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丁苯橡胶的塑炼和混炼宋啸北京石油化工学院高063班摘要：简单介绍了乳聚丁苯橡胶的塑炼和混炼方法。
关键词：丁苯橡胶塑炼混炼丁苯橡胶是产量最大的通用合成橡胶，是橡胶工业的骨干产品，它是合成橡胶第一大品种，综合性能良好，价格低，在多数场合可代替天然橡胶使用，主要用于轮胎工业，汽车部件、胶管、胶带、胶鞋、电线电缆以及其它橡胶制品。
下面介绍丁苯橡胶的两种加工技术——塑炼和混炼。
1 丁苯橡胶的塑炼丁苯橡胶可以通过调节平均分子量来改善其加工性能，一般来说，丁苯橡胶的门尼粘度多在35—60之间。
因此丁苯橡胶也可不用塑炼。
但实际上经过塑炼后，可增进配合剂的分散性，有助于提高产品质量。
特别是海绵橡胶创品，丁苯橡胶经过塑炼后，容易发泡，且泡孔大小均匀。
因此，丁苯橡胶与天然橡胶一样，塑炼也是重要工艺之一。
1.1塑炼与分子量分布丁苯橡胶的加工性能不仅受微观结构如顺式、反式及乙烯型等的影响，而且也受其平均分子量与分子量分布的影响。
经过塑炼后，橡胶分子量中的大分子发生解聚，使得平均分子量降低，加工性能改善。
研究表明丁苯橡胶比在相同条件下薄通的天然橡胶塑炼效果小，但高粘度的丁苯橡胶有较明显的塑炼效果。
1.2塑炼条件对塑炼效果的影响丁苯橡胶塑炼时，炼胶机的辊筒转速、速比、辊距及橡胶混度等各种条件对塑炼效果均有影响。
辊筒速比愈大，亦即前后辊筒平均转速愈快，则塑炼效果亦愈大。
此时也意味着橡胶通过辊缝次数愈多，塑炼效果愈好。
另外根据炼胶机的塑炼条件，存在一定的极限粘度。
随着辊筒平均转速的增加，辊距的减小及橡胶温度的降低极限粘度值也低。
要想在某个极限粘度以下进行塑炼时，需要变换塑炼条件以适应低极限粘度要求。
辊筒大小对塑炼效果没有多大影响，而辊距大小确有显著影响。
辊筒温度愈低，塑炼效果越大。
辊距愈小，速比愈大，塑炼橡胶的门尼粘度愈低。
1.3塑炼条件与凝胶生成塑炼温度对丁苯橡胶的塑炼效果影响颇大，当塑炼辊温超过120o C时，会迅速产生凝胶。
国家aem橡胶标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：国家AEM橡胶标准橡胶制品在现代工业生产中扮演着至关重要的角色，它们被广泛应用于汽车、航空航天、医疗保健、电子通讯等领域。
而AEM （Acrylic Elastomer）橡胶是一种优异的高温耐磨橡胶材料，具有出色的耐油性、耐化学性和耐高温性能。
为了统一AEM橡胶制品的质量和技术要求，各国纷纷制定了相应的橡胶标准，其中包括我国国家标准。
我国国家AEM橡胶标准的制定是为了促进橡胶制品行业的健康发展，保障使用者的权益，提高产品的质量和技术水平。
国家AEM橡胶标准主要包括AEM橡胶的分类、性能要求、试验方法和标志等内容。
下面我们就来详细介绍一下我国国家AEM橡胶标准的主要内容。
一、AEM橡胶的分类根据使用要求和性能指标的不同，AEM橡胶按其基础聚合物的类型和配方成分可以分为多种不同的等级。
我国国家AEM橡胶标准根据实际需求将AEM橡胶分为普通级、耐油级、耐高温级等多个不同等级，以满足不同领域对橡胶制品的需求。
二、性能要求我国国家AEM橡胶标准对AEM橡胶的物理性能、化学性能、耐油性、耐热性、耐候性等方面都做了具体的要求。
对于耐热性能要求可以包括耐高温度下的变形率、热氧老化性能、燃烧性能等；而对于耐油性能要求可以包括耐各种润滑油、汽油、柴油等介质的性能要求。
