冷轧辊的磨削工艺

字体大小：大- 中- 小jincomai发表于08-08-07 15:58 阅读(1111) 评论(0)分类：铝板带冷轧辊的磨削是一项难度较大，对磨床性能和磨工操作水平要求都很高的工作。

目前，国内市场上委托磨削一对冷轧辊费用在5000元左右，一般的磨削成功率不会高于70％。

一对合格的冷轧辊除了要满足粗糙度、圆度、圆柱度、直径公差、凸度等技术要求外，还必须无明显表面缺陷。

对于前几项技术要求的控制相对较容易，而表面缺陷的控制难度很大[1-2]。

1 我公司M84100B磨床的基本参数和目前的性能1．1 M84100B磨床的基本参数最大磨削直径，1000 mm；最小磨削直径(新砂轮)120 mm，(旧砂轮)350 mm；工件最大旋径，1250 mm；中心高，630 mm；顶尖距，5000 mm；最大磨削长度，5000 mm；工件最大质量，20t；工件转速范围，5 r／min—50r/min；砂轮转速范围，600 r/min—1200r／min；中凸量及中凹量范围(在半径上)，0.01 mm—1 mm；砂轮最大规格(新砂轮)，750 mmX75 mmX305 mm；砂轮最小规格(旧砂轮)，500 mmX75 mmX305 mm；砂轮横向进给量：①自动进给-调整手把每格刻度值，0.005 mm；②手动粗进给手轮每转，0.5 mm；③手动粗进给手轮每格刻度值，0.01 mm；④手动微进给手轮每转，0.002 mm—0.012 mm。

1.2 我公司M84100B磨床的性能我们在近50对冷轧辊的磨削试验过程中逐渐发现了磨床的一些缺陷，并及时在砂轮磨削、对刀、拖板浮起量调整、工艺选择等方面采取措施，来弥补各种缺陷所带来的影响。

