下载文档原格式
机械维修钳工培训内容计划一、培训目标1.1 帮助学员掌握机械维修钳工的基本原理和技能，提高其维修能力和技术水平。
1.2 培养学员严谨的工作态度和良好的职业素养，提高其维修质量和效率。
1.3 通过培训，使学员能够独立完成机械设备的维修工作，提升其在工作岗位上的竞争力。
二、培训内容2.1 机械原理基础知识2.1.1 了解机械设备的分类和基本原理2.1.2 掌握机械结构和工作原理2.1.3 学习机械维修的基本工具和仪器2.2 维修技能培训2.2.1 学习机械设备的常见故障和故障排除方法2.2.2 掌握机械维修的基本流程和操作步骤2.2.3 学习常见零部件的维修和更换方法2.2.4 掌握常见机械设备的维修和保养技巧2.3 安全生产教育2.3.1 学习安全操作规程和事故应急处理方法2.3.2 掌握机械设备维修过程中的安全风险和防范措施2.3.3 培养良好的安全生产意识和行为习惯2.4 职业素养培养2.4.1 学习工作中的团队合作和沟通技巧2.4.2 培养细致认真的工作态度和严谨的工作作风2.4.3 培养学员热爱本职工作、乐于学习和进取的职业精神三、培训方法3.1 理论教学结合实际操作采用理论教学和实际操作相结合的方式进行培训，通过教师讲解、案例分析和实际操作，使学员掌握机械维修钳工的相关理论知识和实际操作技能。
3.2 学以致用培训过程中，加强学员的实际操作训练，通过模拟维修和真实设备的维修操作，使学员能够快速掌握维修技能，提高其实际操作能力。
3.3 课外作业和实习实践督促学员完成课外作业，加强学员对所学知识的消化和理解。
安排学员进行实习实践，让学员在实际工作环境中锻炼和提高维修技能。
四、培训评估4.1 日常考核培训过程中，安排日常考核，检测学员掌握程度，及时发现问题和弱项，调整培训方案，确保培训效果。
4.2 考试评定培训结束后，组织学员进行综合考试，包括理论考试和实际操作考试，通过考试评定学员的学习成绩和维修技能水平。
机修钳工培训计划大纲一、培训背景随着社会的不断发展，机修钳工在制造业中扮演着非常重要的角色，所以培训机修钳工的需求日益增加。
机修钳工是一种专业技术工种，需要掌握一定的机械知识和操作技能。
因此，为了提高机修钳工的技能水平，提高培训学员的综合素质，我们制定了此次机修钳工培训计划。
二、培训目标1.培训学员掌握机修钳工基本技能，包括机床操作、钳工加工、测量与检测等方面；2.培训学员了解机械制图、机修钳工常用工具和设备的使用；3.培训学员掌握机修钳工过程中的安全操作规范和质量要求；4.培训学员能够独立进行一定难度的机修钳工操作，达到一定的生产能力。
三、培训内容1.机修钳工基础知识（1）机械基础知识（2）工具使用及机修钳工安全操作规范（3）机床基本原理2.机修钳工常用工具及设备使用（1）各种常见的机修钳工手工工具的使用和维护（2）重要机修钳工设备的使用和维护3.机修钳工技能操作（1）常见的机修钳工操作技巧和加工方法（2）钳工常用零件的加工和装配4.机械制图和测量与检测（1）机械制图的基本知识（2）常见测量与检测工具的使用与维护5.机修钳工质量要求与相关标准（1）机修钳工过程中的质量要求（2）相关机修钳工标准的了解四、培训时间安排1.培训时间：3个月2.培训课时：每周5天，每天6小时，共计360小时3.培训地点：机械工程实训室五、培训方法1.理论教学与实践相结合2.以实际案例进行讲解3.针对学员的实际情况制定个性化的学习计划4.定期进行模拟考核和实践操作5.由专业老师进行指导和辅导六、培训师资本次培训邀请了具有丰富机修钳工实践经验和教学经验的专业老师进行授课指导。