三、试验方法国家AEM橡胶标准还明确了各种性能指标的测试方法和要求，以确保测试结果的可靠性和准确性。
对于硬度测试可以采用希氏硬度计、岭氏硬度计或邵氏硬度计等不同的硬度计进行测试；而对于拉伸强度和断裂伸长率的测试可以采用万能试验机进行拉伸测试。
四、标志标准我国国家AEM橡胶标准还规定了AEM橡胶制品上需标明的生产企业名称、产品型号、批号、执行标准等信息，并要求在产品包装、说明书和产品上都做清晰的标识。
这样不仅可以帮助使用者正确选择和使用产品，还可以提高产品的信誉度和市场竞争力。
我国国家AEM橡胶标准的制定和执行对橡胶制品行业的发展起着重要的促进作用。
橡胶制品的基本生产工艺过程
橡胶制品是一种应用广泛的材料，用于生产各种产品，从汽车轮胎到家具配件都有橡胶制品的身影。
本文将介绍橡胶制品的基本生产工艺过程，包括原料准备、混炼、挤压、成型、硫化等环节。
1. 原料准备
橡胶制品的生产过程首先需要准备橡胶原料。
橡胶通常是从橡胶树上采集的，经过处理后变成橡胶块或橡胶粉。
除了橡胶外，生产橡胶制品还需要添加助剂，如硫化剂、促进剂、抗氧化剂等。
2. 混炼
将橡胶块或橡胶粉与助剂混合均匀是橡胶制品生产的第一步。
混炼的目的是在原料中均匀分布各种成分，并提高橡胶的韧性和弹性。
混炼通常需要使用橡胶混炼机来完成。
3. 挤压
混炼后的橡胶原料经过挤压成型，成为一定形状的橡胶带或橡胶管。
挤压是通过挤压机完成的，橡胶原料被挤压出来后，在传送带上进行输送。
4. 成型
橡胶带或橡胶管经过挤压后还需要进行成型。
根据产品设计要求，将橡胶原料切割、压制成所需的形状。
常见的成型方式包括模具压制、注射成型等。
5. 硫化
硫化是橡胶制品生产中至关重要的一步。
通过加热橡胶制品并加入硫化剂，使橡胶原料交联，提高橡胶的硬度和耐磨性。
硫化过程可以通过热压硫化、热风硫化等方式完成。
结语
橡胶制品的生产工艺包括原料准备、混炼、挤压、成型和硫化等环节。
每个环节都至关重要，影响着成品的品质和性能。
只有严格按照标准操作，才能生产出高质量的橡胶制品。
一、实验目的本次实验旨在通过实际操作，了解橡胶件的制备过程，掌握橡胶的基本性能测试方法，并分析不同橡胶配方对橡胶件性能的影响。
二、实验原理橡胶是一种具有高弹性、耐磨性、耐腐蚀性等特性的高分子材料，广泛应用于汽车、机械、电子、建筑等领域。
橡胶件的制备过程主要包括混炼、成型、硫化等步骤。
通过调整橡胶配方和工艺参数，可以改变橡胶件的性能。
三、实验材料与设备材料：1. 天然橡胶2. 硫磺3. 促进剂4. 填料（如炭黑）5. 油脂设备：1. 混炼机2. 压缩机3. 硫化罐4. 万能力学试验机5. 摩擦系数试验机四、实验步骤1. 混炼：将天然橡胶、硫磺、促进剂、填料和油脂等材料按照一定比例投入混炼机中，进行充分混炼。
2. 成型：将混炼好的橡胶料投入压缩机中，进行压制成型，制成所需形状的橡胶件。
3. 硫化：将成型后的橡胶件放入硫化罐中，在特定温度和压力下进行硫化，使橡胶分子结构交联，提高橡胶件的性能。
4. 性能测试：- 拉伸强度测试：将硫化后的橡胶件放置在万能力学试验机上，按照规定速度拉伸至断裂，记录最大拉伸强度。
- 压缩永久变形测试：将硫化后的橡胶件放置在压缩试验机上，在一定压力下压缩一定时间，记录压缩后的变形量。
- 摩擦系数测试：将硫化后的橡胶件放置在摩擦系数试验机上，测试其与不同材质表面的摩擦系数。
五、实验结果与分析1. 拉伸强度：实验结果显示，不同配方的橡胶件拉伸强度存在差异。
增加填料含量可以提高橡胶件的拉伸强度，但过高的填料含量会导致拉伸强度下降。