(1) 砂轮轴及静压轴承。

这台磨床在使用中，发生过两次轧辊与砂轮碰撞的事故，还有三次因为进刀量过大，发生砂轮崩碎的事故。

经检查和分析研究发现这台磨床的砂轮轴是弯曲的；静压轴承回油管无油液回流，静压轴承的工作状态不太正常。

单机架轧机生产冷轧薄板中的轧辊磨削工艺优化研究随着工业的发展，冷轧薄板作为一种重要的金属材料，被广泛应用于汽车、电子、建筑等众多领域。

在冷轧工艺中，轧辊磨削是一个至关重要的环节，对产品质量和设备性能具有重要影响。

本文将从单机架轧机生产冷轧薄板的角度，探讨轧辊磨削工艺的优化研究。

首先，我们来了解单机架轧机生产冷轧薄板的工艺流程。

该工艺分为前轧段、中轧段和后轧段三个阶段。

前轧段主要对钢板进行初始轧制，中轧段进行中心轧制，而后轧段则负责完成最终的轧制。

这三个阶段中，轧辊起到关键作用。

在实际生产中，我们发现轧辊磨削工艺存在一些问题，如磨削后的轧辊直径误差、表面质量不达标等。

为了寻求解决这些问题的方法，我们需要从轧辊材料、磨削工艺参数、磨削方式等方面入手进行研究和优化。

首先，轧辊材料的选择对磨削工艺有着重要影响。

轧辊材料应具备一定的硬度和耐磨性，保证在高压下轧制时不会产生损坏。

常见的轧辊材料有高铬铸铁、合金钢等。

通过调整轧辊材料的成分和热处理工艺，可以提高轧辊的硬度和耐磨性，减少磨削量，延长轧辊的使用寿命。

其次，磨削工艺参数的优化也是轧辊磨削工艺研究的重要方面。

磨削工艺参数主要包括磨削速度、进给速度、磨削深度等。

这些参数的选择应综合考虑生产效率和轧辊表面质量。

过高的磨削速度和进给速度会造成轧辊表面粗糙度增加，而过大的磨削深度会导致轧辊的变形。

通过合理地选择磨削工艺参数，可以确保轧辊表面质量达到标准要求，提高产品的质量稳定性。

除了磨削工艺参数的优化外，磨削方式的选择也需要引起重视。

常见的磨削方式有平面磨削和干式磨削。

平面磨削适用于一些形状简单的轧辊，干式磨削则适用于一些形状复杂的轧辊。

在选择磨削方式时，应根据轧辊的具体形状和要求进行综合评估，确保磨削方式能够达到最佳磨削效果，并保证轧辊表面的光洁度和平整度。

此外，磨削工艺中的冷却方式也是需要考虑的因素之一。

冷却对于控制轧辊的表面温度、减少轧辊磨削时的热变形具有重要作用。

冷轧辊的磨削工艺1.根据轧机结构和用途的不同对轧辊的规格尺寸、合金材质、表面硬度、加工精度有不同要求，通常把轧制板带材用的工作辊身加工成具有一定凸度的形状。

2.凸度的大小与轧制压下力的大小、轧件的屈服强度和宽度、轧辊的受热条件、轧机和轧辊的材质及轧制时的张力、润滑剂的性能等诸多因素有关，一般冷轧工作辊的凸度磨削为0.02mm，支撑辊的凸度为0，即为平辊。

3.根据轧机的结构性能、轧制力的大小或特殊要求时，有时冷轧工作辊也可磨成辊型为上工作辊为凸辊，下工作辊为平辊或上工作辊为平辊，下工作辊为凸辊或上下工作辊都为平辊，但一对工作辊的尺寸平均差不能超过0.02mm。

4.冷轧工作辊表面应无缺陷，粗糙度符合要求，表面坚硬，中心韧。

辊身硬度要求在肖氏硬度95～100度以上，辊径硬度为45～50度以上。

支撑辊硬度在肖氏硬度60～65度，辊径为肖氏硬度42度左右。

冷轧辊的技术参数要求指标配对辊直径辊别差mm 两端直径差mm圆度mm同轴度mm表面粗糙度um工作辊支撑辊≤0.02≤0.01≤0.01≤0.01≤0.01≤0.050.4～0.51.6～3.25.轧辊使用前必须经过磨削，磨掉轧辊表面的凹陷、擦伤、划伤、粘铝等缺陷，磨削后的轧辊凸度最大处在辊身长度中心点上并逐渐圆滑地向两侧对称过渡。

6.根据实际生产的需要确保磨削质量和产品质量，砂轮的型号要进行合理的选择，考虑的主要因素有：粒度、硬度、结合剂、组织、线速度等。

轧辊磨削砂轮选择参考轧辊材质钢质轧辊磨削要求表面粗糙度Ra/um精磨（1.0以上）精磨（0.8～0.4）精磨（0.3～0.1）抛光（0.05～0.02）超精磨（0.01）磨料A.WAWA.SA粒度36～6060～80砂轮的选择硬度H.J结合剂VVVBB.R组织8、97、876、76、7WA.SA150WA.SA W63～W40WA.C W28～W14砂轮转速r/min拖板速度mm/min1000800500300J.KKFH.J磨床磨削工艺参数磨削步骤粗磨精磨抛光精抛轧辊转速r/min48504845进刀速度（横向进给量）mm0.0050.003进刀电流A1.41.21.00.84504504004500.0020.0017.磨削后轧辊表面不允许有可见横纹（水波纹）、刀花、印痕、砂眼等表面缺陷。

轧钢厂轧辊的磨削工艺探析【摘要】轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，轧辊工作条件复杂，使用过程中会产生残余应力和热应力，经常发生微量损伤，通过磨削可以消除损伤，延长轧辊的使用寿命，本文介绍了轧辊的基本情况，并从磨削量的确定、砂轮选择、磨削液的选择等几方面对轧辊的磨削进行了探讨，并介绍了轧辊磨削的三个阶段：粗磨、中磨、精磨，为合理的磨削提供了参考。