教师们将针对学员的具体情况进行个性化辅导，确保培训教学的质量和效果。
七、培训评估标准1.学员每月进行一次学习成绩考核2.培训结束后进行机修钳工技能考核3.学员参与度、学习态度、学习成绩等综合评估八、培训后的跟进服务1.培训结束后，提供一定的就业帮扶政策2.持续跟踪学员的就业情况并提供相关支持以上就是本次机修钳工培训计划的大纲，我们将会按照培训计划的要求，以最优质的教学服务来培养更多优秀的机修钳工人才。
钳工培训计划内容包括哪些一、培训目标1. 提高钳工的专业技能和操作技巧，使其能熟练掌握各种常用钳工工具的使用方法和技术要领。
2. 增强钳工的质量意识和安全意识，使其严格按照标准操作规程进行作业，确保产品质量和安全生产。
3. 提高钳工的沟通能力和团队合作意识，增强其与其他部门和同事的协作能力，更好地完成工作任务。
二、培训内容1. 基础理论知识培训（1）金属材料的性质和加工工艺（2）常用测量工具的使用方法和技巧（3）钳工常见零部件的结构和功能2. 工具使用培训（1）锤子、扳手、钳子等常用手工具的正确使用方法（2）电动工具的操作技巧和安全注意事项（3）数控机床的基本操作和编程技术3. 零件加工技术培训（1）螺纹加工、孔加工、面加工等常见工艺的操作要领（2）刀具的选择和使用技巧（3）数控加工中的编程技术和调试要点4. 装配与调试培训（1）零件的装配顺序和注意事项（2）机械设备的调试方法和技巧（3）故障排除的常见方法和技术要点5. 质量管理与安全生产培训（1）质量管理体系的基本知识和要求（2）安全生产相关法规和操作规程（3）事故应急处理和预防措施6. 沟通与协作能力培训（1）团队合作的重要性和基本技巧（2）有效沟通的方法和技巧（3）问题解决和决策分析能力的训练三、培训形式1. 理论教学采用讲授、互动讨论、示范演示等形式，通过理论课程的学习使钳工掌握基本的理论知识和技术要点。
2. 实操训练以实际案例为依托，通过工作坊、实验室实操等形式，让钳工亲身操作，加深理论知识的理解和运用。
3. 现场指导邀请专业技术人员到现场进行指导和辅导，帮助钳工解决实际生产中的问题和困难。
4. 岗位轮岗安排钳工到其他部门进行轮岗实习，扩大视野，提高综合素质和技能。
四、培训计划1. 第一阶段（1个月）（1）基础理论知识培训（2）常用手工具的使用方法和技巧（3）数控机床的基本操作和编程技术2. 第二阶段（2个月）（1）钳工零件加工技术培训（2）零件装配和调试技术培训（3）质量管理和安全生产培训3. 第三阶段（1个月）（1）沟通与协作能力培训（2）岗位轮岗实习（3）总结交流和考核评定五、考核评定在培训结束后，将对钳工进行全面检查和考核，考核主要包括理论知识的掌握情况、操作技能的熟练程度、安全生产和质量管理的执行情况等。