2. 压缩永久变形：实验结果显示，增加硫磺和促进剂的含量可以提高橡胶件的压缩永久变形性能，但过高的含量会导致变形性能下降。
3. 摩擦系数：实验结果显示，增加炭黑含量可以提高橡胶件的摩擦系数，提高其耐磨性能。
六、结论通过本次实验，我们掌握了橡胶件的制备过程和性能测试方法。
不同配方的橡胶件具有不同的性能，通过调整配方和工艺参数，可以满足不同应用场景的需求。
七、实验建议1. 在进行橡胶件制备时，应注意控制温度、压力和时间等工艺参数，以保证橡胶件的性能。
汽车用橡胶密封条的介绍一、汽车用密封条的主要作用：防水、防尘、减震、隔音和密封。
随着科技的发展和人们对环保意识的增强，人们对密封条要求已不仅是具有优良的密封性和环境隔音的功能，而且要有舒适性和装饰性，并且美观、安全、环保等。
二、橡胶密封条材料发展介绍：汽车用密封条主要以天然橡胶氯丁胶为首选橡胶，随着汽车工业的快速发展，这类密封条的外观质量和内在性能已不能满足汽车密封条的要求。
特别是在耐候性和使用寿命等方面。
由于氯丁胶和天然橡胶在结构上与三元乙丙橡胶的差异，因此在耐热，耐光照，抗龟裂和耐臭氧性能方面出现很大的差异，从而在使用寿命上也大不同。
三元乙丙橡胶的优异性能主要是由于三元乙丙橡胶是一种饱和橡胶，主链是有化学稳定性的饱和烃组成，只在侧链上有不饱和双键，分子嫩无极限取代基，分子间内聚能低，分子链在宽温度范围内保持柔顺性，这些结构的特点决定了其具有极高的化学稳定性，良好的耐臭氧老化，耐天侯老化，耐热老化和低温性能（EPDM 在低温下仍然能保持较好的弹性和较小的压缩变形其极限使用温度可达-50℃）近年来国际上汽车密封条应用技术发展相当迅速，EPDM已工业化有可控长链支化EPDM，可提供好的混炼加工和优良的挤出性能，而且有良好的物理机械性能，其它新型的热塑性弹性体在汽车密封条中已被不断的开发应用。
目前一些国家已使用不同类型的热塑性弹性体批量生产汽车用密封条。
而且大有取代目前普遍使用的三元乙丙橡胶的趋势，这些材料较之三元乙丙橡胶的突出特点是不但具有弹性体材料固有的优良性能而且具有塑料的优良加工性能并可重复回收利用，同时解决了三元乙丙橡胶撕裂强度低的问题。
密封条用骨架材料材质为：1.钢带2.钢丝编织带3.铝带加工工艺有：1拉伸2滚压3光板4冲切。
其中冲切又分对称；不对称；单桥（不折断，只能沿径向弯曲）；双桥（折断，可多方向弯曲）。
二，密封条常见类型和结构：2.1种类：主要用于汽车门，窗，舱盖等存在间隙和活动的部位。
合成橡胶液相混炼新技术开发及其在绿色轮胎中的应用引言合成橡胶是一种常见且重要的材料，被广泛用于轮胎制造等领域。
然而，传统的合成橡胶生产过程中存在许多环境和能源消耗的问题。
为了解决这些问题，研究人员一直致力于开发新的合成橡胶液相混炼技术，以实现绿色、高效的橡胶生产。
本文将探讨合成橡胶液相混炼新技术的开发以及其在绿色轮胎中的应用。
混炼技术的现状与挑战传统混炼技术的局限性传统的合成橡胶混炼技术主要采用机械研磨和加热混炼的方法。
这种方法存在多个问题，包括能源消耗高、工艺复杂、产生大量废料和环境污染等。
液相混炼技术的优势液相混炼技术是一种新兴的橡胶混炼方法，相比传统技术具有诸多优点。
首先，液相混炼过程中不需要机械研磨，降低了能源消耗。
其次，该方法使用液体介质来进行橡胶的混炼，可以减少废料的产生和处理。
此外，液相混炼技术能够提高橡胶的分散性和流动性，使得橡胶制品的品质更加稳定。
液相混炼技术的挑战液相混炼技术在实际应用中仍面临一些挑战。
