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生产计划控制程序
生产计划控制程序是企业生产管理中非常重要的一环，它直接影响着生产效率和产品质量。
一个完善的生产计划控制程序可以帮助企业合理安排生产计划，提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量，从而提升企业竞争力。
下面将介绍一个标准的生产计划控制程序的具体内容和实施步骤。
第一步，制定生产计划。
在制定生产计划时，需要充分考虑市场需求、原材料供应情况、生产设备状况等因素，合理安排生产计划，确保生产能够按时完成，并且不会出现原材料积压或者生产设备闲置的情况。
第二步，制定生产计划执行方案。
制定生产计划执行方案时，需要考虑生产过程中可能出现的各种问题，制定相应的解决方案，确保生产计划能够顺利执行。
第三步，生产过程监控。
在生产过程中，需要对生产进度、原材料消耗、产品质量等进行实时监控，及时发现并解决可能影响生产计划执行的问题。
第四步，生产计划调整。
在实际生产中，可能会出现各种不可预测的情况，需要根据实际情况对生产计划进行及时调整，确保生产能够按时完成。
第五步，生产计划总结。
在生产计划执行结束后，需要对整个生产过程进行总结，分析生产过程中出现的问题和不足，为今后的生产计划执行提供经验和借鉴。
以上就是一个标准的生产计划控制程序的具体内容和实施步骤。
通过严格执行生产计划控制程序，企业可以提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量，从而提升企业竞争力，实现可持续发展。
生产运营管理流程图生产运营管理流程图是用来描述企业在生产运营过程中所采取的一系列管理措施和流程。
它能够清晰地展示企业的生产过程、运作流程以及各个环节之间的关系，帮助企业员工更好地了解自己的工作内容和工作职责，从而提高工作效率和质量。
生产运营管理流程图一般包括以下主要步骤和环节：1. 产品设计和研发阶段：包括需求调研、产品设计、研发实施等环节。
在这个阶段，企业需要与市场部门密切合作，了解市场需求并制定相应的产品设计方案。
2. 采购和供应商管理：在这个环节中，企业需要与供应商进行合作，进行供应商选择、采购合同签订、物料采购等工作。
同时，还需要进行供应商管理，监督供应商的交付质量和及时性。
3. 生产计划和排产：企业需要根据市场需求和产品设计方案，制定相应的生产计划。
在计划制定完毕后，需要进行生产排产，确定各个生产环节的时间节点和生产数量。
4. 生产过程控制：在生产过程中，企业需要对各个环节进行有效的控制。
这包括原材料检验、生产设备的运行监控、工序质量控制等。
同时，还需要进行产能和产能利用率的优化，以提高生产效率。
5. 质量管理：质量管理是生产运营管理中非常重要的一个环节。
企业需要对生产过程中的质量进行监控和控制，及时发现和解决质量问题。
此外，还需要进行质量数据的统计和分析，以提供决策支持。
6. 库存管理：企业需要合理管理原材料和成品的库存。
包括确定安全库存水平、制定库存管理策略、以及进行库存物料的盘点和调拨等。
7. 运输和配送：在产品生产完成后，需要进行运输和配送。
这包括确定运输方式和运输路线、安排发货和配送车辆等工作。
8. 售后服务和客户反馈：企业需要提供售后服务，处理客户的投诉和问题，并及时收集客户反馈意见，以改进产品质量和服务水平。
以上只是简单地描述了生产运营管理流程图的主要环节和步骤，实际的流程图可能会更加复杂和详细。
流程图可以帮助企业进行生产运营管理的规范化和标准化，提高工作效率、质量和客户满意度。
1 目的对生产和服务过程进行有效控制，以确保满足顾客的需求和期望。
2 范围适用于对产品的形成、过程的确认、产品的防护及放行、产品交付和适用的交付后的活动、标识和可追溯性、顾客财产的控制。
3 职责3.1 技术部门负责编制工艺规程、作业指导书、检验规程等技术标准。
3.2生产部门负责编制生产计划及负责设备的管理。
3.3各生产车间负责生产计划的执行以及产品标识。
3.5采购部门负责按生产计划编制采购计划和实施采购计划。