机修钳工培训计划一、培训目标1. 建立机修钳工的基本技能和知识2. 提高学员对机修钳工作的理解和熟练度3. 增强学员对工作安全和质量的重视意识4. 培养学员的团队合作精神和沟通能力二、培训对象机修钳工初级和中级员工三、培训内容1. 机修钳基本知识2. 机修钳使用技能3. 工作安全和质量控制4. 团队合作和沟通技巧四、培训方式1. 理论培训2. 实际操作3. 案例分析4. 模拟演练五、培训时间1. 理论培训：3天2. 实际操作：5天3. 案例分析：2天4. 模拟演练：2天六、培训地点公司内部工厂培训室和实验室七、培训导师由公司内部专业机修钳工主持培训八、培训具体内容1. 机修钳基本知识- 介绍机修钳的种类、结构和作用- 机修钳的常见故障和解决方法- 机修钳的基本操作规范和注意事项2. 机修钳使用技能- 如何正确使用不同种类的机修钳- 夹紧、固定和调整工件的技巧- 如何避免使用机修钳时出现的危险和意外3. 工作安全和质量控制- 工作场所的安全规范和操作流程- 如何实施质量控制，确保产品零缺陷- 如何避免工作中的职业伤害和事故4. 团队合作和沟通技巧- 培养团队合作的重要性- 如何有效沟通并解决团队内部的问题- 如何与其他部门和同事协作，共同完成任务九、培训评估1. 理论考核：包括笔试和口试2. 实际操作评估：对学员在实际操作中的技能和操作规范进行评估3. 综合能力评估：综合考虑学员在培训中的表现和成绩十、培训后续跟进1. 培训结束后，公司将为员工提供一定的实习机会，确保学员能够将培训所学运用到实际工作中2. 培训结束后，公司将定期对培训学员进行技能和知识的复习，以确保所学不会遗忘十一、培训效果通过培训，预计能够提高员工对机修钳工作的理解和熟练度，减少工作中的人为失误，提高工作质量和效率，同时也能够增强员工的团队合作和沟通能力，提高整个团队的协作效率。
十二、培训预算1. 培训场地租赁费用2. 培训导师薪酬3. 培训教材和器材费用4. 学员食宿费用以上是本公司机修钳工培训计划的具体内容，希望通过这次培训能够提高员工的工作技能和质量，提升整个团队的综合素质和竞争力。
钳工工作内容培训学习资料钳工是机械制造中最古老的金属加工技术，作为钳工你所需要学习的培训学习是什么呢?下文是钳工培训资料，欢迎阅读!钳工工种种类培训普通钳工：对零件进行装配，修整，加工的人员。
机修钳工：主要从事各种机械设备的维护修理工作。
工具钳工：主要从事工具，模具，刀具的设计制造和修理。
一般钳工两大类：1.机械维修钳工2.装配钳工( 高级钳工、模具钳工、工具钳工、维修钳工、机修钳工、划线钳工、电器钳工、划线钳工、钣金钳工和安装钳工等等)。
钳工主要是以锉刀、钻、铰刀、台虎钳为主要工具进行装配和维修的技术工人。
钳工工具使用培训(1)新锉刀要先使用一面，用钝后再使用另一面。
(2)在粗锉时，应充分使用锉刀的有效全长，既可以提高锉削效率，又可避免锉齿局部磨损。
(3)锉刀上不可沾油和沾水。
(4)锉削时，如锉屑嵌入齿缝内必须及时用钢丝刷或薄的铁片或铜片顺锉齿纹路的走向清除锉齿上的切屑，(5)不可锉毛坯件的硬皮及经过淬硬的工件，锉削铝、锡等软金属，应使用单齿纹锉刀。
(6)铸件表面如有硬皮或粘砂，应先用砂轮将其磨掉后，或用半锋利的锉刀或旧锉刀(不推荐)锉削，然后再进行加工。
(7)锉削中不得用手摸锉削平面，以免再锉时打滑。
(8)锉刀使用完毕时必须清刷干净，以免生锈。
(9)不可与其他工具或工件堆放在一起，也不可与其他锉刀互相重叠堆放，以免损坏锉齿。
钳工工具保养培训(1)为防止锉刀过快的磨损，不要用锉刀锉削毛坯件的硬皮或工件的淬硬表面，而应先用其它工具或用挫刀的前端、边齿加工。
(2)锉削时应先用挫刀的一面，待这个面用钝后再用另外一面。
因使用过的锉齿易锈蚀。
(3)锉削时要充分的利用锉刀的有效工作面，避免局部磨损。
