹片听筒本体到主板留03的间隙4弹片听筒的馈点的长度不小于本体的宽度馈点的宽度不小于255听筒的下方需接地13d堆叠图上的mic须附上硅胶套2mic到喇叭的位置不小于10且尽可能靠近螺丝柱3须远离2g3g天线如不能避免需更换防干扰功能的mic4做双个mic时两个mic的距离尽量的远其中一个常放在整机后面的中上部1拔插卡须要顺畅pushpush卡座须根据行程确保容易取卡2如果在出卡方向上有电池的器件须保证卡到电池等器件有05的间隙3须远离射频天线尽可能有10mm距离以免掉卡4如选用贴板的sim座在sim卡的出卡方向上的3mm内不能放原件04020201可放1电池连接器到电池须留05的间隙2须标示电池定义的01确保耳机座usbhdmidc放置的位置以免公头和外壳干涉引起接触不良2各连接器近可能的使用插脚的物料以免贴片器件因受力不当掉铜皮3固定在耳机座等上fpc器件须做好定位4堆叠图中的各公头须为通用型的5各接口的pin脚数量应满足硬件的需要6各连接器摆放的位置尽可能不要放在整机的4个角落1冲压件的披锋要避开pfc等排线以微跌免割断排线2sus304拉伸的深度尽可能不超过1mm拉伸的面尽可能是一个完整的面1电池的大小和放置位置不得影响天线2该外形尺寸的电池是否有给电池厂评估电量3电池的金手指须做下沉下沉054需要标示电池的pin脚定义1fpc的焊盘长度不得小于12x072fpc的宽度需要满足pin数的需求线宽最小01线边距最小013fpc的外形尽可能方便拼版以免在拼版时浪费4对于较大长的fpc需要做较大的接地

螺BOSS丝柱设计
1
以内。螺丝柱加支撑筋30 MM个,螺丝间距螺丝布置是否合理？BOSS螺丝柱侧边4-6条(支撑筋条。上下压住。注意缩水，容易折断。
2
牙以上.螺丝种类尽量少。颜色区分螺丝1.4，缩合长度5
3
,H2.5牙，保证有效锁合53.4*内径1.1自攻牙：P0.5自攻螺丝柱：外径1.4H1.5牙，保证有效锁合53.8*内径2.1机械牙：P0.31.4铜螺母螺丝柱：外径，保，机械牙：P0.3内径2.4否则易裂开）*1.11.4镁合金螺丝柱：外径2.5（最小H1.5证有效锁合5牙
0.2向间隙Z
筋条
1
0.5-0.6 0.8，电池盖筋条筋厚
拔模角
1
外观面，配合面等必须拔模。
2
°，电池仓33°，反止口°，壳体内表面1.5°，止口外观面拔模3°，最小2.5°，镁合金屏框3°平行拔模，最小0.75°，前壳LENS槽1.5°，按键和壳体11°，°，镁合金电池仓2°，镁合金按键处0.5
3
1.1.结构堆叠详细设计checklist
结构堆叠设计CHECKLIST（设计要点，红色为必检）
项目名称
日期
检查清单填写要求：1、“Y,N,N/A”栏目的填写：2、“对应措施的举证/权衡考虑因素”栏目的填写：
1.1 Yes表示考虑并遵循了该项要求；2.1当标记“Yes”表示考虑并遵循了该项要求；
1.2 No.表示未考虑或未遵循该项要求；2.2当标记“No”表示未遵循该项要求时应填写原因或权衡因素；
3
0.2内部避让间隙
3
按键最多偏心0.2，否则手感不好。
4
按键四周是否都有支撑，会不会歪斜。
1°0.5－2.0°。标准拔模角其他
柱定位设计