首先，如何选择合适的液体介质对于混炼效果至关重要。
其次，液相混炼技术需要对混炼参数进行精确控制，以保证产品的一致性和性能。
此外，液相混炼技术还需要解决橡胶的分散和稳定性问题。
合成橡胶液相混炼新技术的研究进展液相混炼液体介质的研究研究人员通过实验和模拟方法，对各种液体介质在橡胶混炼过程中的性能进行了研究。
他们发现不同的液体介质对橡胶的分散和流动性有不同的影响。
通过优化液体介质的选择和使用方法，可以实现高效的橡胶混炼。
混炼参数控制技术的研究混炼参数的精确控制对于液相混炼技术的应用至关重要。
研究人员利用自动化控制技术，开发了一系列实时监测和调节混炼参数的方法。
这些方法可以确保混炼过程的一致性，并提高橡胶制品的品质。
橡胶分散与稳定性的改进技术橡胶的分散和稳定性是液相混炼技术的关键问题之一。
研究人员通过表面活性剂的引入和各种分散剂的使用，改善了橡胶的分散性。
同时，他们还研究了稳定剂和抗氧化剂的加入对橡胶稳定性的影响，提高了产品的使用寿命和性能。
橡胶塑炼与混炼橡胶塑炼与混炼是橡胶行业中两种不同的生产技术。
虽然在我们日常生活中，很多人并不知道这两种技术所涉及的差异，但是在橡胶产品的生产中，对这两种技术的正确应用非常重要。
在本文中，我们将详细介绍橡胶塑炼与混炼技术的定义、特点、应用及其区别等方面的内容。
橡胶塑炼也称为胶炼，它是指将橡胶和各种橡胶添加剂混合后，在高温下进行反应使其加工成形的一种技术。
它主要是通过将橡胶挤压和高温下融化，将各种添加剂加入到橡胶中，进行混合、加工、塑炼和调整，从而获得一种适合制作各种橡胶制品的橡胶材料。
相比之下，混炼是将橡胶和各种添加剂进行混合，并在低温下进行调整和加工。
它通过将橡胶和添加剂混合后，经过机械混合、磨碾和剪切等工艺，使橡胶材料得到均匀、稳定，具有一定力学性能和加工性能的橡胶原料。
混炼在橡胶行业中也被称为初混。
在应用上，橡胶塑炼主要适用于各种橡胶制品，如汽车轮胎、鞋底、橡胶管、服装饰品等。
而橡胶混炼则主要适用于卫浴配件、密封条、工业橡胶制品等。
橡胶混炼常用于生产各种橡胶海绵，橡胶地垫和家具配件等。
虽然橡胶塑炼和混炼都是橡胶原料的加工方法，但是它们在制造原理、设备和工艺等方面还是有很大区别的。
首先，橡胶塑炼缺乏机械切割和粉碎工艺，而混炼却不同。
它通常有设备为混合设备和密封润滑设备等，它让混炼成为制造橡胶助剂的主要工艺之一。
其次，混炼需要更多的机械装置配合和力度掌控。
例如，制造橡胶加工设备的力度大，通常需要较大的推力和更强的起伏和压力，这是塑炼所不具备的特点，同时还需要精细的控制进出料口的数量和位置。
最后，橡胶塑炼的生产过程中产生的噪音比混炼少，同时混炼在质量控制，调试和维修等方面需要更强的技能，也比塑炼更费时，甚至更耗费物料。
在橡胶制品生产过程中，选择适用的加工方法十分重要。
橡胶塑炼和混炼的不同技术特性使它们各有利弊，在选择加工方法时，需要根据不同的工艺性能、产品质量需求、生产效率和成本，进行精细的抉择。
svr3l混合橡胶指标SVR3L混合橡胶指标是一种用于衡量橡胶材料品质的指标。
它是根据橡胶的拉伸、撕裂、硬度等性能来评估橡胶的综合性能的。
SVR3L是指Standard Vietnamese Rubber 3 Low，即越南标准橡胶3级低碱度橡胶。
下面将从SVR3L的生产、特性和应用领域等方面进行阐述。
一、SVR3L混合橡胶的生产SVR3L混合橡胶是由天然橡胶树提取的乳液经过凝固、干燥等工艺制备而成。
首先，通过在橡胶树上割开树皮，让乳液自然流出。