(4)不能用锉刀作为装拆、敲击和撬物的工具，防止因锉刀材质较脆而折断。
(5)用整形锉和小锉时，用力不能太大，防止把挫刀折断。
(6)锉刀要防水防油。
沾水后锉刀易生锈。
沾油后锉刀在工作时易打滑。
(7)锉削过程中，若发现锉纹上嵌有切屑，要及时将其除去，以免切屑刮伤加工表面。
钳工培训计划内容有哪些一、培训目标1.提高钳工员工的专业技能水平，增强工作技能；2.提高工作效率，降低生产成本；3.增强员工的质量意识和安全意识，提高产品质量；4.提高员工的沟通能力和团队合作意识。
二、培训内容1.钳工基础知识培训（1）钳工工具和设备的基本概念和分类（2）常见材料的性能和用途（3）基本测量和标尺的使用方法（4）常见螺纹的规格和加工方法（5）基本加工工艺和常见加工方法2.钳工机床操作培训（1）钳工机床的结构和原理（2）钳工机床的操作方法和常见故障处理（3）常见加工工艺和工艺参数的调整3.钳工加工技术培训（1）常见工件的加工工艺和工艺路线（2）常见工艺材料的切削加工方法和加工技术（3）钳工零件的加工工艺和加工方法（4）常见加工中的质量问题和解决方法4.质量管理培训（1）钳工零件的质量标准和要求（2）常见质量问题的分析和解决方法（3）质量检验方法和工具的使用（4）质量管理的基本概念和方法5.安全生产培训（1）钳工加工过程中的安全注意事项（2）紧急处理预案和逃生演练（3）安全防护用品的使用和保养方法6.沟通技巧和团队合作培训（1）有效沟通的基本原则和技巧（2）团队协作的重要性和方法（3）团队协作的案例分析和讨论三、培训方式1.理论讲授：通过讲课、课件、案例分析等方式进行；2.实际操作：通过实际操作练习和模拟生产进行培训；3.讨论交流：通过小组讨论、互动问答等方式开展；4.实地参观：安排参观钳工生产基地，加深员工对工艺的认识。
四、培训时间和地点1.培训时间：根据实际情况安排，一般为连续几天或几周；2.培训地点：可以选择公司内部的培训室或者外部的培训基地。
五、培训师资力量1.内部讲师：由公司内部技术骨干和专业人员担任培训讲师；2.外部专家：根据培训内容需要，邀请相关行业专家进行讲授。
六、培训评估1.学习考核：针对每个培训阶段进行学习考核；2.实践评估：对员工进行实际操作能力和技术水平的评估；3.培训效果评估：定期对员工进行培训效果的跟踪和评估。
机修钳工培训内容第一章：金属材料与热处理一、金属材料分类1、黑色金属（1）、钢a、碳素钢b、合金钢{合金结构钢、合金工具钢、特殊性能钢（不锈钢、耐热钢、磁钢）}（2）、铸铁（白口铸铁、灰口铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁）2、有色金属（铝、铜、锡、铅、锌等及其合金）二、材料的力学性能1、强度：金属材料在静负载作用下，抵抗变形或破坏的能力。
（抗拉强度、抗压强度和抗弯强度）2、塑性：材料在载荷作用下产生塑性变形而不致破坏的能力3、硬度：材料抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕或划痕的能力（洛氏硬度、布氏硬度）4、韧性：金属材料抵抗冲击载荷作用而不破坏的能力三、热处理分类1、普通热处理（1）退火：把钢加热到一定温度（800~940℃），经过较长时间的保温，然后缓慢冷却（一般为炉冷）的一种热处理工艺目的：使钢中的碳化物球化，降低硬度，改善切削加工性能。