3.6质量部门负责产品的验证和状态标识及可追溯性控制。
3.7销售门负责产品的交付、顾客财产的控制及售后服务工作。
4 程序4.1获得规定产品特性的信息和文件4.1.1根据产品实现过程策划的输出和顾客要求评审的输出等获得必要的生产服务信息，分别执行相应的《产品实现过程的策划控制程序》、《与顾客有关的过程控制程序》的有关规定。
4.1.2 根据顾客的要求应编制完整的工艺规程、作业指导书、检验规程等技术标准，对关键和特殊过程应编制作业指导书，其他情况下如必要时也应编制作业指导书。
4.1.3生产计划的实施a) 销售部根据销售计划，确定原材料库存，编制“任务单”，报总经理批准。
b) 根据“任务单”采购部制定“采购计划”，总经理批准后执行“采购计划”。
c) 生产部执行生产计划，编制《生产流程卡》，将生产计划下达给生产车间和库房，库房按生产计划配料。
d) 生产车间给操作者下达生产任务，同时安排人员将原材料从库房转运到生产现场。
e) 车间检查相关设施，车间主任、操作者确认生产工艺、操作要求，操作者按生产工艺和作业指导书要求开始进行生产，操作者应对加工的产品进行自检和确认。
f) 生产过程中检验员对产品进行监控并做好质量记录，生产过程中的首检、巡检操作过程以及合格品、不合格品（包括：返工/返修品、让步接收品、报废品）的控制过程执行《过程和产品监视和测量控制程序》及《不合格品控制程序》。
g) 库房根据“自制件检验报告单”的合格或让步接收结论，办理入库手续。
某公司生产管制控制程序简介某公司生产管制控制程序是为了确保公司生产过程中的质量、安全和效率而制定的一套管理规定和程序。
该程序涵盖了从原材料采购到最终产品出厂的全过程管控，旨在提高产品质量，降低生产成本，提升公司竞争优势。
本文将详细介绍某公司生产管制控制程序的主要内容和执行流程。
目的某公司生产管制控制程序的主要目的包括但不限于：•确保生产过程中的质量符合相关标准和规范要求。
•提高生产效率，降低生产成本。
•保证产品安全，减少生产事故发生的可能性。
•建立稳定的生产管理体系，提升公司形象和信誉。
主要内容某公司生产管制控制程序主要包括以下内容：原材料采购管控•确保所有原材料均按照规定要求进行采购，记录采购信息并留存备查。
•对原材料进行严格质量检验，确保符合公司的质量要求。
生产过程控制•制定详细的生产计划和生产流程，确保生产过程有序进行。
•对生产设备进行定期维护和保养，确保设备正常运转。
•实施过程控制和质量检验，发现问题及时采取措施纠正。
产品质量控制•对成品产品进行全面检测，确保产品质量稳定。
•持续改进生产工艺和产品技术，提高产品质量。
库存管理•管理好半成品和成品的库存，避免库存积压和过期。
•定期盘点库存，确保库存信息准确可靠。
执行流程某公司生产管制控制程序的执行流程如下：1.原材料采购：生产部门向采购部门提供采购需求信息，采购部门选择合适的供应商进行采购。
2.生产过程控制：生产部门根据生产计划进行生产，生产过程中进行过程控制和质量检验。
3.产品质量控制：质量部门对成品产品进行全面检测，合格产品进入下一环节，不合格产品进行返工或报废处理。
4.库存管理：仓储部门对库存进行管理，及时调整库存量，避免库存积压。
结论某公司生产管制控制程序是保障公司生产过程中质量、安全和效率的重要保障措施。
通过严格的管控程序和执行流程，公司可以实现优质产品的生产，提高公司竞争力和市场份额。
公司的每一位员工都应严格按照管控程序执行，确保公司生产过程的顺利进行和产品质量的稳定提升。
生产部门生产流程及质量控制在企业中，生产部门是一个至关重要的部门，它承担着产品的生产任务，并负责保持产品质量的稳定性和始终如一的高水平。
本文将介绍生产部门的生产流程及质量控制措施，以便更好地了解这个关键环节的运作。
一、生产流程生产流程是生产部门执行的一系列操作和步骤，它包括原料采购、生产计划、生产操作和产品交付等环节。
下面将详细介绍。
1. 原料采购生产部门首先需要根据生产需求，进行原料的采购。
原料采购的目标是选择优质原材料，确保产品的质量和稳定性。
为此，生产部门通常会与供应商建立长期合作关系，确保原材料的稳定供应，并定期进行原料质量的检测和评估。