然后，将流出的乳液收集起来，加入硫酸等物质进行凝固。
凝固后的橡胶乳液会变成块状，这就是未经加工的橡胶。
最后，将橡胶块进行干燥和筛分，得到SVR3L混合橡胶。
二、SVR3L混合橡胶的特性SVR3L混合橡胶具有以下特性。
首先，它具有优异的拉伸性能，能够承受较大的拉力而不易断裂。
其次，它具有较高的撕裂强度，能够抵抗撕裂和破损。
此外，SVR3L混合橡胶还具有良好的耐寒性和耐磨性，能够适应各种恶劣环境下的使用。
另外，它的硬度适中，既不过硬也不过软，使得它在实际应用中更加灵活和耐用。
三、SVR3L混合橡胶的应用领域SVR3L混合橡胶在各个行业中有广泛的应用。
首先，它在汽车制造业中被广泛用于制作轮胎。
由于SVR3L混合橡胶具有良好的耐磨性和抗撕裂性能，使得制作出的轮胎更加耐用和安全。
其次，它还被用于制作橡胶管道、密封件等。
由于SVR3L混合橡胶具有良好的耐寒性和耐腐蚀性，使得它在各种工业设备中得到广泛应用。
此外，SVR3L混合橡胶还可以用于制作橡胶鞋、橡胶手套等日常用品。
总结起来，SVR3L混合橡胶是一种具有优异性能的橡胶材料，它具有良好的拉伸性能、撕裂强度和耐寒性等特点。
它在汽车制造、工业设备和日常用品等领域有广泛的应用。
通过对SVR3L混合橡胶的生产、特性和应用领域等方面的介绍，我们可以更好地了解和认识这种重要的橡胶材料。
希望本文对大家有所帮助。
橡胶制品行业质量问题与风险防控橡胶制品行业是我国重要的基础原材料产业之一，广泛应用于汽车、机械、建筑、医疗等多个领域。
随着经济的快速发展和科技的进步，橡胶制品行业也呈现出快速发展的态势。
然而，在发展过程中，质量问题和风险防控成为行业面临的重要挑战。
本文将从专业角度分析橡胶制品行业的质量问题，并提出相应的风险防控措施。
一、质量问题分析1.1 原材料质量不稳定橡胶制品的原材料主要包括天然橡胶和合成橡胶，其质量的稳定性对制品的质量起到关键作用。
然而，受限于橡胶种植和提取技术的限制，原材料的质量往往存在波动，对制品的质量产生不利影响。
1.2 生产工艺不合理橡胶制品的生产工艺包括混炼、硫化等关键步骤，这些步骤的合理性对制品的质量具有重要影响。
部分企业由于技术装备落后或缺乏专业技术人员，导致生产工艺不合理，无法保证制品的质量。
1.3 设备精度不足橡胶制品的生产设备对其质量具有重要影响。
设备的精度直接影响到橡胶制品的尺寸、厚度和表面质量等。
部分企业设备精度不足，导致制品质量存在较大波动。
质量检测是保证橡胶制品质量的重要手段。
然而，部分企业缺乏完善的质量检测设备和检测手段，无法对制品进行全面、准确的检测，导致质量问题无法及时发现和解决。
二、风险防控措施2.1 优化原材料采购渠道为保证原材料的质量，企业应建立稳定的原材料采购渠道，优先选择具有质量认证和良好口碑的供应商。
同时，加强对原材料的检测力度，确保原材料质量的稳定性。
2.2 改进生产工艺企业应根据产品的特性和市场需求，不断优化和改进生产工艺，确保制品的质量。
同时，加强技术人员培训，提高生产人员的操作技能和质量意识。
2.3 提升设备水平企业应注重设备的投资和更新，选择高精度、高性能的设备，确保生产过程的稳定性和制品质量。
同时，定期对设备进行维护和校准，保证设备的精度。
企业应建立健全的质量检测体系，配置完善的检测设备和检测手段，确保制品质量的全面、准确检测。
同时，加强质量管理，提高员工的质量意识，确保质量问题的及时发现和解决。