流程规划评审Checklist
流程管理部门
时间：
评审项目
序号
评审内容
评审标准
权重
得分
扣分原因
备注
存在性
1
所描述的问题是否确实存在
前期调研确实存在问题，在运营中出现此问题或者得到反馈需要解决此问题，相应的流程规划则确实存在；
如果只是少数或者偶然出现的问题，则需要持续关注继续观察，当达到标准1时再重新进行规划及评审；
解决方案必须包含问题为什么会发生，是否还会再次产生，这种问题是否会导致其它的问题，这个问题是否侧面反映了其他的潜在问题，怎样避免这些问题，本次的解决方案有哪些经验积累等等类似的思考等。
20
4
所规划的流程目标是否可达成
流程目标在解决存在问题的基础下，既不能要求过高也不能要求太低，更不能与其他目标重复；
10
合计：
100
评审人：
评审结果
（1）91－100分：批准；
（2）81－90分：带修改建议的批准；
（3）60－80分：驳回修改；
（4）60分以下或不符合评审内容1：不需要；
如果确实不存在则中断规划评审，结束流程规划。
20
2
是否把握到了问题的关键核心
对问题的来源，定义，描述，分析及初步判断是否清晰明确；
对反馈问题影响面和严重性进行分析，判断其类别和性质。
20
有效性
3
所描述的解决方案是否能有效地解决相关问题
解决方案必须是客观的，理性的分析，尽可能掌握问题的实质，把握到每个细节要素；
规划的流程目标必须有很强的执行性，如果没有很强的执行性则需重新规划流程的目标及考核部分；
10
及时性
5
所描述的流程计划是否能及时解决相关问题

4
玻璃材质的TP，开孔的宽度或直径要大于1.2MM，且孔边缘距离外形边缘须2.8MM以上
5
type-c，tf卡，hdmi的位置要求与堆叠一致；
6
评估侧键与主板SWITCH或DOME的位置是否对正，如果因ID限制，按键偏心Z向需在0.2mm以内；XY方向不能偏心；
7
外观曲面评估
1
外观分型面角度小于45度时，要求分型位置有0.3mm以上直伸边或者接近直伸边，避免分型面锐边喷油锯齿和跌落壳裂等；
4
5
检查ID曲面 是否有足够的空间来满足MD设计，壳体强度是否足够: (包括LCM、camera、speaker&receiver、motor、hinge（FPC）、connector、mic、battery、audio jack、keypad、sim card、I/O、side key、SD card、pen、等)；
2
出模角度检查，不同的外观纹面要求不同的拔模角度，一般不能小于3度，免喷涂的一般要求5度以上；
4
type-c，tf卡，hdmi孔等开孔是否满足设计要求；
5
防水，散热要求
6
按键/电源键突出高度是否足够，是否会影响手感；
7
金属装饰件应避免尖角；
8
对于喷涂的前壳，顶面不能是尖角，至少留0.2的直伸位，防止耐磨测试不过；
整机尺寸
1
尺寸Size(LxWxH) 是否与产品定义一致；
1
检查各零件工艺的量产可行性和可靠性，特殊工艺或颜色等需提前供应商参与评估并提供相关报告；
2
检查各零件工艺(金属装饰件,电镀件,及其它)对ESD,RF的影响；
3
检查各零件的工艺对结构设计的可行性；
4

SPM中Biblioteka 6 ODM/OEM整机BOM与原理图一致，客户测试PASS产品一致
RPM
中
三、可量产性评估
1 PVT贴片问题确认（良率95%以上，问题点是否关闭）
中试PE
中
2 PVT组装问题确认（良率95%以上，问题点是否关闭）
中试PE
中
3
PVT生产测试站位良率确认（良率95%以上，关键性能指标 CPK统计、分析）
中试PE
中
4 生产直通率（90%以上）
中试PE
中
5 PVT试产维修数据统计、分析，落实改善对策
中试PE
高
6 PVT试产物料遗留问题评审
SQE
高
7 承认机构件、包材料订制件封样
器件部
中
三、品质管控
1
项目遗留问题点汇总，《问题追踪表》上传PLM系统TR任务 附件，特批、挂起问题汇总并通知售后服务单位
PQM
数通-技术评审检查表TR6
项目
评审主导人、时
名
间：
序号
审查内容
处理单位 优先级 备注：用于填写 流程号/处理意见
一、评审报告交管
1
《批量试产问题清单》《批量试产问题分析报告》《维修 手册》TM文档《培训记录表》
中试PE
高
2 产品认证证书
认证部
高
3 《数通研发项目总结报告》
RPM
高
二、BOM Review
1
EBOM、JGBOM、BCBOM替代料完成验证、测试。结论为PASS 并对应PLM系统BOM
中试PE/RPM
高
2 EBOM、JGBOM、BCBOM替代料已获得客户的认可
产品经理 高

