钣金工艺流程精编版

钣金的工作流程
钣金操作流程（局部凹陷）；
1损伤确认。

将受损部位清洁后确认受损程度，从而确定修复方案。

2钣金件拆卸将碰撞车辆受损部位的钣金件，通过切割等方式拆离原车身。

3去除旧漆莫将受损部位的原车漆打磨至路出铁板存层。

4钣金件拉平，根据钣金件损伤程度，采用相应的钣金工具将凹陷部位拉平，拉平作业后的钣金件表面要经过平整度精调。

5收火处理，通过收火处理将金属在恢复原来的形状和硬度，在恢复金属形状和硬度的过程中产生的拉伸和挤压，保持钣金件的刚度和强度。

6还氧处理经过中锤打拉伸钣金件内部，钣金件表面油漆会脱落或烧伤，所以在钣金件完工后会在内部涂上一层还氧漆。

钣金生产流程及工艺
钣金（sheetmetal）是指以板材或带材加工制作成的金属结构件的总称。

其结构件的表面空间开口少，结合能力较好，一般用做分段壳体，尤其是电器产品的外形结构部分，如电视柜壳、家用电器机箱；电子产品的壳体，如机顶盒、手机框、游戏机壳等，而它的制作过程是依据加工图纸，制作成板材然后用手工或机械加工成型得到钣金件。

钣金生产流程主要包括几大步骤：
1.制图工艺: 通过AutoCAD/UG等软件进行三维制图，建立出加工件的图纸，包括件体尺寸、板材宽度、孔位及其余角度及位置等要求。

2. 材料准备：根据钣金件要求，准备合适的薄板材、盒子、侧边架梁等，常见的材料有Q235钢板、铝合金板、不锈钢板等。

3. 冲压加工：通过冲压机将原料分割，形成凸点、凹点、折弯加工等，以形成钣金成型件。

4. 拆卸加工：把冲压完成的钣金件进行拆卸组装，完成位置的要求，以达到产品的精度要求。

5.表面处理：常见的表面处理有烤漆、电镀、钻孔处理等，钣金件实用过程中，往往要求经过表面涂装处理，经过喷线、喷涂等，达到装饰、腐蚀性要求。

6. 检验：检查产品的外形规格及表面质量，确保产品的质量合格。

最后，根据客户的要求进行外贸包装，以确保产品安全送达客户。

上述几个步骤就是完成钣金生产制作所需要经历的工艺流程，虽然各过程复杂繁琐，但只有细心而仔细的工作，才能确保产品质量，产品质量高质量的钣金件，才能满足客户对钣金件高要求。

钣金前处理工艺介绍
钣金前处理工艺介绍
钣金前处理工序流程：酸洗---脱脂——水洗——表调——磷化——水洗
1.酸洗：板材即便没有锈蚀也应酸洗处理一下，去掉板材的表面硬化层，提高磷化质量；
2.脱脂：脱脂的作用是去除板材表面的油脂和油污；
3.水洗：水洗的作用是洗去脱脂剂，防止把脱脂剂带到下个工序，污染下道工序或破坏下道工序的槽液组分平衡；
4.表调：表调的作用是调整板材表面性质，改善表面状态，使磷化的结晶细密，改善磷化质量；
5.磷化：磷化的作用是在前处理合格的板材表面生成一层磷酸盐保护层，磷化膜的作用是提高漆膜的附着力和提高板材的耐腐蚀性能；
6.水洗：磷化后的水洗是把板材表面挂附的磷化液洗干净，防止残留的磷酸盐在日后防腐过程中参与电化学腐蚀。