2. 生产计划在原料采购完成后，生产部门需要根据市场需求和企业的生产能力制定生产计划。
生产计划包括确定生产数量、生产时间和生产线配置等内容。
通过科学合理地制定生产计划，生产部门可以有效地组织生产资源，提高生产效率和产品质量。
3. 生产操作生产操作是生产部门最核心的环节，它包括生产设备的操作、原料的混合和加工等步骤。
在生产操作过程中，生产部门需要严格按照操作规程和标准操作程序进行工作，确保产品质量的稳定性和一致性。
同时，生产部门还需严格遵守安全操作规定，确保生产过程的安全性和员工的身体健康。
4. 产品交付生产部门在完成生产操作后，需要将产品交付给下一个环节或直接交付给客户。
产品交付的目标是确保产品的准时交付和产品质量的符合要求。
为此，生产部门通常会进行最后的产品质量检测，并确保产品包装和运输的安全性。
二、质量控制质量控制是生产部门确保产品质量的关键措施，它包括质量规划、质量检测和质量改进等方面。
下面将详细介绍。
1. 质量规划质量规划是质量控制的基础，它是通过制定质量目标、质量标准和质量管理措施等，确保产品质量的稳定性和一致性。
生产部门需要与相关部门合作，制定科学合理的质量规划，明确各项质量指标和质量管理要求，并定期进行质量目标的评估和调整。
2. 质量检测质量检测是质量控制的关键环节，它通过对产品进行各项质量指标的测试和分析，确保产品符合质量标准和要求。
生产计划运作管理流程1.生产计划编制生产计划编制是生产计划运作管理的第一步。
在这个环节中，企业需要根据市场需求、生产能力和资源情况等因素进行合理的生产计划编制。
主要包括以下几个步骤：(1)收集市场需求信息：企业需要了解市场的需求情况，包括产品种类、数量、交货时间等。
(2)资源评估：企业需要评估自身的生产能力和资源情况，包括生产设备、原材料、人力资源等。
(3)制定生产方案：根据市场需求和资源评估的结果，企业需要制定合理的生产方案，包括生产的产品种类、生产的数量、生产的时间等。
(4)制定生产计划：在制定生产方案的基础上，企业需要制定具体的生产计划，包括每个产品的生产量、每个生产周期的安排等。
2.生产过程控制生产过程控制是生产计划运作管理的核心环节。
在这个环节中，企业需要根据生产计划进行生产和控制生产过程，以保证生产计划的顺利执行。
主要包括以下几个步骤：(1)生产调度：根据生产计划，企业需要进行生产调度，包括安排生产的时间、生产所需的资源和人力等。
(2)生产监控：企业需要对生产过程进行监控，及时发现和解决生产中的问题，以保证生产的顺利进行。
(3)质量控制：企业需要进行质量控制，确保生产的产品符合质量要求。
(4)生产记录和报告：企业需要记录和报告生产过程中的关键信息，以供后续分析和改进。
3.生产计划执行生产计划执行是生产计划运作管理的最后一步。
在这个环节中，企业需要根据生产计划进行实际的生产，以完成生产任务。
主要包括以下几个步骤：(1)生产准备：在开始生产前，企业需要进行生产准备工作，包括准备生产所需的设备、原材料和人力等。
(2)生产执行：根据生产计划，企业需要按照时间和数量要求进行生产。
(3)生产监控：企业需要对生产过程进行监控，及时发现和解决生产中的问题。
(4)生产记录和分析：企业需要记录生产过程中的关键信息，并进行分析，以便后续的改进和优化。
总结起来，生产计划运作管理流程包括生产计划编制、生产过程控制以及生产计划执行三个环节。
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中浮现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时采集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
1.适用范围本程序适用于本企业生产产品的运作过程和全过程中状态标识的控制以及顾客财产的控制。
2.职责分配2.1 生产装备部负责编制生产计划及生产过程中状态标识管理。
2.2 技术质量部负责编制相关的作业指导文件，设计运作过程中的可追溯性标识。