NPI 岗位职责及说明1：参与前期堆叠评审，立项会议，沟通并预估可生产性（包括新工艺、新技术、工厂环境、仪器设备等）；2：试产试产资料跟进、整理、发放，量产资料归档明细（1）：试产所需资料包括BOM，SMT生产文件，测试工装，软件工具，结构资料，首件确认配件等（2）：NPI需要提供或整理的量产资料包括全功能工装配件3套，金机3台，暗室数据，特殊工艺指导书，研发装配指导书等3：试产前3天内，按照产前检查表，核对CHECKLIST4：和项目经理积极配合，协调试产安排，并主导跟进试产；包括（1）：试产人员跟进安排（2）：整理汇总试产问题点，在试产后4天内完成问题点获取：A、按照试产CHECKLIST核对试产问题点，并记录（问题点CHECKLIST明年实行）B、拉线坏机数据及分析维修报表（在产线的试产坏机由工厂工程分析，研发借走的坏机由NPI主导分析）C、工程、品质、研发发现的问题汇总报告D、硬件测试报告E、可靠性测试报告（3）：根据项目需求领取研发样机（4）：试产突发、异常状况处理5：试产结束一周内召开试产总结会议，发出报告并跟进问题点解决进度6：试产结束一周内召开工厂试产评审会议，落实改善对策，并安排问题点验证7：试产后两周内输出上次试产物料处理意见（发给工厂计调部）8：下次试产前一周内召开试产前评审会议，确定是否满足进入试产条件进T2条件，试产中发现的问题改善到80%以上，且无重大影响试产目的的问题点进中批条件，硬件、结构解决完试产中已发现的所有问题点或根据项目情况，硬件、结构无重大且必需改的问题存在9：生产制成相关类的新技术，新工艺，组织工厂培训10：NPI跟进到项目量产前5K，并在量产后两周内给出项目跟进过程的问题总结分析报告，组内分享。

序号检查项目检查内容检查标准(数值单位:mm)结果(OK/NG)改善方法复核结果外观确定与ID效果图相符性a 外型尺寸依效果图b 盲点高度0.25,c 耐磨点高度0.4~0.5d 外表面无深凹槽或由客户要求e 外表面无利边利角由客户要求结构整体干涉检查静态干涉检查 a 零件与零件是否存在干涉情况整机动态干涉检查a 电池卡扣在滑动的行程中有无与其他周边零件干涉b 模拟翻盖于工作角度范围内旋转动全过程有无干涉情况且翻盖与主机最小间隙0.30c 模拟翻盖在工作角度内转动时FPC 与周边零件有无干涉情况d 电池取出及装入是否干涉周边零件与硬件相关的结构小屏显示区域 a 翻盖面壳显示框比小屏VA区域大0.30b 小屏印刷内框比小屏VA区域小0.30主屏显示区域a 翻盖底壳显示框周边比大屏VA区域大0.30b 主屏印刷内框周边比大屏VA区域小0.30LCD防尘a 大屏泡棉整圈完好,高度由0.50压缩至0.30b 大屏背胶整圈完好,宽度2.0以上,允许局部1.0,厚0.15c 小屏泡棉整圈完好,高度由0.80(0.50)压缩至0.50(0.30)d 小屏背胶整圈完好,宽度2.0以上,允许局部1.0,厚0.15e 背胶泡棉周边间隙:离定位胶位0.10,离视窗0.30lcm定位及装配性能 a 平面两个方向定位间隙0.10b 高度方向有做勾或翻底定位骨位长至距PCB0.10处SPK音量的结构保证a speaker音腔高度最少有0.8mmb speaker发声面胶壳厚度最少0.8mmspeaker音量的结构保证c 出声面积不小于speaker本身出声孔面积的三分之一b 前音腔完全封闭,SPK围骨厚度0.70e 后音腔有足够空间摄像头部分 a 摄像头视角无阻碍,包括翻开150度后b 需做密封和防震c 装备预定位良好,用扣位或加背胶123项目经理: 审查日期： 部门经理: 复查日期: 核准:。