钣金件加工工艺流程钣金件加工工艺流程钣金件是一种制造工艺，通过对金属材料进行切割、成型、焊接、折弯和涂装等加工工艺，将金属板材加工成所需形状和尺寸的零部件。

下面是一种常见的钣金件加工工艺流程。

1. 零件设计首先，需要对钣金件进行设计，包括确定零件的形状、尺寸和所需材料等。

在设计过程中，需要考虑到零件的功能需求和使用环境，确保设计出的零件能够满足所需的工作要求。

2. 材料选择选择适合的金属板材作为材料。

常见的钣金材料有铝板、不锈钢板和冷轧板等。

根据零件的要求和工作环境的要求，选择合适的材料。

3. 材料切割将金属板材根据设计要求，通过剪板机、数控切割机或激光切割机等设备进行切割。

确保切割出来的板材尺寸准确且平整。

4. 成型对切割好的板材进行成型，将其折弯、冲压或滚圆等，使其形成所需的形状和曲面。

成型过程中需要根据工艺要求选用合适的工艺设备和工具。

5. 焊接如果所设计的钣金件需要进行焊接，根据零件的要求，采用合适的焊接方式，如点焊、氩弧焊或激光焊等。

通过焊接将零件的各个部分连接起来，确保其结构牢固。

6. 折弯将已经成型的钣金件进行折弯，使其形成所需的角度和形状。

折弯时需要考虑到板材的弯曲强度，确保折弯后的钣金件不会出现变形或断裂等问题。

7. 表面处理对已经加工好的钣金件进行表面处理，包括打磨、喷涂、烤漆或镀锌等。

表面处理可以提高钣金件的表面硬度、防腐蚀性能和外观质量。

8. 质量检验对加工好的钣金件进行质量检验，包括尺寸检验、外观检查和性能测试等。

确保加工的钣金件符合设计要求和质量标准。

如果发现存在问题，进行修复或重新加工。

9. 包装与出库将检验合格的钣金件进行包装，并进行标识，准备出库。

包装要求保护钣金件不受损坏或腐蚀。

10. 交付客户将加工好的钣金件按照客户需求进行交付。

确保钣金件的数量、质量和交货时间符合客户要求。

总结钣金件加工工艺流程一般包括：设计、材料选择、切割、成型、焊接、折弯、表面处理、质量检验、包装和交货等步骤。

钣金加工工艺详细流程钣金加工工艺流程：1、下料2、折弯3、拉伸4、焊接5、喷塑6、检验7、入库。

定义：指对均厚的板材进行加工的技术，不需要通过模具成型，生产速度慢，包括下料、折弯、拉伸、焊接、喷塑、装配等，主要是剪冲折焊粘等加工步骤。

1、下料：主要是数冲和激光切割。

数冲指用数控冲床加工，板材厚度范围为，冷轧板和热轧板≤3mm，铝板≤4mm，不锈钢≤2mm。

冲孔有最小尺寸要求，最小尺寸与孔的形状，材料的性能和厚度有关。

激光切割是用激光飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷轧板和热轧板≤20mm，不锈钢≤10mm。

其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活；缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高。

2、折弯：折弯件有最小弯曲半径，材料弯曲时，其圆角区上，外层受到拉伸，内层受到压缩。

当材料厚度一定时，内弯曲半径越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层的拉伸力超过材料的极限时，就会发生断裂和折断。

3、拉伸：拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，拉伸后的材料厚度会有一定的变化，底部中央一般保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。

4、焊接：主要为电弧焊、气焊。

①电弧焊具有灵活、机动，适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单，耐用性好，维护费用低等优点。