【关键词】轧钢机；轧辊；磨削；砂轮；磨削液；磨削工艺1.轧辊概况轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。

它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。

轧机部件中轧辊的工作条件最为复杂。

轧辊在制造和使用前的准备工序中会产生残余应力和热应力。

使用时又进一步受到了各种周期应力的作用，包括有弯曲、扭转、剪力、接触应力和热应力等。

这些应力沿辊身的分布是不均匀的、不断变化的，其原因不仅有设计因素，还有轧辊在使用中磨损、温度和辊形的不断变化。

所以轧辊除磨损外，还经常出现裂纹、断裂、剥落、压痕等各种局部损伤和表面损伤。

一个好的轧辊，其强度、耐磨性和其他各种性能指标间应有较优的匹配。

合理的辊形、孔型、变形制度和轧制条件也能减小轧辊工作负荷，避免局部高峰应力，延长轧辊寿命。

2.磨削量的确定在轧辊的使用过程中，因受到制造残余应力、轧制过程中的接触应力、弯曲应力、扭剪应力以及交变热应力的综合作用，很容易产生热裂纹、疲劳裂纹、不均匀磨损等，这些裂纹和磨损的存在会严重影响轧钢的质量，降低轧辊的使用寿命，为了消除热裂纹、疲劳裂纹、不均匀磨损对轧钢的不利影响，需要定期对轧辊进行磨削，在磨削过程中，如果磨削量不够，则不能彻底去除轧辊的表面缺陷；如果磨削量太大，则会缩短轧辊的使用寿命，造成较大的浪费；另外，在磨削过程中，由于受到磨削力和磨削热的综合作用，很容易使轧辊表面产生较大的残余应力，导致轧辊在磨削后的使用过程中产生裂纹或剥落而提前失效。

轧辊的磨削缺陷层包括表面氧化层、热裂纹和不均匀磨损，同时还要磨去轧辊表面的疲劳硬化层，在磨削过程中，如果不将这些缺陷磨削彻底，在后续使用过程中，会造成轧辊因裂纹扩展、剥落提前失效。

轧辊磨削工艺与常见磨削缺陷控制摘要：本文通过对磨床磨削的基本原理及加工特点，轧辊磨床的基本结构与运动方式，磨床的冷却与润滑及轧辊磨削工艺等方面的阐述，分析了轧辊磨削中常见缺陷的原因并提出预防措施。

关键词：轧辊磨削工艺缺陷控制1 .磨床磨削的基本原理及加工特点1.1磨削的基本原理磨削是金属切削加工方法之一，它是以砂轮切入工件，从而得到一定的儿何形状、尺寸精度和表面光洁度较高的零件。

磨削的基本原理：以极高速度旋转的砂轮作为刀具，切入以一定速度旋转或移动的工件中，砂轮的磨粒在工件表面强烈而高速的旋转(每一磨粒完成一次切削时间只有万分之几秒)，强行擦过工件，挤压表面，磨削力使工件材料发生弹性变形和塑性变形，材料组织发生内部相对移动，此间产生极高的切削温度，锋利的磨粒迫使材料脱离工件，形成切屑。