10.16638/ki.1671-7988.2019.06.058橡胶在汽车上的应用与混炼的品质管理李建豪（广汽本田汽车有限公司技术部，广东广州510700）摘要：橡胶材料因其具有良好特性被广泛运用到汽车零部件上，文章从橡胶制品加工过程中的核心环节橡胶混炼入手，通过对橡胶混炼的工艺流程分析，提出了橡胶品质管理要点。
关键词：橡胶；汽车应用；混炼；品质管理中图分类号：U465.9 文献标识码：A 文章编号：1671-7988(2019)06-173-03Application of rubber in automobile and quality control of mixingLi Jianhao（GAC Honda Automobile Co., Ltd. Technical Department, Guangdong Guangzhou 510700）Abstract: Rubber materials are widely used in automobile parts because of their good properties. This paper starts with rubber mixing, the core link in the process of processing rubber products, and puts forward the key points of rubber quality control by analyzing the technological process of rubber mixing.Keywords: rubber; automotive applications; mixing; quality controlCLC NO.: U465.9 Document Code: A Article ID: 1671-7988(2019)06-173-031 橡胶概述及特性橡胶是具有可逆形变的高弹性聚合物材料。
橡胶的分子链可以交联，交联后的橡胶受外力作用发生变形时，具有迅速复原的能力，并具有良好的物理力学性能和化学稳定性。
橡胶最独特的是具有高弹性，在室温下富有弹性，在很小的外力作用下能产生较大形变，除去外力后能恢复原状。
它有一定的机械强度，有缓和冲击、吸收震动的能力以及耐磨、绝缘、不透水、不透气等优良性能。
某些特种合成橡胶还具有耐油、耐腐蚀、耐热、耐寒、耐燃、耐老化、耐辐射等特点。
2 橡胶在汽车上的应用目前，橡胶制品已成为现代汽车上不可缺少的重要零部件，其重量占到整个汽车的4%~5%。
汽车上常用的橡胶品种有天然橡胶NR、丁苯橡胶SBR、氯丁橡胶CR、丁腈橡胶NBR、三元乙丙橡胶EPDM、丙烯酸酯橡胶ACM、氟橡胶FKM、硅橡胶Q和丁基橡胶IIR等。
橡胶材料已广泛应用在汽车的各个系统，主要包括密封制品、轮胎、减震制品、胶管制品等。
密封制品包括O型圈、回转轴油封、密封条、防尘罩、平面密封垫等。
O型圈一般使用H-NBR，油封一般使用NBR、ACM，车门密封条和防尘罩大多使用EPDM。
轮胎是由橡胶与金属、纤维牢固结合在一起的复合制品，橡胶量占40%~50%，所用橡胶主要以通用型的NR、IR、BR、SBR和IIR为主。
减震制品使用的橡胶材料不仅具备一般性能要求，还有防振性能要求，包括动倍率Kd/Ks、减衰系数tanδ、耐磨耗性。
对于动力总成支撑和底盘衬套的橡胶减震器件，为改善汽车的乘坐舒适性，必须采用减衰系数大而动倍率低的材料，一般采用NR、NR+ BR，要求耐油的采用NBR，要求耐高低温的采用硅橡，如排气管吊耳，要求高阻尼的采用IIR。