（2）正火：是退火的一种特殊形式，不同之处是正火加热温度高，冷却速度快（采用空气冷却）目的：使钢中的碳化物球化，降低硬度，改善切削加工性能。
但处理后的强度、硬度较高。
（3）淬火：钢加热到硬顶的温度，保温一定时间后，在水、盐水或油等介质中冷却的一种处理工艺目的：提高钢的硬度和耐磨性（4）回火：淬火后的钢件重新加热到一定温度，经过一段保温时间后，在空气或油中冷却。
目的：保证钢的的高硬度和耐磨性。
生产中把淬火后接着进行高温回火称调质处理2、表面热处理（1）表面淬火（火焰淬火、感应加热淬火）（2）化学热处理a、渗碳：将低碳钢或低碳合金钢放入渗碳介质中，通过加热和保温，使活性碳原子渗入工件表面目的：提高表面硬度b、渗氮：将活性氮原子渗入工件表面并与钢中的某些元素形成氮化物（主要加工精密零件）。
目的：提高表面的硬度、耐磨性、热硬性和疲劳强度c、液体碳氮共渗：钢表面同时渗入碳原子和氮原子的过程目的：提高耐磨性和硬度d、发黑：金属表面生成一层致密而与基体牢固结合的薄膜。
（膜式黑色、红棕色或蓝黑色）目的：金属起防锈作用；增加表面的美观光泽；减小工件中的内应力。
机修钳工培训计划一、培训背景随着制造业的不断发展，对机修钳工的需求越来越大。
机修钳工是制造业中不可或缺的一环，其技能直接关系到产品质量和工作效率。
因此，为了提高企业的生产效率和产品质量，培训机修钳工成为一项迫切的需求。
二、培训目标1.掌握机修钳工的基本操作技能，包括钳工工具的使用、金属加工工艺等；2.提升学员的机修钳工实操能力，培养其对机修工艺的理解和实践能力；3.增强学员对安全生产和质量控制的意识，确保生产过程安全、高效。
三、培训内容1.机修钳工基础知识：–钳工工具的分类和用途–金属加工基础知识–机修工艺流程2.机修钳工操作技能：–钳工工具的正确使用方法–金属切削、打磨、冲压等操作技巧–机修工艺实操训练3.安全生产和质量控制：–安全生产标准及操作规范–质量控制要求和方法–事故处理和应急预案四、培训方式1.理论教学：通过课堂讲授、教材学习等方式传授机修钳工的基础知识。
2.实操训练：安排学员进行工具操作、工艺加工等实际操作训练，提升实操能力。
3.现场实习：安排学员到企业现场进行实习，了解真实的生产环境和工艺要求。
五、培训计划以下是机修钳工培训的具体安排： - 第一阶段（1周）：机修钳工基础知识培训 - 第二阶段（2周）：机修钳工操作技能训练 - 第三阶段（1周）：安全生产和质量控制培训 - 第四阶段（2周）：现场实习及实操检验六、培训效果评估1.考核评比：根据学员学习情况和实操表现进行考核评比，以评选优秀学员。
2.满意度调查：对参训学员进行培训满意度调查，收集反馈意见和建议，不断改进培训内容和形式。
七、总结机修钳工培训计划的制定和实施对于提升企业生产效率和产品质量具有重要意义。
通过科学的培训内容和方式，培养出一批具备扎实技能和安全意识的机修钳工人才，为企业发展打下坚实基础。
机修钳工培训内容第一章：金属材料与热处理一、金属材料分类1、黑色金属（1）、钢a、碳素钢b、合金钢{合金结构钢、合金工具钢、特殊性能钢（不锈钢、耐热钢、磁钢）}（2）、铸铁（白口铸铁、灰口铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁）2、有色金属（铝、铜、锡、铅、锌等及其合金）二、材料的力学性能1、强度：金属材料在静负载作用下，抵抗变形或破坏的能力。
