九江乐图钣金制作工艺流程
锯床
↗
确认图纸金工→压铆
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设计→展开平面图→制造部→数冲→折弯→齐套→磷化→成型→打磨
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编程激光
→补焊→打磨→清焊渣→喷塑→装机→成品包装
设计根据客户提供的三维结构图和提供的部件图及零件图展开零件平面图，在平面图中标出外形尺寸，孔径，孔距。转入编程，并指定加工流程（另附设计工作流程）设计人员将图纸流转到制造部，制造部按零件图要求，分三中形式进行加工
一、对于方管及槽钢一类的零件，转入金工车间加工，按已下程序加工
①按图纸长度要求到阿玛达H-250SAH锯床进行下料加
②下料后的毛坯料需要钻孔的零件采用数冲加工模版，来对工件定位
③先钻R1.5定位孔
④按图纸要求的孔径尺寸钻孔
⑤攻丝、拉铆、压铆等后续加工的孔，攻丝采用攻丝和手工攻丝机相结合的方法加工
⑥需沉孔的零件，选用合适尺寸的90°钻头或沉孔器，进行沉孔加工
⑦拉铆采用手动拉铆枪完成以上工序后，经检验确认合格后转入齐套库
二、对于需要激光加工的零件，按要求激光切割，切割的零件，经检验合格后转入齐套库
三、对于需要板材加工的零件内部安装板，及前后门板顶底板，侧板、前后屏蔽框，内部支架等钣金工件需要数控冲床来加工，来保证零件的度要求，操作工，按展开尺寸的要求，板材的厚度要求，来对板材进行数冲加工（数冲加工的程序另附）对加工完的平面零件检验
，合格后转入到修毛刺工序，修毛刺接到数冲转来的板材进行逐一拆除连接部位，对零件的四周毛边修锉，修锉的工具有修边器具，平锉，半圆锉等工具来修毛刺，对修毛刺零件做到、不刮手、无尖角，边角圆润滑，经检验合格后零件与图纸一起流转到折弯处。
四、折弯接到平面料和加工图之后按以下程序加工
①看清图纸的技术要求，工艺要求
②对加工的来料进行材质与料厚的分类摆放；
③要求对称加工的零件，对称摆放整齐
④料厚一样的板料放在一起
⑤模具的选用，1.0mm用V6下摸，1.5mm用V8下模，2.0mm 用V12下模，2.5mm用V14下模，3.0用V16下模，确保料后一样，加工后零件R角一致，（折弯机加工的参数另附）
⑥对要求提前压铆螺母的零件是先折一道边，压铆后再折二道弯，要看清工艺流程。
⑦掌握零件性能的用途，对被包容件（如柜内的安装板之内的零件）尺寸控制在下公差
⑧对包容件，（如柜体的的2处的左右侧板，顶底板)尺寸控制为上公差避免在焊接过程中长壳现象的发生
⑨对尺寸的标准控制，按钣金一般公差尺寸加工
0≤6 ±0.1 6≤30 ±0.2 30≤120 ±0.3 120≤400 ±0.5 400≤1000 ±0.8
1000≤2000 ±1.2
⑩角度公差控制0≤6±0.1°6≤30±0.2°30≤120±0.3°120≤400±0.5°400≤1000±0.8°1000≤2000±1.2°
○11折弯是看清零件的方向，尺寸，首件零件自检，自检合格后交
专职检验首检，首检合格后进行批量折弯，折弯合格后操作工签字检验员签字后转入齐套
按要求齐套将所有零件收理完整后，按材质不同将零件分类，按设计要求在焊接前要磷化的零件流转到酸洗磷化工段把不锈钢的零件，流转到焊接区的待焊处，交成型核对图纸交接数量，签收，签字。
磷化组接到零件，对照要求将零件装入吊柜中，送入封闭式磷化作业区，进行前处理