2.3 技术质量部负责运作全过程中的检验、试验、测量及检验状态。
2.4 营销部、生产装备部、技术质量部负责对顾客的财产进行登记、维护和保护。
2.5 仓库负责对产品实施防护。
3.程序描述见流程图4.程序说明对生产运作过程中影响产品质量的各因素进行控制，确保产品生产的工期、成本、质量达到规定的要求，对产品的每个阶段中各状态进行标识，必要时实现可追溯。
并对顾客的财产进行识别、验证、保护和维护。
5.产品的标识5.1标识的方法5.1.1 生产装备部使用“产品标识卡”作为运作过程标识；5.1.2 技术质量部实施合格证及验收人员确认签章为合格标识；5.1.3 在有可追溯性要求的场合，技术质量部应设计并控制记录产品的唯一性标识记录，此记录应包括：零部件和原材料的来源；加工过程的历史；产品交付后的分布和场所。
5.1.4 成品标识：所有销售产品应采用适当的标识表明产品名称、型号、生产日期、厂名，并附有检验员印章及出厂日期的产品合格证。
5.1.5 进货物资标识仓库管理员根据技术质量部规定要求对原材料、外购件、外协件等进库物资进行标识，如产品名称、批号、牌号、规格、型号、数量、厂名、生产日期等内容。
5.1.6 特殊状态标识的以文字方式明示，包括：a.返工、返修品b.让步产品c.紧急放行d.报废产品e.其他5.2 标识的控制和管理5.2.1 技术质量部负责对进厂物资、半成品、成品标识的设计和监控；5.2.2 营销部、生产装备部及生产车间负责标识的实施；5.2.3 生产装备部按规定的要求，管理和保护运作过程中各种标识，严禁混淆使用；5.2.4 当产品出现有追溯性要求的质量问题时由技术质量部组织有关部门和人员进行追溯，并对责任部门和责任人提出处臵意见报厂长审批。
1. 目的
确保产品生产在受控状态下完成，确保产品质量达到顾客要求。
2. 范围
适用于自原物料投产到成品入库前的制作阶段。
3. 职责
制造部是本公司生产过程控制的归口管理部门。
4. 工作程序
4.1 生产计划的控制
4.1 生产计划的控制
4.1.1 制造部生管接到业务部下发的“产品销售订单”后，应组织各车间负责人讨论并及时编制“生产计划”。
根据生产计划，制造部生管向各车间下达“生产任务通知单”。
注：“生产计划”、“生产任务”的制订和执行，必须结合在制品数量、生产节拍，力求切实可行。
4.1.2各车间主管应根据“生产任务通知单”的内容，立即合理编制安排“日生产任务”，并下达操作人员执行。
4.1.3 由各车间主管负责，对“生产任务通知单”中确定的生产进度进行跟踪，对生产进度脱节的现象，必须随时上报相关部门和人员作必要的协调，尽可能确保预定计划的完成。
4.1.4 “生产任务通知单”中所确定的生产任务完工后，车间主管应进行记录；对未能按时完成的项目及任何异常情况，应予以调整和执行，并随时汇报资材部生管。
4.1.5“生产计划”所确定的产品开始投产后，若销售情况发生任何变化，业务部应及时书面通知制造部生管，以便调整生产计划，并下发各车间执行。
4.1.6 对关于生产计划执行的所有记录，包括“生产计划”、“生产任务通知单”，及其他统计表等，由制造部收集，并按月归档保存备查。
4.2 加工过程控制
4.2.1 岗位点检
操作者在开始作业以前，或作业过程中产品/过程变更时，应由车间负责人监督，进行岗位点检（即作业准备验证），内容如下：
A. 由制造部各车间负责人确认操作人员资格。
B. 保证在需要时能及时得到如下过程控制的主要文件：
——产品图样、控制计划；
——作业指导书（相关工艺文件、相应的加工作业指导书、检验文件等）；
——相关技术标准和其他必备文件。
C. 车间负责人根据以前的过程能力调查，验证准备采用的设备是否满足加工要求。
D. 必须的检测器具是否齐全。
E. 工装/夹具、模具的选用、安装是否正确。
4.2.2作业准备验证
A. 每班开机批量投产前，必须经过程检验员首件检验（2pcs）确认；首检产品均合格，即视为作业准备验
证通过。
当顾客对作业准备验证有其他要求时，按其要求执行。
B. 批量生产过程中，产品、作业内容、技术要求、操作者，设备等变更时，均必须执行作业准备验证（首检或工艺确认）程序。