但劳动强度大，质量不够稳定，取决于操作者水平。

适用于焊接3mm以上的碳钢、低合金钢和铜、铝等非铁合金。

②气焊火焰温度和性质可以调节，相比电弧焊热源比热影响区宽，热量不如电弧集中，生产率低，应用于薄壁结构和小件的焊接，可焊钢、铸铁、铝、铜及其合金、硬质合金等。

5、喷塑：通过烤炉等机器对五金件的表面进行自动喷油、喷粉等处理，使产品外表亮丽美观，达到包装出货的需求。

6、检验：产品生产过程由质检部门实时把控，降低生产损耗和次品率，保证生产质量。

7、入库：经过以上工序的产品已达到入库准备出货的要求，可以进行包装入库。

钣金加工工艺流程钣金加工是指利用钣金加工设备，通过对金属板材的切割、弯曲、焊接等工艺，将金属板材加工成所需的形状和尺寸。

下面是钣金加工的工艺流程：1.设计与图纸准备：根据客户的需求和要求，进行钣金加工产品的设计，并绘制相应的图纸。

图纸中包括产品的尺寸、形状、材质等，并进行技术评审和工艺分析。

2.材料准备：根据图纸中所需的材料种类和规格，进行材料的准备工作。

一般常用的钣金材料有冷轧板、热轧板、不锈钢板等。

3.材料切割：根据产品的图纸要求，将所需的金属板材进行切割。

常见的切割方法有机械切割、等离子切割、激光切割等。

切割后的材料需要进行清洁、除锈等处理。

4.板材成型：根据产品的形状和尺寸要求，采用冲压、折弯、滚压等工艺方法，对金属板材进行成型。

这一步骤可以使用钣金加工机床如冲床、折弯机、滚压机等进行操作。

5.孔洞加工：根据产品的要求，在板材上进行孔洞的加工。

常用的孔洞加工方法有冲孔、钻孔、铣孔等，可以通过机械加工方式完成。

6.表面处理：对加工后的产品进行表面处理，以提高产品的防锈性、耐腐蚀性和美观度。

常见的表面处理方法有喷漆、电镀、镀锌等。

7.组装与焊接：根据产品的要求，进行零部件的组装和焊接。

组装过程需要确保零部件的精度和配合度。

8.质量检验：对加工后的产品进行质量检验，包括外观质量、尺寸偏差、加工精度等。

根据产品的要求和检验标准，进行抽样检测和检验记录。

9.包装与出货：对合格的产品进行包装，以保护产品的安全和完整性。

包装方式可以根据产品的特点和运输方式进行选择。

完成包装后，产品可以进行出货。

10.售后服务：为了确保客户的满意度和产品的质量，及时进行售后服务和维修，并与客户进行沟通和反馈。

以上是钣金加工的基本工艺流程，不同的产品可能有所差异，需要根据具体情况进行调整和改进。

钣金加工流程的完善和规范化，对于提高产品质量和加工效率具有重要的意义。

钣金工艺流程
《钣金工艺流程》
钣金工艺是一种利用金属材料进行冲压、折弯、焊接等工艺加工的技术，常见于汽车制造、建筑领域、家具制造等行业。

钣金制作的产品多种多样，包括车身零件、金属箱体、金属柜体等。

钣金工艺流程包括以下几个步骤：
设计与规划：首先需要根据客户的需求和要求，设计出产品的图纸和规格，确定产品的尺寸、形状和材质等相关参数。

材料准备：根据设计要求，选择合适的金属材料进行加工。

常见的金属材料包括不锈钢、铝合金、碳钢等。

冲压加工：将金属材料放入冲床进行冲压加工，根据产品的形状和尺寸，使用模具将金属材料冲压成所需的形状。

折弯成型：将冲压加工后的金属材料进行折弯成型，使用折弯机将金属板料弯曲成所需的形状，以便后续的组装。

焊接组装：对折弯成型后的零部件进行焊接组装，将各个部件进行焊接连接，组装成成品。

表面处理：对成品进行表面处理，包括喷涂、电镀等工艺，以改善产品的外观和耐腐蚀性能。

质量检测与包装：对成品进行质量检测，确保产品符合设计要求和标准。

最后对产品进行包装，便于运输和存储。

通过以上一系列的工艺流程，钣金制品得以生产出来，能够满足不同行业对金属制品的需求。