1.2磨削加工的特点磨削加工得到极广泛的应用，它有以下的特点：1）磨削加工可以获得很高的精度和表面光洁度。

一般磨床可以达到1～2级精度，表面光洁度可达到▽7～▽10，高精度的磨削光洁度可达到▽12，精度可达到0.002毫米。

2）可以加工材料范围宽。

可加工软材料，如铸铁、有色金属等，还可以加工淬火钢，如CrMn钢、T12钢、20钢经渗炭淬火等，而且可以加工硬质合金。

3）磨削加工用于精加工过程中。

磨削加工的切削深度较小，在一次行程中所能切去金属层较薄，因此只能用精加工过程中。

2. 轧辊磨床的基本结构与磨床磨削运动2.1 轧辊磨床的基本结构用于对轧辊进行成形磨削的磨床即是轧辊磨床。

轧辊磨床是外圆磨床的一个分支，是一种专用磨床。

轧辊磨床一般为轧辊移动式，其基本结构由床身、头架、尾座、砂轮架、主轴、冷却液系统和电控设备等组成。

1）床身床身是保证磨削精度的基础。

轧辊磨床，其床身用来支承轧辊，砂轮架是固定的。

2）头架用来驱动轧辊，为保证驱动的平稳性和减震，一般采用多级皮带传动。

3）尾座尾座由上下两部分组成，下部延床身移动，上部可横向移动，以使两顶尖联机与砂轮轴线平行。

轧辊磨削理论与工艺控制轧辊是铝箔轧制的重要工具,在铝箔轧制过程中,工作辊辊身和铝箔直接接触,其尺寸、精度、表面硬度、辊型及表面质量对铝箔表面、板形质量与轧制工艺参数的控制起到非常重要的作用。

轧辊又分为工作辊和支承辊。

轧辊使用一定时间后,为磨去轧辊表面疲劳层并获得一定的凸度和粗糙度,必须进行磨削。

(1)工作辊尺寸。

工作辊的直径和辊身长度代表铝箔轧机的公称规格。

工作辊的直径对单张箔轧制的最小出口厚度影响很大:工作辊辊身长度决定铝箔轧制宽度,通常最大可轧制的铝箔宽度是辊身长度的80%-85%,当投入板形控制系统时,最高可达90%,再宽,板形控制将非常困难。

(2)轧辊的几何精度。

工作辊辊身和辊颈的椭圆度不大于0. 005 mm ,辊身两边缘直径差不大于0. 005 mm,辊身和辊径的同心度不大于0. 005 mm,当轧制为双辊驱动时,一对工作辊的直径偏差不超过0. 02mm。

支承辊的辊身和辊颈的椭圆度不大于0. 03 mm ,辊身的圆锥度不大于0. 005 mm 。

(3)轧辊的表面硬度。

轧辊在生产运行过程中要承受相当大的压力,一般都采用经过特1殊处理的锻造合金钢来制造,轧辊表面硬度要求严格,同时还要有一定深度的淬火层。

工作辊的表面硬度一般为95一102 HSD,淬火层深度不小于1 Omm,支承辊表面的硬度一般为75一80HSD,淬火层深度不小于20mm,辊颈的硬度一般为45一5OHSD.(4)轧辊的辊型。

为了获得厚度均匀、板形平整的铝箔产品,合理的选择轧辊辊型是非常重要的。

辊型是指辊身中间和两端的直径差和这个差值的分布规律,通常分布是对称的,而把直径差称为凸度。

如果凸度偏大,轧出的铝箔会中间松两边紧,凸度偏小,轧出的铝箔会中间紧,两边松。

凸度的选择,通过理论计算很困难,大多是根据实际经验来选定。

工作辊的凸度一般为0. 04一0. 08 mm,支承辊的凸度一般为0一0. 02mm,辊型的误差应在标准值的士10%以内。

刍议HERKULES轧辊磨床磨削工艺优化摘要：随着我国社会经济的快速发展，对钢材的需求量越来越大，钢材的制造工艺也越来越先进。

本文根据冷轧磨辊设备特点，对HERKULES轧辊磨床在磨削程序以及工艺方面进行了分析和探讨，对其提出了设备的使用技巧以及程序的改进方法，供大家参考。

关键词：HERKULES轧辊磨床；轧辊；工艺优化0.引言钢厂的轧线产量以及轧钢质量直接取决于轧辊磨削的效率和质量，因此轧辊磨削对机时产量以及钢辊耗成本的控制有着非常重要的意义。