Checklist的几大要素
Checklist的几个重要要素是：项目/任务、步骤、条件和标记（或勾选）方式。

1. 项目/任务：Checklist的首要要素是明确列出需要完成的项目或任务。

这些项目可以是工作任务、检查清单的事项、待办事项或需要遵循的步骤。

2. 步骤：每个项目或任务通常包含一系列需要执行的步骤。

步骤是指完成项目所需的行动或操作。

逐步明确列出这些步骤，可以确保在执行任务时不会遗漏关键细节。

3. 条件：Checklist的有效性还需考虑任务执行的条件。

条件是指完成项目或任务所需满足的先决条件、环境要求或其他相关情况。

在Checklist中包含适当的条件，有助于确保在适当的环境下执行任务。

4. 标记/勾选方式：Checklist的目的是跟踪任务完成情况。

为了实现这一目标，需要一种标记方式来记录已完成的步骤或任务。

常见的标记方式包括打勾、打对号、使用符号或颜色等方法。

这些要素的组合构成了一个完整的Checklist。

通过明确描述项目、步骤和条件，并使用适当的标记方式，Checklist 可以提供一个简单而有效的工具，帮助人们管理任务、确保重要步骤不被忽略，并提供一种可视化的方式来追踪任务的
进展。

整机软件调试是否OK。待机电流，用户手 册，CQ中的A类BUG。
量产前的天线测试报告，是否为开模样品 。否则不予确认。只给针对样品的报告数 据
客户ID是否完成评审、备案。有否和其他 客户冲突接近
客户MD是否完成评审
是否告知客户我司的单机下载工具 是否告知客户我司的多串口下载工具 客户 相关 客户的供应商是否审核完整，包括屏，摄 像头，天线，电池厂家，FPC厂家。目前 要求这5类。大客户的话，喇叭也要求
分类分类项情况最后更新操作时间原因备注项目信息表是否及时更新原理图和摆件评审原理图评审时注意核对功能需求包括哪些资源是复用的而导致有些功能只能两选一等layout评审后续gerber文件的更新变更是否描述清楚是否写明了板子的内存种类拼板大小在文件名中bom归档后的差异料跟踪生产资料核对钢网的制作安排
客户第一次小批量装机的跟踪需要，和聂浅进行沟通。
若前期评审有错，以最后一次改进时间为准 。如果客户没有把改进的MD发来，此处留 空并且跟催。完成标志是必改项为0 保存校准参数的方法等。
需要签署封样的，例如中宝的，留有签署封 样的文件
生产资料核对，钢网的制作安排。有否因 为特殊机型需求，区别钢网，堵住某些开 孔等
过程 PR1试产前，软件的安排准备
PR1试产前，外围料安排准备，LCD，摄像 头，按键板等供调试用
样品要求器件上带有规格型号。
第一次发布正式版本前，对软件共性问题 的提前预防和监督。使得V001对测试部而 言有意义。
PCBA的调试结论是否给出，作为量产投板 依据
XY项目备忘
分类
分类项
情况
最后更新/操作时间
原因备注
项目信息表是否及时更新 原理图和摆件评审
原理图评审时注意核对功能需 求，包括哪些资源是复用的而导 致有些功能只能两选一等

华为-原理图绘制评审规范-checklist原理图绘制评审规范前⾔本技术规范根据国家标准和原邮电部标准以及国际标准系列标准编制⽽成。

本规范于。

本规范起草单位：本规范主要起草⼈：本规范批准⼈：本规范修改记录：⽬次1、⽬的 12、范围 13、定义 14、引⽤标准和参考资料 15、原理图绘制评审内容 15.1图纸幅⾯及格式 15.2标题栏 25.3项⽬代号 25.4标称值 25.5原理图布局 35.6 层次化电路的设计 45.7项⽬代号 45.8注释和解释 65.9电源及地⽹络 65.10去耦电容的放置7原理图绘制评审规范1、⽬的本规范规定产品原理图绘制中符合原理图绘制评审的要素，旨在统⼀绘制的评审要素。

2、范围本规范适⽤于公司产品中所有具有符合原理图绘制规范的原理图绘制评审，⽤于指导原理图绘制、中试审查。

3、定义⽆4、引⽤标准和参考资料下列标准包含的条⽂，通过在本标准中引⽤⽽构成本标准的条⽂。

在标准出版时，所⽰版本均为有效。

所有标准都会被修订，使⽤本标准的各⽅应探讨，使⽤下列标准最新版本的可能1、原理图绘制评审内容本审查内容表审查的某些项⽬如果与设计的单板⽆关则填“不评审”，如果符合或不符则必须填“是”或“否”。