在钣金制作行业，工艺流程的规范化和精细化至关重要，通过不断优化工艺流程，提高产品质量和生产效率，也能够赢得客户的信任和认可。

汽车维修完工检验（钣金）一、更换部件检验1、车门检验1）做到门框和门配合位置合理2）确保车门关闭时可靠锁紧，保持车身面板和车门相平齐，闭合后缝隙符合要求。

3）车门关闭时一定要做到车门压紧密封条。

4）门玻璃一定要上下活动自如，无过重、卡滞现象，且玻璃升到最高点时密封性要好。

5）检验车门和门槛之间是否正确、平直均匀。

6）检验车门开闭时对其它部位有没有挂擦和磕碰，车门打开直到停下应能圆滑运动，闭合时应可靠锁紧。

2、发动机罩和锁扣1）合上发动机罩后是否锁牢。

2）检验机盖和前翼子板间隙，同时检验高度上是否有较大误差。

3）检验机盖和前大灯缝隙是否合理。

4）打开机盖检验，锁扣是否平稳解脱，拉线工作是否正常，机盖铰链是否适宜，机盖支撑是否可靠。

5）检验机盖内衬是否合理，密封条是否安装好。

3、后行李舱1）开闭时是否圆滑，锁机构是否正常。

2）铰链是否松旷。

3）闭合时，后行李舱盖和后翼子板间间隙及高度是否符合要求。

4、翼子板（后）1）依据对应部位尺寸测量。

2）严格根据维修手册参数，数据实施。

3）用样板检验。

二、点焊件检验1、焊接位置焊接应在凸缘中心线上，且不许产生电极头孔。

焊点不超出边缘，应避免在原焊点施焊。

2、焊点数量修理时焊点数量应大于原厂焊点1.3倍3、焊点间距维修时焊点间距略小于出厂焊距。

且焊点分布要均匀。

4、气孔不许可有肉眼看见气孔。

5、溅出物用手套在焊接表面擦过时无被卡、拉丝现象。

三、整形面检验1 、目测时无漫反射和凹痕，手感无棱尖。

2、曲面流畅，线条要平直均匀且和整形面相关部件（灯，饰条等）要合理正常。

3、表面不应出现毛糙，沟槽，刮痕及显著裂纹磨损，折断，缺口，破洞和锈蚀等损伤。

四、钣金后车身检验1、前后窗框整形后用样板检验。

2、门框对角线长度差符合维修资料要求。

3、地板上平面度公差小于被测平面度长度1.54、侧窗框对角线长度差小于3MM.5、车身横断面框架对角线长度差小于8MM。

6、骨架整形后，外部平整，曲面衔接改变均匀，侧窗下沿及地板围衬用样板检验。

乐图钣金制作工艺流程锯床↗确认图纸金工→压铆↗↗设计→展开平面图→制造部→数冲→折弯→齐套→磷化→成型→打磨↘↘编程激光→补焊→打磨→清焊渣→喷塑→装机→成品包装设计根据客户提供的三维结构图和提供的部件图及零件图展开零件平面图，在平面图中标出外形尺寸，孔径，孔距。

转入编程，并指定加工流程（另附设计工作流程）设计人员将图纸流转到制造部，制造部按零件图要求，分三中形式进行加工一、对于方管及槽钢一类的零件，转入金工车间加工，按已下程序加工①按图纸长度要求到阿玛达H-250SAH锯床进行下料加②下料后的毛坯料需要钻孔的零件采用数冲加工模版，来对工件定位③先钻R1.5定位孔④按图纸要求的孔径尺寸钻孔⑤攻丝、拉铆、压铆等后续加工的孔，攻丝采用攻丝和手工攻丝机相结合的方法加工⑥需沉孔的零件，选用合适尺寸的90°钻头或沉孔器，进行沉孔加工⑦拉铆采用手动拉铆枪完成以上工序后，经检验确认合格后转入齐套库二、对于需要激光加工的零件，按要求激光切割，切割的零件，经检验合格后转入齐套库三、对于需要板材加工的零件部安装板，及前后门板顶底板，侧板、前后屏蔽框，部支架等钣金工件需要数控冲床来加工，来保证零件的度要求，操作工，按展开尺寸的要求，板材的厚度要求，来对板材进行数冲加工（数冲加工的程序另附）对加工完的平面零件检验，合格后转入到修毛刺工序，修毛刺接到数冲转来的板材进行逐一拆除连接部位，对零件的四周毛边修锉，修锉的工具有修边器具，平锉，半圆锉等工具来修毛刺，对修毛刺零件做到、不刮手、无尖角，边角圆润滑，经检验合格后零件与图纸一起流转到折弯处。