由于先进的数控软件和技术对维修技术和故障判断的要求很高，磨削工艺的复杂性要求进一步提高轧辊磨削的质量和效率。

再加上，轧辊的数量大，种类多以及较快的更换频率，对设备的稳定、操作工艺以及磨床设备效率都提出了很高的要求。

因此磨床磨削工艺的不断改进与优化，成为解决这个问题的有效保证。

1.磨削工艺概述轧辊磨削一般分为粗磨、中磨、精磨这三个步骤，而其中的辊形测量、校直以及探伤等也是必不可少的辅助步骤[1]。

轧辊末学的一般流程图见图1。

2.轧辊磨削工艺技巧的优化由于只涉及到轧辊磨削流程图中具备的这些基本性的框架，外方专家针对HERKULES轧辊磨床设计的程序很大程度上难以适应设计生产过程。

经过长期的深入的研究和探索，对磨削工艺的改进以及优化从以下几个方面提出一些建议。

2.1.进行自动装卸的步骤只有通过逐一点动按钮才能在手动装辊的模式下来完成轧辊的装卡和卸载等操作。

而且要想在操作台前启动磨削程序必须要先完成装辊，不仅费时、费力而且效率不高。

自动装卸程序对轧辊所处的状态能够自动识别，轧辊装卡与卸载的动作也按照程序指令自动完成，而且机床可以同时进行许多工作，在这个过程中，有以下几点需要注意：①只有先增加暂停步骤才能进行自动装辊步骤，避免出现磨床上没有轧辊的情况下程序误启动的现象，造成尾架自行前进到尾架侧托架，致使导轨的损坏[2]。

②磨床上的轧辊应尽量精确其摆放位置，才能启动自动装辊。

轧辊磨削工艺规程一、1450轧机工作辊：1、外径公差≤0.02mm2、椭圆度为≤0.02mm3、表面光洁度为4、凸度值按轧钢工艺要求磨削，偏差范围±0.01mm，对称性要求5mm以内5、配对原则：（1）在投入的轧辊中以最接近的尺寸配对（2）磨削过程中，辊外径大的为下工作辊，辊外径小的为上工作辊6、一对平整辊外径尺寸控制在0.2mm7、磨削完后，辊表面标明辊号、上下辊、外径尺寸及凸度值支承辊1、外径公差为≤0.05mm2、椭圆度为≤0.05mm3、表面光洁度为4、外径大的为下支承辊，外径小的为上支承辊5、磨完后，辊表面标明上下辊及外径尺寸二、1100轧机工作辊1、锥度≤0.02mm2、椭圆度为≤0.02mm3、表面光洁度为5、配对原则：上下辊径差不大于2mm ，大辊作为下辊 一、 磨削制度：1. 轧辊磨削之前，要认真核对生产班换辊原因与轧辊实际故障原因，并在磨削记录上填写真实的故障原因。

2. 磨削时，砂轮电流不允许超过50A ，其他参数参照下面的磨削工艺；3. 为保证轧辊表面粗糙度符合轧机用辊要求，不能任意减少中磨和精磨的次数；4. 900和1050轧辊圆弧角重新作出要求：中间辊圆弧宽度重新规定为50mm ，900中间辊一端磨圆弧，1050两端磨圆弧，圆弧高度暂定为0.6mm 。

工作辊和支撑辊均为两端磨圆弧，圆弧高度为0。

2mm 。

5. 注意保持乳化液清洁，并保持相当的浓度（暂定每天白班加油20升），由于所用轧制油容易随磨屑沉淀流失，所以添加时每次不要太多，并根据流失情况随时添加。

6. 每班清理磨屑，不允许往水箱中乱扔杂物和磨屑。

二、 磨削工艺：一、轧辊装配简介：1050轧机为中间辊横移六辊可逆轧机，轧辊共分为支撑辊一对、中间辊一对、工作辊一对，工作时润滑方式为油气润滑，油品为24#汽缸油，以下为1050轧辊主要参数：二、1050轧辊磨削：要求同900轧辊1表面粗糙度；2、锥度⊿0.01mm，椭圆度ф0.005mm；3、工作辊、支撑辊为平辊，中间辊一端50mm宽圆弧过度；4、工作辊正常磨削量≥0.2mm，中间辊正常磨削量≥0.5mm，支撑辊正常磨削量≥1mm；5、1050轧辊配辊时，上下辊径差要求≤2mm。