对于填“否”的项必须说明原因，否则不能通过评审。

对于必须审查⽽没有进⾏审查的项⽬，设计审查⼈要承担设计的全部责任。

1.1图纸幅⾯及格式(1)选择图纸幅⾯尺⼨未超出A0幅⾯。

□是□否□不评审(2)图纸的任何内容没有超出外框线之外，也没有叠加在外框线上。

□是□否□不评审(3)除带有图幅分区的VIEWDRAW图框使⽤模板a3.1，a4.1外，其余采⽤软件⾃带的图框。

□是□否□不评审(4)图幅分区数⽬取偶数。

每⼀分区的长度在25~75mm之间选择。

□是□否□不评审(5)分区的编号，沿⽔平⽅向⽤阿拉伯数字从左向右顺序编写，由1开始⾃左向右排列，最多到6；沿垂直⽅向⽤⼤写拉丁字母从上到下从A开始填写，最多到H。

Checklist方法是一种系统化的检查方法，用于确保任务或过程中的每个步骤都得到了正确的执行。

它通常用于高风险、高压力的环境中，如飞行员、外科医生、消防员等职业中。

以下是使用checklist方法的步骤：
1. 确定任务或过程的步骤：列出所有必要的步骤，确保没有遗漏。

2. 制作checklist：将每个步骤列在一个清单中，以便在执行任务或过程时进行检查。

3. 测试checklist：在实际任务或过程中使用checklist，以确保它能够正确地指导执行者完成任务或过程。

4. 更新checklist：根据实际执行情况，不断更新checklist，以确保它能够反映出最佳实践和最新的要求。

5. 培训执行者：向执行者提供必要的培训，以确保他们能够正确地使用checklist。

6. 审查checklist：定期审查checklist，以确保它仍然适用于任务或过程，并且能够反映出最佳实践和最新的要求。

改善报告
PM
AM
MD PM NPI
实验室
PM
MD（模厂提交） 修模评审报告
PM
物料齐套时间
PM
MD 物控
治具验证报告
SPC-JL-QM-14 试产排产流程审批单V1.0
排产计划表(时间、工厂)
PM
产前准备checklist
DQE
1、试产报告（lava是否兼顾内部信息）
PM
SPC-JL-QM-39 禾苗试产QC检验记录表
88 电池盖工程装配验证（智能机） 89 壳料签样 90 结构件备料
SPC-JL-RD-024 BOM表-V1.2 SPC-JL-RD-37 BOM评审check list
试产目标 2、主镜片、TP盖板、壳料关键尺寸测试报告 SPC-JL-QM-14 试产排产流程审批单V1.0 SPC-JL-QM-57 禾苗试产物料检验表-V1.0 3、结构评审问题改善报告-同样机问题回复 4、试产治具清单
PM
9、PCB板类型、热源器件分布、平台仿真温升 结果
PM
10、平台前期售后数据及改善对策
PM
11、立项评估报告20160809
PM
DQE
单体可靠性测试报告(SZ)、整机可靠性测试报 告(SZ)、整机硬件性能测试报告(SH)
实验室
MD
2D图档修正版
MD
MD
2D图档修正版
MD
MD
2D图档修正版
MD
MD
堆叠经理 内部评审会
ID 堆叠经理 堆叠经理 堆叠经理 堆叠经理
ID 项目部部长
产品经理
并行2 并行2 并行2 并行2 串行1
CE
上海PM经理 上海PM经理 上海PM经理

项目经理
DQE
责任人 产品经理
计划输出 日期
稽核结果
输出文档
12.15
初稿完成，待 完善
待上传
状态 Open
产品经理
12.15 已完成
RDM《120912》 Close
实际输出 日期 12.21
12.15
产品经理 产品经理 产品经理
8 制定项目Schedule 需要 参与 项目Schedule
项目经理
参与 样机试产总结报告
NPI/外协
32 样机试产问题点跟进 需要 制定 样机试产问题跟进报告
DQE
33
主板出货检验标准制 定
需要
制定 整机出货检验标准
DQE
第2页，共3页
DVT阶段
34 EMC测试报告
需要
35 RF测试报告
需要
36 散热测试报告
需要
37 产品认证报告
需要
38 WHQL测试报告
需要
39 中试EVT测试报告 需要
制定
研发设计流程稽核Check List 评审
DQE
参与 Key Parts List
产品经理
审核 Key Parts List 评审表记录 产品经理
第1页，共3页
14 总体设计方案
需要
15 总体设计方案评审 需要
16
制定测试大纲及测试 计划
需要
17
测试大纲及测试计划 评审
需要
18 原理图
需要
19 原理图评审
研发设计流程稽核Check List（主板）
项目名称 最后更新日期
项目阶段 序号
任务名称
1 产品规格书
产品需求 阶段