作者简介：李建豪（1985-），男，本科，质量管理工程师、助理工程师，就职于广汽本田汽车有限公司技术部，从事汽车底盘零件品质管理研究工作。
173胶管制品有燃油胶管、冷却液胶管、制动软管、空调胶管、散热器胶管等。
燃油胶管材料主要以NBR+PVC为主，NBR+PVC根据所使用位置对燃油透过性的要求不同分低透过性NBR+PVC和普通NBR+PVC，如燃油箱通气管、碳罐脱附管和燃油箱呼吸管使用单层低透过性NBR+PVC管，碳罐排气管则使用单层普通NBR+PVC管，在燃油箱进油管使用内层3元系FKM/外层NBR+PVC的双层管，在靠近发动机侧碳罐脱附管为增加管体强度和耐高温能力使用内层低透过性NBR+PVC/中间编织层/外层CM的三层管。
制动软管分真空制动软管和液压制动软管，材料主要以EPDM为主，真空制动软管使用内层EPDM/中间编织层/外层EPDM的三层管，破坏强度在 2.45MPa以上，液压制动软管使用内层EPDM/第一编织层/中层EPDM/第二编织层/外层EPDM的五层管，破坏强度在49.03MPa以上。
空调胶管使用内层IIR/中间编织层/外层EPDM的多层管。
3 橡胶混炼工序及品质管理混炼是将生胶或塑炼胶与配合剂一起混炼的工艺，从而获得物理机械性能指标均一混炼胶，为后续的橡胶制品成型加工作好准备。
目前国内大多数汽车橡胶制品厂家的生胶或塑料胶外购，从橡胶混炼工序开始，进行橡胶制品生产，当然也有个别制品厂家提供混炼胶配方委外混炼。
混炼胶的质量好坏直接影响下工序的工艺性能和成品的最终质量，混炼工序的品质管理对混炼胶的质量控制起关键作用。
橡胶混炼的工艺流程主要有原材料检查、配料称量、混炼、质量检验、储存停放。
3.1 原材料检查和配料称量原材料质量符合技术要求且质量稳定是保证混炼胶质量和稳定的前提。
同一厂家生产的不同批次产品或不同厂家生产的原材料，即使质量符合技术要求，也会存在或多或少的质量差异，因此混炼胶原材料生产厂应尽量选用产品质量稳定、信誉好、规模大和行业内地位领先的企业，且每种原材料的供应商应尽可能少，每次采购数量也不能太小。
原材料厂家频繁更换或进料批量过小，对混炼胶质量的稳定性，具有潜在风险。
对原材料接收严格管理，在检验合格后方可入库。
入库检查需要明确管理项目、判断基准、确认方法和确认频次。
对橡胶制品所用的生胶或塑炼胶和配合剂按照技术配方规定称量配合的过程，称为配料称量。
配料称量常出现的问题有：一是配合剂称量不准确，如硫化剂、补强剂、促进剂的称量高于配方用量，造成硫化胶硬度偏高；相反如果橡胶、增塑剂称量多于配方规定用量或补强剂、硫化剂、促进剂的称量少于配方规定用量，也必然造成硫化胶硬度偏低；二是配合剂漏配错配，导致硫化胶物理机械性能不一致。
因此，称重配料品质管理重点：一是称量精确，计量设备满足配料精度要求，而且保证计量器具干净，精度零位准确，有年度检定和在工作前校准；二是防漏防错防交叉污染，确保投入配料与配料容器一致性和称量取出配料与配方一致性，注重标识目视化管理，一种原材料专用一个配料量筒。
目前国内大多数橡胶制品生产厂家采用配料防错系统，将原料库存管理、配方管理、配料称量融为一体，使用条形码识别完成配料称量与库存管理，有效防止配料漏配错配，确保称量精度，使每批配料都有记录可追溯，并在原料出库时遵循先进先出原则，有效解决了在配料工序操作上的人为因素影响。
3.2 橡胶混炼通过炼胶机将各种配合剂均匀地加入具有一定塑性的生胶进行混炼。