（抗拉强度、抗压强度和抗弯强度）2、塑性：材料在载荷作用下产生塑性变形而不致破坏的能力3、硬度：材料抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕或划痕的能力（洛氏硬度、布氏硬度）4、韧性：金属材料抵抗冲击载荷作用而不破坏的能力三、热处理分类1、普通热处理（1）退火：把钢加热到一定温度（800~940℃），经过较长时间的保温，然后缓慢冷却（一般为炉冷）的一种热处理工艺目的：使钢中的碳化物球化，降低硬度，改善切削加工性能。
（2）正火：是退火的一种特殊形式，不同之处是正火加热温度高，冷却速度快（采用空气冷却）目的：使钢中的碳化物球化，降低硬度，改善切削加工性能。
但处理后的强度、硬度较高。
（3）淬火：钢加热到硬顶的温度，保温一定时间后，在水、盐水或油等介质中冷却的一种处理工艺目的：提高钢的硬度和耐磨性（4）回火：淬火后的钢件重新加热到一定温度，经过一段保温时间后，在空气或油中冷却。
目的：保证钢的的高硬度和耐磨性。
生产中把淬火后接着进行高温回火称调质处理2、表面热处理（1）表面淬火（火焰淬火、感应加热淬火）（2）化学热处理a、渗碳：将低碳钢或低碳合金钢放入渗碳介质中，通过加热和保温，使活性碳原子渗入工件表面目的：提高表面硬度b、渗氮：将活性氮原子渗入工件表面并与钢中的某些元素形成氮化物（主要加工精密零件）。
目的：提高表面的硬度、耐磨性、热硬性和疲劳强度c、液体碳氮共渗：钢表面同时渗入碳原子和氮原子的过程目的：提高耐磨性和硬度d、发黑：金属表面生成一层致密而与基体牢固结合的薄膜。
（膜式黑色、红棕色或蓝黑色）目的：金属起防锈作用；增加表面的美观光泽；减小工件中的内应力。
第二章、公差配合与表面粗糙度一、互换性：就是同一批零件中任意选一零件，不需要任何加工和修配，就能装配到所需的部件或机器上去，并能达到所需的性能要求。
二、配合与基准制1、配合：基本尺寸、相互结合的孔或轴公差带之间的关系2、配合的种类（间隙配合、过渡配合和过盈配合）3、基准制：基孔制和基轴制三、形状与位置公差四、粗糙度第三章、钳工基础知识一、常用量具、仪器和检测工具的使用1、游标卡尺2、千分尺3、百分表二、钳工基本加工方法1、攻螺纹、套螺纹的工艺要点（1）、螺纹的分类（普通螺纹M、管螺纹G或Rp、梯形螺纹Tr、锯齿螺纹S）（2）螺纹的要素与代号（牙型、公称直径：大径、螺距、导程：旋转一周，该点沿轴向移动的距离、线数、旋向、公差）2、攻螺纹的工艺要点（1）、合理选择攻螺纹前的底孔直径●加工钢或塑性较大的工件时：钻头直径D=螺纹公称直径d －螺距P●加工铸铁和塑性较小的工件时：钻头直径D=螺纹公称直径d－1.1X螺距P●钻孔后，孔口必须倒角，倒角直径略大于螺纹直径，这样有利于丝锥切入。
（2）、用丝锥切削螺纹时，应保证丝锥中心线与螺孔端面在两个互相垂直方向上的垂直度。
（3）、攻盲孔螺纹时，应注意：a、钻孔深度=所需螺孔深度+0.7X螺纹大径b、防止丝锥到底了，还继续往下攻，造成丝锥折断。
c、注意清理孔内切屑，防止切屑阻塞造成丝锥折断。
（4）、攻韧性材料螺纹时，应加入合适的切削液，以减少切削阻力及表面粗糙度，延长丝锥寿命。
（5）、攻螺纹时必须以头锥、二锥、三锥顺序进行。
保持两手均衡用力。
3、套螺纹的工艺要点（1）、圆杆直径的确定：圆杆直径D=螺纹公称直径d－0.13X螺距P （圆端需倒角）（2）、套螺纹保持板牙端面与圆杆轴线垂直，以免出现啃牙现象。