（磷化的工艺流程与参数表另附）
磷化的目地：使零件表面生成一层不溶于水的磷化膜，以提高基体金属表面和涂层的结合强度。其磷化膜的表面质量要求符合国际GB6807-86钢铁工作涂装前磷化处理的技术条件，磷化工序完成后的零件经检验合格后零件流转到成型待焊处交接签收签字。
焊接成型组将上道工序流转来的零件
1.做焊接前的准备工作，对照图纸清点数量。焊接先看零件图是否
齐全，再检查每张零件图中是否有检验员签字，再检查设计配置的模板的合理性。
2.上述工序完成后对零件分类理料，摆放，一致的零件逐个一一摆
放到把仓板上。做上标识符号，便于焊接时一目了然。
3.焊接成型前将所有需要倒角的方管及槽钢进行倒角，尺寸控制
3*3mm
4．检查焊接机是否正常运转，焊电阻柜体的设备有威特力氩弧焊和气体保护焊机。气体采用99.99高纯度氩气，气保焊丝采用上海金桥焊丝，根据材料厚度采用合适电流操作。
5．工具夹具采用弹簧大力钳，G型夹具，旋转收紧夹具，自制的工装夹具。
6．在焊接过程对尺寸的控制精密处用模板定位控制。
7．对角度控制采用先点焊校正90度后四角处用方管或角钢焊接固定，再采用满焊，完整焊接。
8．在工件一与工件二连接处采用大力钳和G型夹具相结合措施校正尺寸后再焊接。
9．为防止焊渣飞溅到相邻的工件表面，采用防溅剂喷射表面。10．焊接前对所有的方管和槽钢校直平面防止焊后影响质量。11．对所有需焊接螺母的钣金件进行螺母焊接，螺母材质为不锈钢材质。
12.对变形后工件我们采取用气焊吹烤加热后用手工校正至公差范围内，之后用冷水冷却。
以上准备工作完成后首先对顶底柜的焊接第一件长度料放在平台上，为防止扭曲变形两头和中间共用4～5个自制的工装夹具。工件与平台夹紧后方管两侧在与其他零件焊接尺寸的空隙处用点焊形式焊在平台上焊牢定位，再配置两侧竖档与对面横档，先点焊拼接，控制长度，宽度，对角线的尺寸在图纸要求的公差范围以内再用夹具
锁紧与平台的连接，同样用点的方法与平台点焊在一起来保证整个平面一致，外形尺寸定位后再配置框架内部竖档及横档。对照图纸要求尺寸方向根据主次顺序一一点焊在框架内。
操作工自检合格后再由检验员对框架内所有焊接尺寸与孔距尺寸全检，各项尺寸符合要求后电焊工对柜内的点焊处喷防溅剂。对点焊处用气保焊接焊缝高度不能超过3MM的标准焊缝做满焊处理，焊后等工件完全冷却之后折除工装夹具，切除工件与平台的连接点，然后将顶底柜的焊缝面磨平整，清除焊渣，打磨平台与框架的焊接点，将柜架翻一面焊接另一面用相同的方法完成对另一面的焊接，冷却后取下柜架送到打磨车间进行打磨处理。
打磨按要求打磨两个平面与四角的焊疤及连接点焊处。经检验合格后工件流转回到焊接平台，再清除焊渣。完成后顶板对顶柜架进行包裹焊接时大力钳夹紧板料与柜边，夹一点点焊一点，四周点焊完成后，再点中间横档与板料的连接。有空隙的位置用专用自制夹具夹紧后点焊。直至焊点全部完成。底板部件与顶板相同方法加工，顶底板完成后竖起来侧板横向与其配合无疑后用工装夹具再用氩弧焊点焊，四角用相同方法焊接。左右侧板点焊好后将柜架主体竖起来，逐一将四根立柱用夹具和侧板边缘处夹牢定位点焊后用卷尺校对角线尺寸。控制在规定尺寸之内。定位后四周用方管或角钢加以固定直角随后配焊左右两侧内部的横竖档，按零件图尺寸要求点焊定位。
自检合格后，检验现场核对，尺寸合格后再将点焊处全部满焊，冷却后送到打磨车间磨平两侧面平面焊疤，再流转回焊接平台，焊工