四、折弯接到平面料和加工图之后按以下程序加工①看清图纸的技术要求，工艺要求②对加工的来料进行材质与料厚的分类摆放；③要求对称加工的零件，对称摆放整齐④料厚一样的板料放在一起⑤模具的选用，1.0mm用V6下摸，1.5mm用V8下模，2.0mm 用V12下模，2.5mm用V14下模，3.0用V16下模，确保料后一样，加工后零件R角一致，（折弯机加工的参数另附）⑥对要求提前压铆螺母的零件是先折一道边，压铆后再折二道弯，要看清工艺流程。

钣金厂的工艺流程
嘿，朋友们！今天咱就来唠唠钣金厂的工艺流程，这可真是超级有趣的哦！
咱就说吧，从一块平平无奇的金属板材开始，就好像一个小娃娃啥也不懂，那怎么变成各种精巧的零部件呢？想想都觉得神奇！
先说说剪裁吧！就好比理发师给头发修剪造型一样，工人师傅们拿着大剪刀，咔嚓咔嚓，把金属板材剪成需要的形状。

这可不能马虎，一剪子下去就得恰到好处，要不然可就白费功夫啦，比如要做个汽车外壳的一部分，剪错了那不就完蛋了呀！
然后呢，就是折弯啦！这就像舞蹈家把身体弯曲出各种优美的姿势。

把剪好的板材放在折弯机上，“嘎吱”一声，就折出一个好看的角度。

哎呀，这要是不小心折错了角度，那可就闹笑话了，不就成了残次品了。

再讲讲焊接，这简直就是给金属板材做一次“联姻”！把各个部分焊接在一起，让它们紧密相连。

哇塞，看着火花四溅，就好像是一场金属的狂欢啊！要是焊接不牢，那后续使用的时候出问题可咋办呀，肯定让人头疼死了。

还有那打磨和抛光啊，就像是给金属做一次美容护理。

把那些粗糙的地方打磨光滑，让它们闪闪发光。

工人师傅们就像呵护宝贝一样，精心地对待每一个零部件。

在钣金厂里，大家各司其职，配合得可默契了！师傅们相互交流着，“嘿，这块得这么弄”“好嘞，知道啦”。

这可不是一个人的战斗啊，是大家共同努力的成果。

我就觉得啊，钣金厂的工艺流程就像一场神奇的魔术表演，一块普通的金属板材就在这一系列的操作下华丽变身啦！这就是技术的魅力呀，真的是让人惊叹不已！怎么样，听我说完，是不是对钣金厂的工艺流程特别感兴趣啦？。

常見鈑金件加工的工藝流程一、材料的選用鈑金加一般用到的材料有冷軋板(SPCC)、熱軋板(SHCC)、鍍鋅板(SEC C、SGCC),銅(CU)黃銅、紫銅、鈹銅,鋁板(6061、6063、硬鋁等),鋁型材,不銹鋼(鏡面、拉絲面、霧面),根據產品作用不同,選用材料不同,一般需從產品其用途及成本上來考慮。