（3）、套螺纹时需加切削液，一般用浓的乳化液或机械油4、从螺孔中取出折断丝锥的基本方法（1）、用钳子取出（2）、用振动法取出：冲头正反轻轻敲打丝锥。
（3）、焊接法（4）电火花第四章、典型零件的装配工艺一、螺钉、螺母的装配要点1、做好被联接件和联接件的清洁工作，螺钉拧入时，螺纹部分可涂上润滑油（高温环境使用：可涂上高温防卡剂）。
2、装配时要按一定的拧紧力拧紧，用大扳手拧小螺钉时特别要注意用力，不要过大。
3、螺杆不产生弯曲变形，螺钉头部、螺母底面与连接件接触良好。
4、被联接件应均匀受压，互相紧密贴合，联接牢固。
5、成组螺钉或螺母拧紧时，应根据联接件的形状、紧固件的分布情况，按一定顺序逐次（一般2~3次）拧紧。
6、联接件在工作中有振动或冲击时，为了防止松动，必须要有可靠的防松装置。
（1）、摩擦力防松法（如：弹簧垫片、双螺母等）（2）、机械防松法（如：开口销与带螺母防松、圆螺母止动圈防松、串联钢丝防松等）（3）、永久防松（破坏螺纹、焊接等）（4）、螺纹紧固密封剂防松二、键联接装配工艺1、键联接的分类：松键联接、紧键联接和花键联接2、松键联接：包括普通平键、半圆键、导键和滑键等。
特点：靠键的侧面来传递扭矩，轴和套件联接的同轴度要求较高，不能承受轴向力。
（1）普通平键装配：键与轴槽、轮毂槽的配合要求，键的两端头与轴槽两端头应为间隙配合，键的上平面与轮毂槽底应留有一定间隙。
（2）半圆键装配：将键装入轴上半圆弧槽中，套件装上时健能自动适应轮毂键槽，但这种键只能传递较小扭矩。
（3）导键装配：键与槽采用H9/h9配合，并用螺钉紧固在轴上；键与轮毂采用D10/h9配合，轴上零件能做轴向移动。
（4）滑键装配：键固定在轮毂键槽中（较紧配合），键与轴槽为间隙配合，轴上零件能带动键做轴向移动，用于轴上零件在轴上要作较大距离的轴向移动场合。
3、紧键联接：楔键和切向键（1）楔键联接：是依靠键上的表面和轮毂槽底面有1：100的斜度楔紧作用来传递扭矩。
键侧与键槽应有一定的间隙，紧键联接容易造成轴、孔中心偏移，所以只能适用低速、精度不高的场合。
（2）切向键联接：一个切向键只能传递一个方向的转矩，若要传递双向转矩时，应有互成120~135°角分布的两个切向键。
切向键主要用于载荷很大，同轴度要求不严的场合，装配时两切向键的斜度要一致，打入键槽时两底面要接触良好。
4、花键联接的装配要点（1）静联接花键装配时，套件应在花键轴上固定，故所选择的配合及齿距误差可能出现少量过盈，装配时可用铜棒轻轻打入，但不要过紧，要防止拉伤配合表面。
如果过盈较大，则应将套件加热后进行装配，但它的轴向位置必须靠其他制动件固定。
（2）动联接花键装配时，套件在花键轴上可以自动滑动，没有阻滞现象，但也不能过松，用手摆动套件时，不能感到有明显周向间隙。
（3）花键轴与花键孔制造精确，故在装配时只需要去掉毛刺，做好清洁工作，涂上润滑油就可将套件装上。
（4）对某些花键孔齿轮，因齿部经高频淬火，内孔有些收缩，造成装配困难，此时可用推刀修整键孔，也可涂色法修整装入。
三、销联接的装配工艺1、圆柱销的装配要点a、在两被联接零件相对位置调整紧固的情况下，才能对两倍联接件同时钻、铰孔，孔壁表面粗糙度小于1.6μm，以保证联接质量。
b、所采用的圆柱铰刀，必须保证在圆柱销打入时有足够的过盈量。
c、圆柱销打入前，做好孔德清洁工作，销涂上机油后方可打入。