轧辊磨床磨削工艺用途轧辊磨床是一种专用于磨削金属轧辊的设备，广泛应用于冶金、钢铁、有色金属等行业。

轧辊作为金属轧制工艺中的重要部件，其表面质量直接关系到轧制产品的质量。

本文将介绍轧辊磨床的磨削工艺和其在工业生产中的应用。

一、轧辊磨床磨削工艺轧辊磨床的磨削工艺是一个复杂的过程，涉及到多种技术参数和步骤。

1.设备准备：在进行轧辊磨削之前，需要对轧辊磨床进行准备工作，包括设备的检查、润滑、磨石的安装等。

2.参数设定：确定磨削的技术参数，包括磨削速度、进给速度、磨石的粒度等。

这些参数的选择将直接影响到轧辊的表面质量和精度。

3.粗磨：首先进行轧辊的粗磨，使用较粗颗粒的磨石进行磨削，去除表面的大部分缺陷和氧化层。

4.精磨：粗磨后，再进行轧辊的精磨，使用较细颗粒的磨石进行磨削，提高轧辊的表面光洁度和平整度。

5.检测：在磨削过程中，需要不断进行轧辊表面质量的检测，以确保达到工艺要求。

常用的检测手段包括超声波检测、光学检测等。

6.修磨：如果在检测中发现轧辊表面仍有缺陷，需要进行修磨，调整磨削参数，直至满足工艺要求。

7.冷却和润滑：在磨削过程中，为防止轧辊过热，通常需要进行冷却，并确保有足够的润滑，以减少摩擦和磨损。

二、轧辊磨床的应用1.提高产品质量：轧辊作为金属轧制过程中的核心部件，其表面质量直接关系到轧制产品的质量。

通过轧辊磨床的磨削工艺，可以提高轧辊的表面光洁度和平整度，进而提高轧制产品的质量。

2.延长轧辊使用寿命：定期对轧辊进行磨削维护，可以去除表面的缺陷和疲劳裂纹，延长轧辊的使用寿命，降低生产成本。

3.提高生产效率：轧辊磨床可以实现对轧辊的自动磨削，提高了生产效率。

自动化的磨削系统可以在减少人工干预的同时，更好地控制磨削质量。

4.适用于不同金属：轧辊磨床适用于不同种类的金属轧辊，包括钢铁、铝、铜等，具有广泛的应用领域。

三、发展趋势和挑战1.智能化技术的应用：随着智能化技术的发展，轧辊磨床将更多地采用自动化、智能化的控制系统，提高生产效率和产品质量。

轧辊磨削工艺（1）2007-12-07 12:001 砂轮的选择和使用砂轮是有许多极硬的磨粒经过结合剂粘结而成的切削工具。

砂轮表面上的多棱多角的坚硬颗粒称为磨料，起着切削作用。

把磨料粘在一起的粘结材料叫做结合剂。

磨料、结合剂之间有许多空隙，起着散热和容纳磨屑的作用。

磨料、结合剂和空隙构成砂轮结构的三要素。

为了使砂轮能正常磨削，一般砂轮的工作面要经过修整，以形成无数等高的微刃，起磨削作用。

在磨削过程中，磨粒的微刃在不断变化，由峰利而变钝，钝化了的磨粒继续进行磨削，作用在磨粒上的力就不断增加。

有时磨粒所受到的压力超过结合剂的粘结力，磨粒就会白行脱落；有时磨粒所受到的压力尚未超过结合剂的粘结力，但足以使磨粒自身蹦碎而形成新的锋利的刃口。

钝化了的磨粒绷碎或自行脱落，又出现锋利的磨粒使砂轮保持原来的切削性能，砂轮的这种性能称为“自锐性”。

砂轮的自锐性是砂轮独有的性能，对磨削的影响极大。