1〃冷軋板SPCC,主要用電鍍和烤漆件,成本低,易成型,材料厚度≤3.2mm。

2〃熱軋板SHCC,材料T≥3.0mm ,也是用電鍍,烤漆件,成本低,但難成型,主要用平板件。

3〃鍍鋅板SECC、SGCC。

SECC電解板分N料、P料,N料主要不作表面處理,成本高,P料用於噴塗件。

4〃銅;主要用導電作用料件,其表面處理是鍍鎳、鍍鉻,或不作處理,成本高。

5〃鋁板;一般用表面鉻酸鹽(J11-A),氧化(導電氧化,化學氧化),成本高,有鍍銀,鍍鎳。

6〃鋁型材;截面結構複雜的料件,大量用於各種插箱中。

表面處理同鋁板。

7〃不銹鋼;主要用不作任何表面處理,、成本高。

二、圖面審核要編寫零件的工藝流程,首先要知道零件圖的各種技術要求;則圖面審核是對零件工藝流程編寫的最重要環節。

1〃檢查圖面是否齊全。

2〃圖面視圖關係,標注是否清楚,齊全,標注尺寸單位。

3〃裝配關係,裝配要求重點尺寸。

4〃新舊版圖面區別。

5〃外文圖的翻譯。

6〃表處代號轉換。

7〃圖面問題回饋與處埋。

8〃材料9〃品質要求與工藝要求10〃正式發行圖面,頇加蓋品質控制章。

三、展開注意事項展開圖是依據零件圖(3D)展開的平面圖(2D)1〃展開方式要合,要便利節省材料及加工性2〃合理選擇問隙及包邊方式,T=2.0以下問隙0.2,T=2-3問隙0.5,包邊方式採用長邊包短邊(門板類)3〃合理考慮公差外形尺寸:負差走到底,正差走一半;孔形尺寸:正差走到底,負差走一半。

4〃毛刺方向5〃抽牙、壓鉚、撕裂、沖凸點(包),等位置方向,畫出剖視圖6〃核對材質,板厚,以板厚公差7〃特殊角度,折彎角內半徑(一般R=0.5)要試折而定展開8〃有易出錯(相似不對稱)的地方應重點提示9〃尺寸較多的地方要加放大圖10〃需噴塗保護地方頇表示四、板金加工的工藝流程根據鈑金件結構的差異,工藝流程可各不相同,但總的不超過以下幾點。

钣金工艺加工流程、工艺难点及改进措施分析第一、加工工艺流程一、材料的选用，钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。

1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。

2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。

3．镀锌板SECC、SGCC。

SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。

4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。

5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。

6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。

表面处理同铝板。

7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。

二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。

１．检查图面是否齐全。

２．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。

３．装配关系，装配要求重点尺寸。

４．新旧版图面区别。

５．外文图的翻译。

６．表处代号转换。

７．图面问题反馈与处埋。

８．材料９．品质要求与工艺要求１０．正式发行图面，须加盖品质控制章。

三、展开注意事项，展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）展开方式要合理，要便利节省材料及加工性２．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）３．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。

４．毛刺方向５．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图６．核对材质，板厚，以板厚公差７．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开８．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示９．尺寸较多的地方要加放大图１０．需喷涂保护地方须表示四、板金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。

钣金厂的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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钣金加工工艺流程1简介1.1简介按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。

本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。

1.2关键词钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接2下料下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。

钣金下料方式主要为数冲和激光切割2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于,铝板小于或等于，不锈钢小于或等于2.2冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。

图冲孔形状示例材料圆孔直径b矩形孔短边宽b高碳钢低碳钢、黄铜铝* 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。

表1冲孔最小尺寸列表2.3数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图。

当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于。

（图1.4）图冲裁件孔边距、孔间距示意图2.4折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图）图折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。

对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。

表2用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。

表3用于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度t≥h。

表4用于沉头铆钉的沉头座及过孔2.6激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板热扎板小于或等于, 不锈钢小于。

其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！3折弯3.1折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。

钣金工艺流程：1领料-2取料-3冲孔-4折弯-5焊接-6打磨-7检测-8喷塑-9半成品检测-10入库。

喷涂流程:喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180-250℃)→质检.机加工工艺流程：毛坯进库-毛坯加工-精加工-半成品检验-安装-成品检验-包装-物流铝型材及铝制品工艺流程：铝材挤型五金冲压拉丝研磨喷沙阳极氧化丝印剖沟挤压模具设计制造模具氮化电镀的工艺流程为：①清洗金属物件；②稀盐酸浸泡；③冲净；④浸入镀液；⑤调节电流进行电镀；⑥自镀液中取出；⑦冲净；⑧去离子水煮；⑨烘干。