目前国内大多数橡胶制品生产厂家采用二段混炼法，将生胶和除硫化剂外的配合剂经密炼机混炼后，下片冷却并停放一定时间，再到开炼机上加入硫化剂进行混炼，并使其均匀分散，得到均匀的混炼胶。
橡胶混炼的质量是影响胶料进一步加工和制品质量的决定因素，即使配方再好的胶料，如果混炼不好，也会出现配合剂分散不均、胶料可塑度过高或过低、容易焦烧、喷霜等不良，导致压延、挤出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。
混炼工序品质管理要点其一就是炼胶设备的点检管理，确保设备处于正常状态。
混炼最重要的环节是温度、时间、压力三要素的综合控制，对炼胶设备的点检围绕这三要素进行。
对设备监控胶料温度的热电偶定期点检，为准确测量胶料的温度，每月应校正一次；对温度报警装置定期点检，确保当在温度超过报警温度时，高温报警装置能正常发出声音报警及做出相应提示；对冷却水温控装置定期点检，合适的冷却温度可以加速配合剂的分散、减轻配合剂与混炼室壁及转子的粘附和提高混炼效率，同时还能有效控制混炼过程中温度的升高；密炼机应安装功率记录仪并定期校正，记录混炼过程中的功率曲线，以便通过功率曲线判定混炼过程是否正常；对压砣压力传感器定期点检，保证显示与实际值相符，无论是气压还是液压均应保证压力相对稳定。
混炼工序品质管理要点其二就是严格按照工艺设定操作，使配合剂分散均匀，特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度，以保证胶料性能一致。
在混炼过程中要保证混炼胶的质量应做到以下几点：各种用量少，但作用大的配合剂要充分混炼均匀，否则会引起胶料焦烧或硫化不熟；要严格按照混炼工艺规程、加料顺序进行混炼；混炼时间要严格掌握，时间不能过长或过短，只有这样才能保证混炼胶的可塑度；对用量大的炭黑和填充剂不要随意抛洒，一定要用完；混炼操作应避免硫化剂或（下转第192页）174下氧传感器。
如果自己不会拆卸，到汽修厂找个师傅拆下来，自己看看，氧传感器头部呈棕红色（请参考图2）或者白色就是中毒了；如果还不放心，在网上搜搜，下载几个图片，再将图片彩色打印出来，对照看看即可。
图2 典型的铅中毒需要说明一点，氧传感器头部发黑是积碳污染氧传感器，并非中毒，清洗一下完全可以恢复正常，但需要排除掉发动机产生积碳的原因，否则很快问题会重现。
如果的确中毒了，直接更换，自己网上买就行，跟4S店的报价往往会有较大差别。
更换氧传感器以后，一定要注意清洗易积碳的部件，因为氧传感器中毒状态下不正常的大喷油量肯定导致大量积碳。
其实这也是氧传感器中毒，但在未发现真正原因前，导致花冤枉钱的所在。
修车师傅在被告知车子油耗大以后，清理积碳往往是最理所当然的做法，清理后一般也会有一定效果，但这种“清理”说到底是一种不彻底的维修，因为产生积碳的原因不排除，清理后依然会再生成积碳。
这涉及到某些汽车修理店的“修车理念”，说太多了也不好。
关于如何防止氧传感器中毒，也没什么很好的办法，第一是尽量加国标燃油。
以铅中毒来讲，原油经提炼后的汽油本不含铅，只是因为后期加入的一种防爆剂是含铅的，依据国家标准是不允许加入含铅防爆剂的。
所以，符合国家标准的汽油应该不会引起氧传感器的铅中毒。
第二是在特殊情况下必须添加不知道是否达标的燃油时，尽量少加。
第三是定期检查氧传感器状况，发现异常立即更换。
4 结论氧传感器不算是易损件，但其一旦损坏，特别是中毒以后，对油耗的影响非常明显，为了能节约能源，更好地保护环境，也不至于浪费我们的辛苦钱，请同志们还是多关注一下它，发现问题，及时解决。