d、圆柱销装入后尽量不要拆，以防影响联接精度及联接的可靠性。
2、圆锥销的装配要点a、在两被联接零件相对位置调整、紧固的情况下，才能对两被联接件同时钻、铰孔，钻头直径为销的小端直径，铰刀为1：50锥度，注意孔壁表面粗糙度要求。
b、铰刀铰入深度，以锥销自由插入，大端部露出工件表面2~3mm为宜，做好锥孔清洁工作，锥销涂上润滑油插入孔内，再用锤子打入，小子大端面露出不超过倒角，有时要求与被联接件一样平。
c、一般被联接零件定位的定位销均为两只，注意两销装入深度基本要求一致。
d、销在拆卸时，一般从一端向外敲击即可，有螺尾的圆锥销可用螺母旋出，拆卸带内螺纹的销时，可采用拔销时，可采用拔销器拔出。
四、带传动机构的装配工艺1、常见带传动的分类{V带传动（Y\Z\A\B\C\D\E七种）、同步带传动和平带传动}2、V带及带轮装配要点a、带轮与轴的配合一般选用过渡配合，装配前做好孔、轴清洁工作，轴上涂上机油，用铜棒、锤子打入，将带轮装在轴上，还需要紧固件保证轴向和轴向固定。
b、检查带轮的装配精度，一般要求径向圆跳动为（0.0025~0.0005）D，端面跳动（0.0005~0.0001）D，D为带轮直径。
c、两带轮装配后要求：两带轮轴线平行度符合要求，两带轮槽的对称平面装配后要在一平面上。
检查方法：中心距大的可用拉线法，中心距小的一般用钢直尺测量。
d、V带装入带轮中位置要求：装入V带时，应先将V带套入小带轮中，再将V带旋入大带轮中。
装好的V带平面不应与带轮槽底面接触或凸在轮槽外。
e、张紧力的调整时通过改变中心距。
张紧产生的绕度y=1.6×L/100（L为两轮中心距离）五、链传动机构装配要点1、链轮在轴上必须保证轴向和周向固定2、两链轮轴线必须保证平行，否则会加剧链轮和链的磨损，降低传动平稳性，增加噪音。
3、两链轮间轴向偏移量不能太大，一般当两轮中心距小于500mm时，轴向偏移量在1mm 以内，两轮中心距大于500mm时，轴向偏移量在2mm以内。
4、跳动必须符合要求（可查手册）5、链装配的下垂度要求：当链传动式水平或倾斜度小于45°时，下垂度f应不大于2%（L 为两链轮中心距）。
倾斜度大于45°时，f应小于0.2%L。
六、齿轮传动机构的装配要点1、圆柱齿轮机构的装配要点a、齿轮和轴的装配：●滑移或空转的齿轮装配在轴上，不应有咬住和阻滞现象，滑移齿轮轴定位准确，啮合齿轮轴向错位量不得超过规定值；●固定齿轮装配同轴度要求高，应注意先清理轴和孔，过盈量大的可用温差法装配。
精度要求高的齿轮装配还要进行径向圆跳动。
2、齿轮轴组的位置齿轮轴组在箱体中对箱体的加工精度要求：a、孔距精度要求b、孔系平行度精度要求c、孔的轴线与端面的垂直度要求d、孔中心线的同轴度要求3、齿轮啮合质量的检查a、齿轮侧隙的检查①压扁软金属丝检查法：在齿宽两端的齿面上，平行放两条熔断丝（宽齿应放3~4条），其直径不宜超过最小间隙的4倍。
使齿轮啮合并挤压熔断丝，熔断丝挤压后最薄处的尺寸，即为内核齿轮的法向侧隙值。
②百分表检查法：将一齿轮固定，另一齿轮上装一固定杆（由于侧隙存在，夹紧杆便可以摆动一定角度），百分表测量固定杆的摆动读数即可。
③接触精度的检查：接触精度主要指标是接触斑点，检验时将红丹粉涂于大齿轮齿面上，使两啮合齿轮进行空转，然后检查接触斑点情况。
转动齿轮时，被动轮应轻微止动，对双向工作的齿轮，正反两个方向都应检验。