处理的好坏将直接影响磨削的质量和生产效率。

由于砂轮上每颗磨粒没有确切的几何角度，这就使砂轮的选择显得比较复杂。

一般砂轮的选择主要是从砂轮的特性着手的。

1.1砂轮的特性砂轮的特性包括以下几个部分：磨料、粒度、结合剂、硬度、组织和强度。

每一种砂轮根据其本身的特性，都有一定的适应范围。

所以在磨削加工时，必须根据具体条件，如工件的材料、工件的硬度及加工表面的要求，来选用合适的砂轮。

磨料——磨料是砂轮的主要部分，它直接担负切削工作。

在磨削时，它要经受剧烈的摩擦、挤压以及高温的作用。

所以磨料必须具有很高的硬度、耐热性以及相当的韧性，还要具有比较锋利的切削刃口。

粒度——粒度是指磨料颗粒的大小即粗细程度。

表示粒度号的方法有两种：一种是颗粒尺寸大于40微米的磨粒，用筛子筛分的方法测定，粒度号代表的是磨粒所通过的筛网在每英寸长度上所含的孔眼数。

如80#粒度是指它可以通过每英寸长度上有80个孔眼的筛网，但不能通过每英寸长度上有100个孔眼的筛网。

冷轧棍各种毛化工艺简介与激光毛化的比较(总10页)-CAL-FENGHAL-(YICAI)-Company One 1■CAL■本页仅作为文档封面，使用请直接删除1前言2表面粗糙度的研究2.1表面粗糙度的分类2.2对表面粗糙度的控制3各种毛化工艺的比较3.1喷丸毛化技术3.2电火花毛化技术3.3激光毛化技术4激光毛化工艺的应用4.1激光毛化工艺可显著提高轧鶴使用寿命•表面改性与细晶强化作用•毛化形貌的耐磨作用•表面应力松驰的韧化作用4.2对冷轧生产的作用避免轧制时“粘钢”・提高轧制速度和压下率・减轻轧制“横纹”・消除退火产生的“粘连”•改善轧件表面质量・在普通冷带轧机上实现异步轧制4.3提高产品使用性能•改善深冲性能・提高涂装性能和鲜映度•改善抗摩擦性能・新板型的开发1前言具有特殊表面形貌的冷轧薄钢板在制造业中有着广泛的应用，特别是在汽车和家电产业中。

在冷轧薄钢板的生产和应用研究中，人们发现冷轧板的一系列表面形貌参数对钢板的冲压性、涂层后光亮度等工艺性能有重要影响，而冷轧板的表面形貌在很大程度上又取决于冷轧生产过程中工作辗及平整辗的表面形貌。

实质上，轧制钢板的表面形貌是轧辗表面形貌的衰减性“拷贝”。

因此，研究、控制冷轧轧辗及冷轧钢板表面形貌的轧襯毛化技术应运而生。

轧辗毛化技术包括毛化钢板表面形貌与其工艺性能之间关系的研究、轧鶴毛化工艺过程的研究及毛化设备的研制。

80年代以来，先进工业国家对轧辗毛化技术进行了许多研究并付诸工业应用，随着汽车、家电等产业的发展，对冷轧薄板提出了更高的品质要求。

冷轧钢板的表面形貌和工艺性能研究发现，为了改善冷轧钢板的冲压性能和涂层光亮度等工艺性能，描述冷轧板的表面形貌，要引入包括传统的表面粗糙度在内的一系列参数作为判据。

表面粗糙度Ra :毛化轧辐的Ra —般在l-10pm之间。

Ra较大，有利于改善短材的冲压性能和涂层牢固度，而Ra较小时，有利于提高板材涂层后的光亮度。