C.每班的机台作业人员需将产品的工艺参数运行记录，填写于“工艺参数控制记录”。
4.2.3 加工工序的质量控制
4.2.3.1加工工序检验：
A. 开机前，由操作者进行生产调试（必要时，由车间负责人调试）；调试完毕后，由操作者且对前2件产品进行自检，合格后通知检验员；由检验员对前2件产品进行首检，2件产品均合格并作记录，取一件留样（至当班结束或本批完工）后，方可批量生产。
车间负责人对操作者自检的正确性负责；检验员对操作者的首检和留样的正确性负责。
B. 批量生产开始后，按相应产品的“控制计划或加工工艺卡片”中规定的频率，由操作者定期自检，检验员定期巡检并作记录。
由生产车间负责人负责对生产过程（特别是关键过程）进行分析和监控（根据控制图等），及时采取改进措施。
C. 操作者自检、定期自检和检验员首检、定期巡检均应作书面记录，填制“工序检验记录”。
4.2.3.3 对具体的加工工序，当其“控制计划”、“作业指导书”规定采用统计技术进行控制时，操作者必须掌握相应的统计技术，并按规定执行。
4.2.3.4本工序加工完毕，由检验员检验并发放“合格证”后，产品方可转序或入库。
4.2.3.5 所有工序加工结束，产品经最终检验合格，填“最终产品检验记录”，发放“合格证”后，方可按规定进行包装。
4.2.3.6包装完毕，且作好相关标识后，送到仓库办入库手续。
4.2.3.7 批量生产过程中，产品、作业内容、技术要求、操作者，设备等变更时，均必须执行作业准备验证（首检或工艺确认）程序。
4.2.3.8 设备、工装/夹具，按相应程序进行控制。
4.2.3.9若顾客对生产零件指定“外观项目”，必须在评价区有适当的照明及备有相应的标准样件，应对标准样件进行定期检测，确保其原有状态。
“外观项目”的检验人员必须有相应资格且视力良好（矫正视力达1.0以上）。
4.2.4 加工过程中的不合格品控制
4.2.4.1如果首件发现任何不合格品，应进行记录并作“×”标识；且必须重新执行首检程序，直到前2件产品均合格为止。
4.2.4.2批量生产开始后，操作者自检、定期自检和检验员首检、定期巡检一旦发现不合格品，应立即停产，并在检验记录上作“×”标识，按《不合格品控制程序》执行；在未查找出原因并解决前，不得继续生产。
4.2.5 过程更改的控制
4.2.
5.1计划外的任何生产任务变更须由总经理批准后；计划外的作业内容变更等，须经制造部经理批准后，方可执行。
4.2.
5.2任何过程变更，如工艺变更、加工过程变更等，车间负责人应立即通知工程部；工程部书面认可后方可实施。
工艺变更前，应由工程部组织进行工艺验证；顾客要求时，应重新提交PPAP资料。
4.2.
5.3 应保存过程更改后的有关记录，如实施日期等。
4.2. 6过程异常的控制
A. 操作者/车间负责人一旦发现过程异常，特别是关键过程异常，如过程能力不足、加工工艺参数失准等，技术员/车间负责人应立即召集相关人员分析整改；必要时，报制造部经理/工程部经理处理。
B. 对产品生产过程中发生的任何异常情况，公司相关部门必须无条件配合品管部相关人员处理，确保尽快恢复正常生产。
C. 偶发事故，如劳动力短缺、停电、关键设备故障等发生时，制造部各车间应组织有关人员按“紧急应变计划”实施相应的紧急应变措施，确保以上情况发生时能按顾客要求准时供货。
4.2.7 生产环境控制
4.2.7.1车间的物品摆放、防护应按《产品搬运、贮存、包装、防护和交付程序》进行现场管理。
4.2.7.2 保持车间道路通畅、清洁、照明设施明亮，标识、路线明显，设备清洁。
4.2.7.3 零部件整齐摆放在规定区域的工位器具或工作台上，确保其加工面不被损坏。
4.2.7.4 零件在搬运过程中应做到轻拿轻放，防止磕碰拉毛、严禁倾倒装卸工件，确保产品外观质量。
4.2.7.5 生产过程中，合格品和不合格品，用不同颜色的器具，分类堆放和标识。
5. 质量记录
5.1 XX.QR/SC-05 设备点检表
5.2 XX.QR/ZC-15生产计划表
5.3 XX.QR/ZC-17生产计划指令单
5.4 XX.QR/PG-02过程巡检记录
5.5 XX.QR/PG-03 入库检验报告单
5.6XX.QR/SC-23工艺参数控制记录。