冲压件加工包括冲裁、弯曲、拉深、成形、精整等工序。

冲压件加工的材料主要是热轧或冷轧（以冷轧为主）的金属板带材料，例如碳钢板、合金钢板、弹簧钢板、镀锌板、镀锡板、不锈钢板、铜及铜合金板、铝及铝合金板等。

冲压工艺流程：卷板料进场--开卷---剪切下料---落料/下形状料（无须形状料的可跳过）---拉延/压形/压弯（通常会出现在冲压工序的第一步）----（通常出现在后继冲压工序）切边/冲孔/整形/翻边/翻孔/冲翻孔/切断/切口/冲缺/缩口/扩口/半冲孔（敲落孔/冲凸台、非精冲中有时也会见到）/包边/内外缘整修/校平等---以上为冲压中一般会出现的工序---接下来是后期了如表面处理：电镀、发蓝、抛丸、抛光、喷涂和一些热处理等等机加工工艺流程：毛坯进库-毛坯加工-精加工-半成品检验-安装-成品检验-包装-物流外协加工流程：原材料购买=〉检测合格入库=〉系统发料=〉外协厂取料，确认数量=〉加工成零件=〉送货=〉合格入库=〉原材料数量扣回=〉模具生产流程：1）ESI（Earlier Supplier Evolvement 供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。

钣金工艺流程汽车车身表面操作的钣金修复一般要经过几个过程。

首先，对送修车辆进行检查，确定其车身结构类型，然后根据受损部位的情况确定修复方式，最后，按要求对不同的部位安排合理的修理工艺。

一、根据车身结构确定修理工艺1、车身校正固定，对于车身的拔拉索引校正，必须保证车身固定，否则，在拉力作用下会产生整体位移，达不到索引校正的目的。

2、车身校正程序●了解设备的性能及安全使用措施●对车身损伤作出分析判断，确定牵拉方案●初步校正基础的固定点●修正定位点，检查校正效果，按计划牵拉校正3、在进行牵拉校正之前，应对车身内部和外部进行如下保护●尽量取出内部部件，如座位，仪表台，车垫等●焊接时用隔热材料盖住玻璃，座位，仪表台等部件，以防烧伤●拆除车身外面部件，并用棉布或保护带保护好车身，防止擦伤●如果油漆表面擦破，必须修好，防止锈蚀4、车身前端损坏的修复●车身前端损坏主要是前端受碰撞（如追尾事故）形成的。

损坏的部位包括前部的横梁一侧的挡泥板，侧梁以及另侧的前翼板等相关区域●整修前端要从前挡泥板一侧梁开始，首先，需要修复支撑结构件，选择需要更换部件的一侧先进行侧梁的牵拉5、车身后部损坏的修复●校正时，将夹钳或钩子接到后侧梁的后部，后地板或后顶盖，侧板后端部，一边牵拉，一边测量车身下面每一部份的尺寸，观察车身板的配合间隙来确定必要的修理程度●当后侧梁被严重碰撞，影响到后门框变形开关不畅时，但能靠牵拉侧梁来消除后顶盖侧板的应力二、根据车身表面损伤程度确定修理工艺1、凹凸表面的整修●小范围局部凸起的整形：用垫铁贴紧凸起的反面，手锤敲击凸起部位，使凸起部份被压缩到原来形状。

操作时，要求捶击力量要轻巧，以每秒2次的频率连续冲击，并做到捶击点均匀分布●局部凹陷的整形：与凸起的修整不同的是，捶击点不在垫铁顶面上方，而是在铁皮的凸起部位。

将垫铁贴紧最低处，用铁锤敲击附近凸起处即可●撬起凹陷，利用修平刀修整凹陷，车门表面某处有凹陷，将修平刀作垫铁用，采用捶击表面凸起部位的办法，可将凹陷修复2、表面收缩整形●金属板上变形部位的收缩用焊炬火焰将最凸或最凹点（伸张中心）加热无樱红色。